本发明涉及中药饮片制作技术领域，特别是一种操作便捷的中药饮片制作装置。
背景技术：
中药饮片因其服用时的便利与快捷越来越受到人们的青睐，多数中药可不经过压缩成型步骤直接进行切片，如仙茅、麦冬、山药、石斛、西洋参、天麻等，另外一些不规则形状的药材需要进行打碎再成型，制成规则形状的半成品后再进行切片。
在中药饮片切片过程中，不但要根据不同药材的药性调整不同的切片厚度以获得最佳冲泡效果，还要防止切片过程中可能给药材带来的二次污染等问题，传统的切片方法为铡刀式切割，手动进给的操作方式使切出的饮片厚度不均，且操作过程中容易发生危险。
现阶段较常用的切片方法为电动切片装置，但是这类设备通常体积较大，使用时电机的转动与震动往往产生较大的噪音，且该类设备的减速传动装置中的润滑油等油液物质容易对切片及使用现场造成污染，此外，对于电力的依赖使得该类设备的适用性欠佳，一旦遭遇停电便无法运行，从而可能延误患者的治疗时间。
技术实现要素：
针对上述情况，为弥补现有技术所存在的技术不足，本发明提供一种操作便捷的中药饮片制作装置，以解决现有切片装置操作不便和适用性欠佳的问题。
其解决的技术方案是：包括固定架和可在固定架上竖向滑动的压杆，固定架上装有与压杆同轴设置的可转动的刀架，压杆上设有沿压杆长度方向螺旋设置的凸轮槽，刀架上有与凸轮槽相匹配的推杆，推杆置于凸轮槽内，构成压杆竖向往复滑动时，刀架经凸轮槽与推杆的传动产生往复转动的结构；所述的刀架上装有置于刀架的转动圆周外侧的多个水平刀片，多个水平刀片沿刀架的转动轴线圆周分布；固定架上有沿刀架的转动轴线圆周分布的多个出料孔和与出料孔一一同轴对应的多个进料孔，出料孔置于水平刀片下方区域，进料孔置于水平刀片上方区域，出料孔的孔径大于进料孔的孔径；所述的固定架上有置于水平刀片上方的多个进料筒，进料筒的内孔与进料孔一一同轴连通，进料筒可实现对药材的扶正与导向作用，不必手动扶正和对准进料孔，使药材的切片操作更加便捷；进料筒的中部有与进料筒的内孔同轴设置且内径相等的环形圈，进料筒上设有与环形圈匹配的水平滑槽，环形圈可滑动地置于水平滑槽内，当环形圈在水平滑槽内滑动时，环形圈与进料筒的内孔产生重合或错位，实现进料筒内孔的有效通过面积的变化；环形圈上有向压杆方向滑动贯穿进料筒的直杆，压杆上有与进料筒一一对应的多个伸缩杆，伸缩杆的一端铰接在压杆上，伸缩杆的另一端铰接在直杆上，当压杆竖向滑动时，伸缩杆的一端随压杆竖向移动使伸缩杆产生伸缩运动，同时伸缩杆在直杆上产生转动，当伸缩杆缩短至最小长度后，直杆经伸缩杆的推动向远离压杆的方向滑动并带动环形圈同时滑动，进而实现环形圈与进料筒内孔之间的错位距离变化。
本发明结构巧妙，使用方便，通过简单的下压动作即可实现药材的切片操作，切片厚度均匀且可实现切片厚度的控制与药材的自动进给，操作过程中不需手动对正药材与刀片的位置，也不需手动进给，极大简化了操作步骤；此外，本发明不必依赖于电力或其他能源提供动力，具有更好的通用性和更广泛的适用性，同时也使得本发明的成本低廉且维护更加方便、安全。
附图说明
图1为本发明的主视图。
图2为本发明a-a剖视图。
图3为本发明工作时的正视图。
图4为本发明工作时的b-b剖视图。
图5为本发明工作时的轴测剖视图。
图6为本发明的图1中c部分的放大图。
图7为本发明的图4中d部分的放大图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
由图1至图7给出，本发明包括固定架1和可在固定架1上竖向滑动的压杆2，固定架1上装有与压杆2同轴设置的可转动的刀架3，压杆2上设有沿压杆2长度方向螺旋设置的凸轮槽4，刀架3上有与凸轮槽4相匹配的推杆5，推杆5置于凸轮槽4内，构成压杆2竖向往复滑动时，刀架3经凸轮槽4与推杆5的传动产生往复转动的结构；所述的刀架3上装有置于刀架3的转动圆周外侧的多个水平刀片6，多个水平刀片6沿刀架3的转动轴线圆周分布；固定架1上有沿刀架3的转动轴线圆周分布的多个出料孔7和与出料孔7一一同轴对应的多个进料孔8，出料孔7置于水平刀片6下方区域，进料孔8置于水平刀片6上方区域，出料孔7的孔径大于进料孔8的孔径；所述的固定架1上有置于水平刀片6上方的多个进料筒9，进料筒9的内孔与进料孔8一一同轴连通，进料筒9可实现对药材的扶正与导向作用，不必手动扶正和对准进料孔8，使药材的切片操作更加便捷；进料筒9的中部有与进料筒9的内孔同轴设置且内径相等的环形圈10，进料筒9上设有与环形圈10匹配的水平滑槽11，环形圈10可滑动地置于水平滑槽11内，当环形圈10在水平滑槽11内滑动时，环形圈10与进料筒9的内孔产生同轴或错位，实现进料筒9内孔的有效通过面积的变化；环形圈10上有向压杆2方向滑动贯穿进料筒9的直杆12，压杆2上有与进料筒9一一对应的多个伸缩杆13，伸缩杆13的一端铰接在压杆2上，伸缩杆13的另一端铰接在直杆12上，当压杆2竖向滑动时，伸缩杆13的一端随压杆2竖向移动使伸缩杆13产生伸缩运动，同时伸缩杆13在直杆12上产生转动，当伸缩杆13达到最小伸长量后，直杆12经伸缩杆13的推动向远离压杆2的方向滑动并带动环形圈10同时滑动，进而实现环形圈10轴线与进料筒9内孔轴线的错位距离变化；所述的直杆12上套装有第一弹簧14，第一弹簧14的两端分别与直杆12和进料筒9连接，构成直杆12经第一弹簧14的弹力向靠近压杆2方向滑动的结构。
作为优选，所述的水平刀片6为对称设置的双刃结构。
作为优选，所述的固定架1上设有环形的让位腔15，水平刀片6置于让位腔15内，出料孔7和进料孔8分别与让位腔15相连通。
作为优选，所述的压杆2的下端设有限位凸缘16，固定架1上有与限位凸缘16相匹配的让位滑槽17，让位滑槽17内有第二弹簧18，第二弹簧18的弹力使压杆2向上滑动至让位滑槽17的上端面与限位凸缘16接触。
作为优选，所述的水平刀片6为单刃刀片，刀架3包括内圈19和外圈20，内圈19与外圈20之间经单向轴承21连接，推杆5安装在内圈19上，多个水平刀片6安装在外圈20的圆周外侧并呈圆周分布。
作为优选，所述的固定架1上有置于出料孔7下方的接料盒22。
作为优选，所述的压杆2的上端装有压柄23。
本发明使用时，压杆2在第二弹簧18的弹力作用下向上滑动至让位滑槽17的上端面与限位凸缘16接触，此时水平刀片6置于彼此相邻的两个出料孔7之间，将药材24经进料筒9的内孔插入，此时环形圈10经第一弹簧14的弹力作用在水平滑槽11内滑动至靠近压杆2的一端，从而与进料筒9的内孔产生错位，阻止了药材24的向下滑动；下压压柄23使伸缩杆13与直杆12平行，伸缩杆13达到最小伸长量并推动直杆12向远离压杆2的方向滑动使环形圈10在水平滑槽11内滑动至远离压杆2的一端，此时环形圈10的轴线与进料筒9内孔的轴线重合，而环形圈10的内径与进料筒9的内孔直径相等，因此环形圈10不会对药材24产生阻挡，药材24可继续向下滑动，当药材24向下滑动至药材24的下端置于水平刀片6的下方后，松开压柄23，压杆2经第二弹簧18的弹力向上滑动，伸缩杆13再次伸长并逐渐失去对直杆12的推力，直杆12在第一弹簧14的弹力作用下向靠近压杆2的方向滑动，环形圈10随直杆12同时滑动并与进料筒9的内孔产生错位，从而将药材24压紧在进料筒9的内孔中，药材24无法继续向下滑落。
当压杆2向上滑动至最高点而停止后，再次下压压柄23使压杆2在固定架1上产生向下的滑动，在凸轮槽4与推杆5的传动作用下，内圈19产生转动并经单向轴承21带动外圈20转动，安装在外圈20上的水平刀片6随外圈20同时转动；当水平刀片6转动至刀刃与药材接触后，随着外圈20的不断转动，水平刀片6开始对药材进行切割；当水平刀片6的刀刃完全切过药材后，切片与药材完全脱离，切片向下掉落并经出料孔7进入接料盒22内。
同时，压杆2下滑时，伸缩杆13产生缩进并推动环形圈10滑动使环形圈10与进料筒9的内孔轴线重合，但此时由于水平刀片6的阻挡，药材24不会产生滑落；当水平刀片6转动至与药材24分离后，伸缩杆13越过水平位置并开始伸长，环形圈10再次与进料筒9的内孔产生错位，从而将药材24压紧在当前位置。
当药材切片完成后，松开压柄23，压杆2在第二弹簧18的弹力作用下向上滑动，在凸轮槽4与推杆5的传动作用下，内圈19经凸轮槽4与推杆5的传动产生反向的转动，但由于单向轴承21的单向传动特性，此时外圈20不随内圈19同时转动，因此水平刀片6保持在当前位置不变，避免水平刀片6反转时刀背对药材形成撞击。
同时，压杆2上滑时，伸缩杆13产生缩进并推动环形圈10滑动使环形圈10与进料筒9的内孔轴线逐渐重合，药材24失去环形圈10的压紧力而开始滑落，随着压杆2的不断上滑，当伸缩杆13越过水平位置并开始伸长时，环形圈10再次与进料筒9的内孔产生错位，从而将药材24压紧，至此完成药材24的自动进给，通过控制压杆2向上滑动的速度可以实现药材24进给距离即切片厚度的调节；当压杆2向上滑动至最高点后，可进行下一次切片操作。
当水平刀片6为双刃刀片时，不需设置内圈19、外圈20和单向轴承21，刀架3作为整体经凸轮槽4与推杆5的传动产生转动，因此压杆2每完成一次向下和向上的往复滑动，刀架3完成一次往复转动，药材24被水平刀片6的两个刀刃各切割一次，其中一次切割与上述操作相同，另一次切割发生在压杆2复位上滑时药材24的进给过程中，通过对水平刀片6的往复转动的行程以及伸缩杆13的倾斜角度的设定，可以保证两次切割的切片厚度相同，该设定方法较为简单，本领域技术人员通过对本发明的分析后可以直观得出，本说明书中不做赘述。
本发明结构巧妙，使用方便，通过简单的下压动作即可实现药材的切片操作，切片厚度均匀且可实现切片厚度的控制与药材的自动进给，操作过程中不需手动对正药材与刀片的位置，也不需手动进给，极大简化了操作步骤，降低了安全风险。
此外，本发明不必依赖于电力或其他能源提供动力，一方面使得本发明具有更好的通用性和更广泛的适用性，使用过程中不会产生较大的噪音和污染，另一方面也使得本发明的成本低廉且维护更加方便、安全。