一种雾化器的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及电子雾化领域，尤其是涉及一种雾化器。

背景技术：

雾化器的雾化组件一般包括导油支架以及设置在导油支架内的雾化芯，雾化芯通常采用导油棉包裹陶瓷的形式，该种结构较复杂，不易于制作和安装，成本高，且导油性能差，雾化不充分，易出现干烧。

因此，亟需一种改进的雾化器。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述技术的不足，提供一种改进的雾化器。

本实用新型提供的一种雾化器，包括油杯和设置在所述油杯内的雾化组件，所述油杯具有储油腔，所述雾化组件位于所述储油腔的下方，所述雾化组件包括设置在所述油杯内的导油支架和雾化芯，所述导油支架具有用于与所述储油腔连通的进油通道，所述雾化芯设置在所述导油支架的远离所述储油腔的一端；所述雾化芯包括依次叠加在一起的第一片体、发热金属网片以及第二片体，所述第一片体靠近所述进油通道并具有若干第一微孔，所述第一微孔用于与所述进油通道连通，所述第二片体靠近所述雾化器的气路通道并具有若干第二微孔，所述第二微孔用于与所述气路通道连通。

进一步地，所述第一片体和第二片体的材质相同；或者所述第一片体和第二片体的材质不相同。

进一步地，所述第一片体为石英玻璃片，所述第二片体为石英玻璃片或陶瓷片。

进一步地，所述第一微孔的直径和第二微孔的直径都为0.3-1毫米。

进一步地，所述发热金属网片为发热蚀刻网片或发热电阻网片。

进一步地，所述导油支架包括盖状的本体以及形成在本体内的底部的安装部，所述安装部的末端凸出于所述本体的远离所述储油腔的一端，所述雾化芯设置在所述安装部的末端端部，安装部具有所述进油通道；所述安装部的末端端部具有安装位，所述雾化芯插设于所述安装位，所述安装位的底部具有与所述进油通道连通的通槽，所述第一片体靠近所述通槽且第一片体的尺寸大于所述通槽的尺寸，所述第一微孔通过所述通槽与所述进油通道连通，所述第二片体靠近所述安装部的末端端部。

进一步地，所述雾化器还包括底盖、第一接触电极和第二接触电极，所述油杯的一端具有吸气口，另一端可拆卸连接所述底盖，所述储油腔位于所述吸气口和雾化组件之间；所述第一接触电极和第二接触电极分别插装到所述底盖，第一接触电极的一端用于与电池杆的正极电连接，另一端插装到所述第二片体的第一贯通孔并抵接到所述发热金属网片，第二接触电极的一端用于与电池杆的负极电连接，另一端插装到所述第二片体的第二贯通孔并抵接到所述发热金属网片。

进一步地，所述底盖插接到所述油杯的远离所述吸气口的一端；所述底盖的外周设有卡块，所述油杯的内壁设有卡位，所述卡块与所述卡位相卡合。

进一步地，所述雾化组件还包括设置在所述本体和油杯的内壁之间的盖状的密封件，所述密封件套设到所述本体；所述密封件的靠近所述储油腔的一端外周沿密封件的轴向设有若干环状的密封凸起，所述若干密封凸起位于所述密封件和油杯的内壁之间。

进一步地，所述密封件的靠近所述储油腔的一端具有与所述储油腔连通的进油口，密封件内的底部在位于所述进油口的位置形成有第一插设部，所述第一插设部与所述进油口连通；所述本体的靠近所述储油腔的一端形成有与所述进油通道连通的孔位，所述第一插设部插设到所述孔位，所述进油通道通过所述第一插设部、进油口与所述储油腔连通。

进一步地，所述密封件的靠近所述储油腔的一端具有安装孔，密封件内的底部在位于所述安装孔的位置形成有第二插设部，所述第二插设部与所述安装孔连通；所述本体的靠近所述储油腔的一端形成有凹位，所述凹位延伸至所述安装部，所述第二插设部插设到所述凹位，所述凹位与所述第二插设部连通；所述本体和密封件的远离所述储油腔的一端外周设有与所述凹位连通的进气口，所述进气口延伸至所述安装部的末端。

进一步地，所述储油腔内设有气管，所述气管的一端与所述油杯一端的吸气口连通，另一端穿过所述安装孔并螺纹连接到所述第二插设部，且与所述凹位连通。

进一步地，所述雾化器还包括底盖，所述底盖可拆卸连接在所述油杯的远离所述吸气口的一端；所述底盖的靠近所述雾化组件的一端形成有内腔，所述安装部位于所述内腔的内侧并位于所述内腔的上方，所述第二微孔与所述内腔连通；所述安装部的末端外周与所述油杯的内壁之间形成气道，所述气道分别与所述内腔、进气口连通；所述内腔、气道、进气口、凹位及气管形成所述雾化器的气路通道；所述底盖具有进气通道，所述进气通道与所述内腔连通。

本实用新型的雾化芯设置在导油支架的远离储油腔的一端，且雾化芯采用第一片体、发热金属网片和第二片体依次叠加及设置微孔的形式，结构简单，易于制作和安装，成本低，且导油性能好，雾化充分，并可防止发生干烧的可能。

【附图说明】

图1为本实用新型一实施例提供的一种雾化器的结构示意图；

图2是图1所示雾化器的爆炸示意图；

图3是图1所示雾化器的第一个角度的剖视示意图；

图4是图1所示雾化器的第二个角度的剖视示意图；

图5是图1所示雾化器的密封件的结构示意图；

图6是图1所示雾化器的导油支架的第一个角度的结构示意图；

图7是图1所示雾化器的导油支架的第二个角度的结构示意图；

图8是图1所示雾化器的底盖的第一个角度的结构示意图；

图9是图1所示雾化器的底盖的第二个角度的结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。

参考图1至图3，本实用新型提供的一种雾化器，包括油杯10、雾化组件、底盖50、第一接触电极60和第二接触电极70。油杯10的一端具有吸气口11，用于供使用者抽吸，另一端可拆卸连接底盖50。雾化组件设置在油杯10内。油杯10具有用于储存雾化油的储油腔12，储油腔12位于雾化组件和吸气口11之间，雾化组件位于储油腔12的下方，吸气口11位于储油腔12的上方。油杯10可设置为透明，方便观察储油腔12内雾化油的量。第一接触电极60和第二接触电极70插装到底盖50，用于与电池杆以及雾化组件电连接，以便通过电池杆给雾化组件供电。

雾化组件包括设置在油杯10内的导油支架20、雾化芯30和由硅胶、橡胶等材质制成的密封件40。导油支架20包括盖状的本体201以及形成在本体201内的底部的矩形状的安装部21，安装部21的末端(即安装部21的远离储油腔12的一端)凸出于本体201的远离储油腔12的一端。密封件40呈盖状。密封件40设置在本体201和油杯10的内壁之间，并套设到本体201。

密封件40的靠近储油腔12的一端外周沿密封件40的轴向设有若干环状的密封凸起45，若干密封凸起45位于密封件40和油杯10的内壁之间，用于起到密封作用，以防储油腔12内的雾化油从油杯10的内壁和密封件40之间漏出。

结合图5至图7所示，密封件40的靠近储油腔12的一端具有与储油腔12连通的进油口41，密封件41内的底部在位于进油口41的位置形成有第一插设部42，第一插设部42与进油口41连通。本体201的靠近储油腔12的一端形成有孔位22，第一插设部42插设到孔位22。

安装部21具有用于与储油腔12连通的进油通道211。雾化芯30设置在安装部21的末端端部。优选地，安装部21的末端端部具有安装位212，雾化芯30设置于安装位212。本体201的孔位22与进油通道211连通，进油通道211通过第一插设部42、进油口41与储油腔12连通。

雾化芯30包括依次叠加在一起的耐高温、化学性稳定和电绝缘性的第一片体31、发热金属网片32以及耐高温、化学性稳定和电绝缘性的第二片体33。第一片体31靠近进油通道211并具有若干第一微孔311，第一微孔311用于与进油通道211连通，进油通道211内的雾化油可经第一微孔311导入到发热金属网片32上。第二片体33靠近安装部21的末端端部且靠近雾化器的气路通道，并具有若干第二微孔331，第二微孔331用于与气路通道连通。气路通道与吸气口11连通。

在实际使用时，储油腔12内的雾化油可在其自身重力的作用下经进油口41、第一插设部42进入到进油通道211，进入到进油通道211的雾化油可在其自身重力的作用下经第一片体31的第一微孔311导入到发热金属网片32上，图3所示的箭头所指示的方向即为进油方向，导入到发热金属网片32上的雾化油被发热金属网片32加热雾化后，可经第一微孔311、雾化芯30与安装位212之间的间隙、第二微孔331出去并进入到气路通道，最终会在吸气口11被使用者抽吸。

第一微孔311一方面起到导油作用，可将进油通道211内的雾化油以渗入的方式导入到发热金属网片32上，另一方面起到导气作用，即经发热金属网片32加热雾化后的气体经第一微孔311以导出到安装位212与雾化芯30之间的间隙，最后进入到气路通道。第二微孔331一方面起到导气作用，即经发热金属网片32加热雾化后的气体会有部分经第二微孔331导出并进入到气路通道，另一方面起到锁油作用，即从第一片体31与安装位212之间的间隙有可能会有雾化油漏出，发热金属网片32也有可能有雾化油漏出，漏出的雾化油有大部分会渗入到第二片体33的第二微孔331内，通过第二微孔331可将进入其内的雾化油锁住存储，从而减少雾化油的漏出量。

本实用新型的该种片状的雾化芯结构，相对传统的导油棉包裹陶瓷方式的雾化芯结构，结构简单，易于制作和安装，降低了成本；且雾化油是经第一片体31的第一微孔311导入到发热金属网片32上的，相比导油棉，导油性能好，而且第一片体31设置的第一微孔311内通常会存储有少量的雾化油，在第一片体31上方的雾化油快耗尽或抽吸太快时，若再继续抽吸，可防止发热金属网片32发生干烧的可能；发热金属网片32相比陶瓷，可支持较高功率的发热，可实现充分加热雾化油。

第一片体31、发热金属网片32和第二片体33三者优选为尺寸相同的矩形片状体。可以理解地，第一片体31、发热金属网片32和第二片体33还可以是其他形状。第一片体31的若干第一微孔311是均匀分布在第一片体31上的，从而使得进油均匀，雾化充分、效果好，第二片体33的若干第二微孔331也是均匀分布在第二片体33上的。

进一步地，第一微孔311的直径和第二微孔331的直径都为0.3-1毫米，优选为0.3毫米或0.5毫米。

第一片体31和第二片体33的材质相同，例如第一片体31和第二片体33都为石英玻璃片。石英玻璃片具有耐高温、耐腐蚀、化学性稳定、热稳定性好、电绝缘性好等特点，不会像导油棉包裹陶瓷方式的雾化芯结构那样容易出现焦味，可降低出现焦味的风险，使用寿命长。可以理解地，第一片体31和第二片体33还可以是其他耐高温、热稳定性好、化学性稳定、电绝缘性好等材质制成。

在其他实施方式中，也可以是，第一片体31和第二片体33的材质不相同，例如第一片体31为石英玻璃片，第二片体33为陶瓷片。

发热金属网片32优选为发热金属蚀刻网片，如发热钢质蚀刻网片，成本低，可以理解地，发热金属网片32也可以采用其他金属片如发热铜质蚀刻网片等。发热金属网片32也可以是发热电阻网片。

本实施例中，如图7所示，安装部21的末端端部具有安装位212，雾化芯30是插设于安装位212的，方便雾化芯30的更换。在雾化器实际使用的过程中，使用的时间越长，第一片体31的第一微孔311可能会出现被雾化油堵塞的现象，因此将雾化芯30设置为方便更换的方式，当第一微孔311出现堵塞时，可将雾化芯30更换掉，或者将堵塞的第一片体31更换掉，雾化器仍可以继续使用，从而延长了雾化器的使用寿命。

安装位212的底部具有与进油通道211连通的矩形通槽213，第一片体31靠近通槽213且第一片体31的尺寸大于通槽213的尺寸，第一微孔311通过通槽213与进油通道211连通。进入到进油通道211内的雾化油可在其自身重力的作用下经通槽213进入到第一片体31的第一微孔311，然后经第一微孔311导入到发热金属网片32上。第一片体31的尺寸大于通槽213的尺寸，可减少雾化油进入到安装位212与雾化芯30之间的间隙的风险，从而可减少漏油的风险，第一片体31、发热金属网片32和第二片体33三者采用叠加的方式，可延长雾化油从安装位212和雾化芯30之间的间隙流出的路径，通过第二片体33的第二微孔331还可实现锁住部分雾化油，从而可进一步减少漏油的风险。

本实施例中，密封件40的进油口41为两个，如分别位于密封件40的靠近储油腔12的一端的左右两侧，对应地，第一插设部42、本体201的孔位22以及安装部21的进油通道211也分别为两个。可以理解地，进油口41、第一插设部42、孔位22、进油通道211的数量可根据实际情况进行设置。优选地，进油通道211相对雾化器的轴向呈倾斜设置，可降低雾化油的流动速度，以防雾化油堆积在发热金属网片32上而出现雾化不充分的情况。进一步地，两个进油通道211可设置为连通状态，并呈倒梯形设置，如图3所示。

底盖50的靠近雾化组件的一端形成有内腔51，内腔51与安装部21对应，优选地，安装部21位于内腔51的内侧并位于内腔51的上方。安装部21的末端端部对着内腔51，内腔51与第二微孔331连通。第一接触电极60的一端用于与电池杆的正极电连接，另一端穿过内腔51插装到第二片体33的第一贯通孔332并抵接到发热金属网片32，从而实现与发热金属网片32电连接。第二接触电极70的一端用于与电池杆的负极电连接，另一端穿过内腔51插装到第二片体33的第二贯通孔333并抵接到发热金属网片32，从而实现与发热金属网片32电连接。通过第一接触电极60、第二接触电极70，一方面可实现给发热金属网片32供电以实现对雾化油进行加热雾化，另一方面还可实现将雾化芯30的第二片体33顶住，以防雾化芯30掉落。

第一接触电极60和第二接触电极70插装到底盖50的具体结构为：底盖50的远离雾化组件的一端具有第一插接孔52和第二插接孔53，如图8所示，第一插接孔52和第二插接孔53分别与内腔51连通，第一接触电极60和第二接触电极70分别插装到第一插接孔52和第二插接孔53。

本实用新型中，由于底盖50是可拆卸连接到油杯10的远离吸气口11的一端，方便更换雾化芯30。在实际更换雾化芯30时，可先将底盖50从油杯10上拆卸下来，然后通过其他辅助工具如镊子将雾化芯30取出进行更换，或直接将雾化芯30拔出等，也可以是将第二片体33、发热金属网片32、第一片体31依次取出，将需更换的部件替换掉即可。

底盖50与油杯10的可拆卸连接方式优选采用插接方式，方便拆装。可以理解地，也可以采用如螺纹连接的可拆卸连接方式。进一步地，底盖50的外周设有卡块54，油杯10的内壁设有卡位14，卡块54与卡位14相卡合，可加强底盖50与油杯10之间的连接力度。卡块54、卡位14的数量优选为两个，呈相对设置，两个卡块54、卡位14分别位于底盖50、油杯10的相对两侧如底盖50、油杯10的左右两侧。

进一步地，本体201内的底部两侧分别形成有抵接件25，两个抵接件25呈相对设置如位于本体201的左右两侧。抵接件25优选与进气口24不在同一侧，以方便进气口24的进气。安装部21位于两个抵接件25之间。两个抵接件25分别抵接到底盖50的靠近雾化组件的一端，两个抵接件25和密封件40一起可实现对本体201进行定位。

本实用新型的雾化器的气路结构具体为：密封件40的靠近储油腔12的一端具有安装孔43，密封件40内的底部在位于安装孔43的位置形成有第二插设部44，第二插设部44与安装孔43连通。本体201的靠近储油腔12的一端形成有凹位23，凹位23延伸至安装部21，如图3所示，第二插设部44插设到凹位23，凹位23与第二插设部44连通。本体201和密封件40的远离储油腔12的一端外周设有与凹位23连通的进气口24。进气口24由设置在本体201的远离储油腔12的一端外周的第一槽位241和设置在密封件40的远离储油腔12的一端外周的第二槽位242形成。进气口24延伸至安装部21的末端，如图2、图7所示。

本实施例中，安装孔43位于两个进油口41之间，对应地，凹位23位于两个进油通道211之间。进气口24优选为两个，两个进气口24呈相对设置，分别位于如本体201和密封件40的前后两侧。两个进气口24之间的连线和两个进油口41之间的连线优选呈十字形。可以理解地，进气口24的数量可根据实际情况进行设置。

储油腔12内设有气管13，气管13的一端与油杯10一端的吸气口11连通，另一端穿过安装孔43并螺纹连接到第二插设部44，且与凹位23连通。

气管13的一端优选一体成型在油杯10设置吸气口11的一端内，另一端在外径缩小后穿过安装孔43并螺纹连接到第二插设部44，通过螺纹连接到第二插设部44，一方面方便雾化组件的拆装，另一方面起到密封作用，以防储油腔12内的雾化油进入到第二插设部44内。

底盖50具有进气通道55，进气通道55与内腔51连通。进气通道55的具体结构为：结合图8和图9所示，底盖50的远离雾化组件的一端具有进气槽551，进气槽551的底部具有透气孔552，透气孔552与内腔51连通。进气槽551和透气孔552形成所述进气通道55。

内腔51与第二片体33的第二微孔331连通。安装部21的末端外周与油杯10的内壁之间形成气道215，如图4所示，气道215分别与内腔51、进气口24连通。内腔51、气道215、进气口24、凹位23及气管13形成所述雾化器的气路通道。优选地，密封件40的远离储油腔12的一端外周与油杯10的内壁之间形成间隙，间隙分别与气道215、进气口24连通，进一步方便进气口24的进气。

在实际使用时，经发热金属网片32加热雾化后的气体进入到内腔51后会与从进气通道55进入的空气进行混合，混合后的气体经气道215、进气口24进入到凹位23内，再经凹位23进入到气管13内，最后进入到吸气口11被使用者抽吸，图4所示的箭头所指示的方向即为气路方向(图4中为了方便观察气道215、进气口24和凹位23的气路方向，导油支架20和密封件40省略了与气路结构无关的结构)。

以上实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，如对各个实施例中的不同特征进行组合等，这些都属于本实用新型的保护范围。