一种唇膏筒中束组件及其制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种化妆品容器的结构，特别是一种唇膏筒中束组件及其制造工艺。
【背景技术】
[0002]现有的唇膏筒中束组件的生产工艺流程是:成型外壳?成型内胆?成型升降台?外壳表面滚涂胶浆?组装铝件?清洁铝件表面渗出胶浆?包装入箱。这种组装工艺是依靠胶浆来粘连固定外壳与铝件的，因此，需要在组装完成之后，专程来清理外壳表面及铝件表面渗出的胶浆，而且这种胶浆通常是万能胶，其化学成分刺激性强，腐蚀性强，有污染不健康，有时滴下来一滴胶水，非常难于清理干净，不仅耗费人工，而且铝件表面胶浆难以清洁干净，生产效率低，直接增加产品制作成本。
【发明内容】
[0003]为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种在组装过程中不需要使用胶浆固定、制造工艺更简单、制造成本更低、无化学污染更健康的唇膏筒中束组件及其制造工艺。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种唇膏筒中束组件，包括外壳，可转动地套设于外壳内的内胆，设于内胆底部的升降台，套在外壳外侧的铝件，所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位。
[0005]作为进一步改进的技术方案，所述凸台卡位与卡孔位的个数为两个或三个或四个。
[0006]作为进一步改进的技术方案，所述外壳表面底部设置有导向块，所述铝件底部设置有与所述导向块相对应的导向槽。
[0007]一种唇膏筒中束组件制造工艺，包括以下步骤:第一步，注塑成型一外壳，所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位；第二步，注塑成型一内胆，并将内胆可转动地套设于外壳内侧；第三步，注塑成型一升降台，并将升降台套于内胆底部；第四步，冲压成型一铝件，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位，并将铝件卡紧套在所述外壳的外侧。
[0008]本发明的有益效果是:将原有生产流程进行重新评估改良，唇膏筒中束外壳模具结构改善，使外壳具有定位卡位，铝件进行改良冲孔配合外壳定位，这样，可以取消胶浆使用，不用胶浆固定定位，改善后流程:唇膏筒中束?内胆?升降台?组装铝件?包装入箱，这里体现节省工序流程2个，直接降低了生产成本。
【附图说明】
[0009]下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
[0010]图1是本发明的外壳结构示意图。
[0011]图2是本发明的内胆结构示意图。
[0012]图3是本发明的整体组装结构剖视示意图。
[0013]图4是本发明的铝件结构示意图。
[0014]图5是本发明的工艺流程方框图。
【具体实施方式】
[0015]参照图1至图5，本发明一种唇膏筒中束组件，包括外壳1，可转动地套设于外壳内的内胆2，设于内胆底部的升降台3，套在外壳外侧的铝件4，所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位5，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位6。
[0016]作为进一步改进的技术方案，所述凸台卡位与卡孔位的个数为两个或三个或四个。优选为四个。
[0017]作为进一步改进的技术方案，所述外壳表面底部设置有导向块7，所述铝件底部设置有与所述导向块相对应的导向槽8。
[0018]本发明一种唇膏筒中束组件制造工艺，包括以下步骤:第一步，注塑成型一外壳1，所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位5;第二步，注塑成型一内胆2，并将内胆可转动地套设于外壳内侧；第三步，注塑成型一升降台3，并将升降台套于内胆底部；第四步，冲压成型一铝件4，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位6，并将铝件卡紧套在所述外壳的外侧。工艺流程如图5所示。
[0019]本发明能解决以下问题点:现有技术的工艺流程是:外壳?内胆?升降台?外壳表面滚涂胶浆?组装铝件?清洁铝件表面渗出胶浆?包装入箱，这里存在化妆品使用化学胶浆固定卫生疑点、胶浆渗出难清、直接增加产品制作成本。而改进后是:外壳?内胆?升降台?组装铝件?包装入箱。生产健康环保的产品，不存化学使用，取消胶浆使用、降低因胶浆渗出而清洁工时，从而直接降低产品制作成本，在同行业树立品牌形象。
[0020]本发明的目的是:针对唇膏筒中束外壳模具结构，进行外壳模具结构改善，将外壳表面底部四个面，加斜度波点位置，此用意是配合铝件底部孔位固定铝件，拉力测试而设定，铝件结构进行改良在底部突出四个相应孔位置，使其铝件与外壳互配紧配无松动，减少生产人员。取消胶浆用量。
[0021]此外，本发明并不局限于上述实施方式，只要其以基本相同的手段达到本发明的技术效果，都应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种唇膏筒中束组件，包括外壳(1)，可转动地套设于外壳内的内胆(2)，设于内胆底部的升降台(3)，套在外壳外侧的铝件(4)，其特征在于:所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位(5)，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位(6)02.根据权利要求1所述的唇膏筒中束组件，其特征在于:所述凸台卡位与卡孔位的个数为两个或三个或四个。3.根据权利要求1所述的唇膏筒中束组件，其特征在于:所述外壳表面底部设置有导向块(7)，所述铝件底部设置有与所述导向块相对应的导向槽(8)。4.一种唇膏筒中束组件制造工艺，其特征在于:包括以下步骤:第一步，注塑成型一外壳(1)，所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位(5);第二步，注塑成型一内胆(2)，并将内胆可转动地套设于外壳内侧；第三步，注塑成型一升降台(3)，并将升降台套于内胆底部；第四步，冲压成型一铝件(4)，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位(6)，并将铝件卡紧套在所述外壳的外侧。
【专利摘要】本发明公开了一种唇膏筒中束组件，包括外壳，可转动地套设于外壳内的内胆，设于内胆底部的升降台，套在外壳外侧的铝件，所述外壳表面底部均匀设置有多个具有斜度的凸台卡位，所述铝件底部设置有与所述凸台卡位相对应的多个卡孔位。所述外壳表面底部设置有导向块，所述铝件底部设置有与所述导向块相对应的导向槽。一种唇膏筒中束组件制造工艺，包括以下步骤：第一步，成型外壳；第二步，成型内胆，并组装内胆；第三步，成型升降台，并组装升降台；第四步，冲压铝件，并组装铝件。本发明可以取消胶浆使用，不用胶浆固定定位，改善后节省工序流程2个，直接降低了生产成本。
【IPC分类】A45D40/06
【公开号】CN105124904
【申请号】CN201510510329
【发明人】黄伟雄
【申请人】东莞堡盛威塑胶五金制品有限公司
【公开日】2015年12月9日
【申请日】2015年8月19日