输液包装盖的制作方法

本实用新型涉及一种输液包装盖。

背景技术：

现有的输液包装盖包括盖体以及设于盖体中的热塑性弹性体(tpe)垫，所述的盖体的内腔由隔液膜分隔为上腔体和下腔体，热塑性弹性体垫置于上腔体内。隔液膜和盖体一般为pp材质。

目前输液包装盖的注药点密封性需要满足药包标准：取10个输液包装盖样品分别装配在配套使用的塑料输液容器上，在容器中灌入标示容量的注射用水后封口，使用外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)注射针在输液包装盖的热塑弹性体垫的穿刺区域的不同点上垂直穿刺3次，拔出注射针后，将塑料输液容器置于两个平行平板之间，施加20kpa内压，维持15秒，插入点不得有液体泄漏。

热塑性弹性体回弹质量的好坏与厚度有直接关系，现有技术按照标准当外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)的注射钢针刺穿热塑性弹性体垫与隔液膜注射完药水拔出输液包装盖后，由于注射钢针外径细的原因，无法使隔液膜与热塑性弹性体垫剥离，导致注射钢针刺穿部位的隔液膜牵制住热塑性弹性体垫，减少了热塑性弹性体垫穿刺部位厚度，降低了热塑性弹性体垫的回弹性，存在漏液现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够避免漏液的输液包装盖。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种输液包装盖，包括盖体，所述的盖体内设有隔液膜和热塑性弹性体垫，热塑性弹性体垫位于隔液膜上侧，其特征在于，所述的热塑性弹性体垫与隔液膜之间设有隔离介质层。

优选地，所述盖体的内腔由隔液膜分隔为上腔体和下腔体，热塑性弹性体垫置于上腔体内。

优选地，所述的隔离介质层为能够隔离盖体的隔液膜与热塑性弹性体垫的介质，如为硅油层、隔膜或其他隔离物质等。

优选地，所述的隔离介质层使得热塑性弹性体垫的下表面或下表面的一部分不与隔液膜连接在一起。

更优选地，所述的下表面的一部分为下表面的中部。

优选地，所述的热塑性弹性体垫的上表面喷有硅油。

优选地，所述的热塑性弹性体垫与盖体内侧壁粘合固定连接。

优选地，所述的盖体的下端为用于与输液容器连接的接口，所述的接口与盖体内腔的下腔体连通。

优选地，所述的盖体包括用于与输液容器连接的接口以及形成于该接口上侧并与该接口相连通的两个管路，两个管路均呈中空结构，其中一个管路的内腔由隔液膜分隔为上腔体和下腔体，热塑性弹性体垫置于上腔体内；或者两个管路的内腔均由隔液膜分隔为上腔体和下腔体，热塑性弹性体垫置于上腔体内。

更优选地，所述的输液容器为输液瓶或输液软袋。

更优选地，所述的两个管路的顶端形成有用于与能够将该管路密封的膜或盖连接的焊接环；所述两个管路的焊接环为一个整体或二者独立。

更优选地，所述的能够将该管路密封的膜或盖为贴膜、拉环式压盖、易折式压盖或易扳式压盖。

更优选地，所述的两个管路的焊接环为一个整体时，该焊接环为椭圆形、类椭圆形或8字形焊接环。

更优选地，所述的两个管路的焊接环为一个整体时，焊接环的中部设有进胶口。

优选地，所述的盖体的上侧设有贴膜、拉环式压盖、易折式压盖或易扳式压盖。

更优选地，所述的拉环式压盖包括置于盖体上侧的压盖本体，压盖本体的边缘和中部能够借助于外力而分离，压盖本体的中部连接拉环，当压盖本体的边缘和中部分离时，压盖本体的边缘保留在盖体上侧；所述的易折式压盖包括置于盖体上侧的压盖本体，压盖本体上设有允许树脂针穿过的输液孔，压盖本体的输液孔中设有易折手柄，易折手柄与压盖本体连为一体，易折手柄与压盖本体能够借助于外力互相分离，进而露出输液孔；所述的易扳式压盖包括置于盖体上侧的压盖本体，压盖本体上设有允许树脂针穿过的输液孔，压盖本体的输液孔中设有易扳手柄，易扳手柄与压盖本体连为一体，易扳手柄与压盖本体能够借助于外力互相分离，进而露出输液孔。

更优选地，所述的易折手柄沿垂直于压盖本体上端面的方向设置，所述的易扳手柄沿平行于压盖本体上端面的方向设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型在隔液膜与热塑性弹性体之间增加了隔离介质层，使热塑性弹性体与隔液膜之间一段面积内不产生咬合，当外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)的注射钢针刺穿热塑性弹性体与隔液膜注射完药水并拔出后，由于热塑性弹性体垫与隔液膜呈分离状态，隔液膜无法牵制住热塑性弹性体垫，使得热塑性弹性体的厚度没有减少，热塑性弹性体的回弹性能没有改变，热塑性弹性体能迅速回弹，阻止液体流出输液包装盖。

附图说明

图1为实施例1中的输液包装盖的注塑成型图；

图2为实施例1中喷涂装置示意图；

图3为实施例1中的针刺受力示意图。

图4为实施例2中的输液包装盖的注塑成型图；

图5为实施例2中喷涂装置示意图；

图6为实施例2中的针刺受力示意图。

图7为实施例1中的输液包装盖示意图；

图8为实施例3中的输液包装盖示意图；

图9为实施例2中的输液包装盖示意图；

图10为实施例6中的输液包装盖示意图；

图11为实施例4中的输液包装盖示意图；

图12为实施例5中的输液包装盖示意图。

图13为实施例4中的输液包装盖俯视图；

图14为实施例5中的输液包装盖俯视图；

图15为实施例6中的输液包装盖俯视图。

图16为实施例1中的输液包装盖俯视图；

图17为实施例1中的输液包装盖使用图。

图18为实施例2中的输液包装盖俯视图；

图19为实施例2中的输液包装盖使用图；

图20为实施例3中的输液包装盖俯视图；

图21为实施例3中的输液包装盖使用图；

图22为实施例4中的输液包装盖使用图；

图23为实施例5中的输液包装盖使用图；

图24为实施例6中的输液包装盖使用图；

图25为实施例7中的输液包装盖俯视图；

图26为实施例7中的输液包装盖使用图；

图27为实施例8中的输液包装盖俯视图；

图28为实施例8中的输液包装盖使用图；

图29为实施例9中的输液包装盖俯视图；

图30为实施例9中的输液包装盖使用图；

图31为实施例10中的输液包装盖俯视图；

图32为实施例10中的输液包装盖使用图；

图33为实施例11中的输液包装盖俯视图；

图34为实施例11中的输液包装盖使用图；

图35为实施例12中的输液包装盖俯视图；

图36为实施例12中的输液包装盖使用图；

图37为实施例13中的输液包装盖俯视图；

图38为实施例13中的输液包装盖使用图；

图39为实施例14中的输液包装盖俯视图；

图40为实施例14中的输液包装盖使用图；

图41为实施例15中的输液包装盖俯视图；

图42为实施例15中的输液包装盖使用图；

图43为实施例16中的输液包装盖俯视图；

图44为实施例16中的输液包装盖使用图；

图45为实施例13中的输液包装盖注塑成型图；

图46为实施例13中的喷涂装置示意图；

图47为实施例13中的针刺受力示意图。

图中各标号含义：

1、盖体2、隔液膜3、隔离介质层4、喷涂硅油装置5、机械手6、多物料双色注塑模具7、热塑性弹性体垫8、上腔体的内侧壁9、液体压力方向10、树脂针/注射钢针拔出方向11、贴膜11.1、拉环式压盖11.2易折式压盖11.3易扳式压盖12接口13贴膜装置14拉环15易折手柄16易扳手柄17输液塑瓶18输液软袋19焊接环20进胶口

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

以下实施例中所用到的多物料双色注塑机、多物料双色注塑模具、机械手、喷涂硅油装置、贴隔膜装置、贴膜机、压盖机均为市售产品。

实施例1：一体盖

如图7所示，本实施例的输液包装盖，包括盖体1(pp材质)，所述的盖体1内设有隔液膜2和热塑性弹性体垫7，热塑性弹性体垫7位于隔液膜2上侧，所述的热塑性弹性体垫7与隔液膜2之间设有隔离介质层3。

所述盖体1的内腔由隔液膜2分隔为上腔体和下腔体，热塑性弹性体垫7和隔离介质层3置于上腔体内。所述的隔离介质层3为硅油层。所述的隔离介质层3使得热塑性弹性体垫7的下表面不与隔液膜2连接在一起，所述的热塑性弹性体垫7的侧面与盖体1的上腔体的内侧壁8粘合固定连接，以使得热塑性弹性体垫7不易从盖体1中脱落。

所述的热塑性弹性体垫7的上表面(c面)喷有硅油。c面为热塑性弹性体垫1的工作面，c面通过工艺喷涂了硅油，改善了产品因干燥而产生的不美观现象，杜绝了相互碰擦所产生的微粒，减轻了钢针穿刺的力量，减少了钢针穿刺落屑的数量。由于c面喷涂了硅油，当钢针刺热塑性弹性体垫7时，由于c面硅油作用，会轻松刺穿热塑性弹性体垫7，减轻了刺穿力，而且不会有回针现象。所述的硅油仅喷在热塑性弹性体垫7上而不喷在盖体1的上端面，以利于贴膜。

所述的盖体1的上侧设有贴膜11，所述贴膜11贴在盖体1的上端面上，以避免在运输过程中灰尘、细菌等污染热塑性弹性体垫7的c面(使用过程中需先用撕开贴膜11)。

上述的输液包装盖的制作工艺包括：

步骤一：用多物料双色注塑模具6在多物料双色注塑机的盖体注射区一次注塑成型出盖体1，所述的盖体1内形成有隔液膜2，盖体1的内腔由隔液膜2分隔为上腔体和下腔体；

步骤二：如图2所示，多物料双色注塑机打开多物料双色注塑模具6，旋转机台，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区通过机械手5带动喷涂硅油装置4在隔液膜2上喷涂小面积硅油形成硅油层；

步骤三：如图1所示，多物料双色注塑机合模，在上腔体内硅油层上注塑热塑性弹性体垫7，所得的热塑性弹性体垫7与隔液膜2通过硅油层隔离，不咬合在一起，热塑性弹性体垫7的侧面与上腔体内侧壁8连成一体；

步骤四：多物料双色注塑机旋转机台，在多物料双色注塑机的盖体注射区出成品，同时，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区在下一个盖体1的隔液膜2上喷涂小面积硅油形成硅油层，以实现输液包装盖的连续生产。

步骤五：注塑成型的输液包装盖通过专用灯检机进行零件部分检查，部分检查完成后进入贴膜机；

步骤六：贴膜机在热塑性弹性体垫的c面喷涂硅油后，在盖体1的上端面热熔贴膜，贴膜完成后的输液包装盖在贴膜机上进入下一工位进行成品检测(贴膜机上自带检测功能)，得到输液包装盖。所述的输液包装盖在输液灌装线上通过热熔铆接方式铆接在输液塑瓶17上，并与输液塑瓶17形成一体。如图16和17所示。

本实施例在隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间设置了硅油层，使隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间一段面积内不咬合，使用时，如图3所示，撕开贴膜11，当外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)的注射钢针刺穿热塑性弹性体垫7与隔液膜2注射完药水拔出输液包装盖后，由于热塑性弹性体垫7与隔液膜2呈分离状态，隔液膜2无法牵制住热塑性弹性体垫7，热塑性弹性体垫7的有效厚度没有减少，热塑性弹性体垫7的回弹性能没有改变，热塑性弹性体垫7能迅速回弹(热塑性弹性体垫7回弹质量的好坏与厚度有直接关系)，阻止液体从针孔中流出。

实施例2

如图9所示，本实施例的输液包装盖，包括盖体1(pp材质)，所述的盖体1内设有隔液膜2和热塑性弹性体垫7，热塑性弹性体垫7位于隔液膜2上侧，所述的热塑性弹性体垫7与隔液膜2之间设有隔离介质层3。

所述的盖体1包括用于与输液软袋连接的接口12以及形成于该接口12上侧并与该接口12相连通的两个管路，两个管路均呈中空结构，两个管路的内腔均由隔液膜2分隔为上腔体和下腔体，热塑性弹性体垫7和隔离介质层3置于上腔体内。盖体1的接口12能够与输液软袋18热熔连接。所述的接口12上端与两个管路内腔的下腔体连通，下端与输液软袋18连通。所述的两个管路的顶端形成有用于与能够将该管路密封的膜或盖连接的焊接环19；所述两个管路的焊接环19为一个整体的8字形焊接环，焊接环19的中部设有进胶口20；进胶口20的作用是使模具结构更加简单，模具加工工艺、进胶工艺更加简洁，更易操作。所述的能够将该管路密封的膜或盖为贴膜11。

所述的隔离介质层3为pp隔膜。所述的隔离介质层3使得热塑性弹性体垫7的下表面不与隔液膜2连接在一起，所述的热塑性弹性体垫7的侧面与盖体1的上腔体的内侧壁8粘合固定连接。

所述的热塑性弹性体垫7的上表面(c面)喷有硅油。c面为热塑性弹性体垫1的工作面，c面通过工艺喷涂了硅油，改善了产品因干燥而产生的不美观现象，杜绝了相互碰擦所产生的微粒，减轻了钢针穿刺的力量，减少了钢针穿刺落屑的数量。由于c面喷涂了硅油，当钢针刺热塑性弹性体垫7时，由于c面硅油作用，会轻松刺穿热塑性弹性体垫7，减轻了刺穿力，而且不会有回针现象。所述的硅油仅喷在热塑性弹性体垫7上而不喷在盖体1的上端面，以利于贴膜。

所述的盖体1的上侧设有贴膜11，所述贴膜11贴在盖体1上端的焊接环19上，以避免在运输过程中灰尘、细菌等污染热塑性弹性体垫7的c面(使用过程中需先用撕开贴膜11)。

上述的输液包装盖的制作工艺包括：

步骤一：用多物料双色注塑模具6在多物料双色注塑机的盖体注射区一次注塑成型出盖体1，所述的盖体1包括用于与输液软袋连接的接口12以及形成于该接口12上侧并与该接口12相连通的两个管路，两个管路均呈中空结构，两个管路的内腔均由隔液膜2分隔为上腔体和下腔体。盖体1的接口12能够与输液软袋18热熔连接。所述的接口12上端与两个管路内腔的下腔体连通，下端与输液软袋18连通。

步骤二：如图5所示，多物料双色注塑机打开多物料双色注塑模具6，旋转机台，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区通过机械手5带动贴膜装置13在隔液膜2上贴小面积pp隔膜；

步骤三：如图4所示，多物料双色注塑机合模，在上腔体内pp隔膜上注塑热塑性弹性体垫7，所得的热塑性弹性体垫7与隔液膜2通过pp隔膜隔离，不咬合在一起，热塑性弹性体垫7与上腔体内侧壁8连成一体；

步骤四：多物料双色注塑机旋转机台，在多物料双色注塑机的盖体注射区出成品，同时，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区在下一个盖体1的隔液膜2上贴小面积pp隔膜，以实现输液包装盖的连续生产。

步骤五：注塑成型的输液包装盖通过专用灯检机进行零件部分检查，部分检查完成后进入贴膜机；

步骤六：贴膜机在热塑性弹性体垫的c面喷涂硅油后，在盖体1的两个管路的焊接环19上热熔贴膜，贴膜完成后的输液包装盖在贴膜机上进入下一工位进行成品检测(贴膜机上自带检测功能)，得到输液包装盖。将盖体1的接口12与输液软袋18热熔连接。如图18和19所示。

本实施例在隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间设置了pp隔膜，使隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间一段面积内不咬合，使用时，如图6所示，撕开贴膜11，当外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)的注射钢针刺穿热塑性弹性体垫7与隔液膜2注射完药水拔出输液包装盖后，由于热塑性弹性体垫7与隔液膜2呈分离状态，隔液膜2无法牵制住热塑性弹性体垫7，热塑性弹性体垫7的有效厚度没有减少，热塑性弹性体垫7的回弹性能没有改变，热塑性弹性体垫7能迅速回弹(热塑性弹性体垫7回弹质量的好坏与厚度有直接关系)，阻止液体从针孔中流出。

实施例3

如图8所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例1，区别在于，所述的盖体1的下端为用于与输液软袋18连接的接口12。所述的接口12上端与盖体1内腔的下腔体连通，下端与输液软袋18连通。

上述的输液包装盖的制作工艺包括：

步骤一：用多物料双色注塑模具6在多物料双色注塑机的盖体注射区一次注塑成型出盖体1，所述的盖体1内形成有隔液膜2，盖体1的内腔由隔液膜2分隔为上腔体和下腔体；所述的盖体1的下端为用于与输液软袋18连接的接口12。所述的接口12上端与盖体1内腔的下腔体连通，下端与输液软袋18连通；

步骤二：多物料双色注塑机打开多物料双色注塑模具6，旋转机台，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区通过机械手5带动喷涂硅油装置4在隔液膜2上喷涂小面积硅油形成硅油层；

步骤三：多物料双色注塑机合模，在上腔体内硅油层上注塑热塑性弹性体垫7，所得的热塑性弹性体垫7与隔液膜2隔离，不咬合在一起，热塑性弹性体垫7的侧面与上腔体内侧壁8连成一体；

步骤四：多物料双色注塑机旋转机台，在多物料双色注塑机的盖体注射区出成品，同时，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区在下一个盖体1的隔液膜2上喷涂小面积硅油形成硅油层，以实现输液包装盖的连续生产。

步骤五：注塑成型的输液包装盖通过专用灯检机进行零件部分检查，部分检查完成后进入贴膜机；

步骤六：贴膜机在热塑性弹性体垫的c面喷涂硅油后，在盖体1的上端面上热熔贴膜11，贴膜完成后的输液包装盖在贴膜机上进入下一工位进行成品检测(贴膜机上自带检测功能)，得到输液包装盖。将盖体1的接口12与输液软袋热熔连接。如图20和21所示。

本实施例在隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间设置了硅油层，使隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间一段面积内不咬合，使用时，撕开贴膜11，当外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)的注射钢针刺穿热塑性弹性体垫7与隔液膜2注射完药水拔出输液包装盖后，由于热塑性弹性体垫7与隔液膜2呈分离状态，隔液膜2无法牵制住热塑性弹性体垫7，热塑性弹性体垫7的有效厚度没有减少，热塑性弹性体垫7的回弹性能没有改变，热塑性弹性体垫7能迅速回弹(热塑性弹性体垫7回弹质量的好坏与厚度有直接关系)，阻止液体从针孔中流出。

实施例4

一种输液包装盖，如图11所示，类似于实施例3，区别在于，如图13所示，将所述的贴膜11替换为拉环式压盖11.1，所述的拉环式压盖11.1包括置于盖体1上侧的压盖本体，压盖本体的边缘和中部能够借助于外力而分离，压盖本体的中部连接拉环14，拉环式压盖11.1的功能是避免在运输过程中灰尘、细菌等污染热塑性弹性体垫7。使用时，拉动拉环14使得压盖本体的边缘和中部分离再插入注射钢针/树脂针，此时，压盖本体的边缘保留在盖体1上侧，以阻止拔针时热塑性弹性体胶垫1与上腔体分离而掉落。

其制作方法类似于实施例3，区别在于，步骤五中的“在盖体1的上端面上热熔贴上贴膜11”替换为“将拉环式压盖11.1与盖体1的的上端面热熔连接”。

如图22所示，盖体1的接口12能够与输液软袋18热熔连接。

实施例5

一种输液包装盖，如图12所示，类似于实施例3，区别在于，如图14所示，将所述的贴膜11替换为易折式压盖11.2，所述的易折式压盖11.2包括置于盖体上侧的压盖本体，压盖本体上设有允许树脂针穿过的输液孔，压盖本体的输液孔中设有易折手柄15，易折手柄15与压盖本体连为一体，易折手柄15与压盖本体能够借助于外力互相分离，进而露出输液孔，易折手柄15沿垂直于压盖本体上端面的方向设置，易折式压盖15的功能是避免在运输过程中灰尘、细菌等污染热塑性弹性体垫7。使用时，弯折易折手柄15使之与压盖本体分离而露出输液孔，此时，压盖本体保留在盖体1上侧，以阻止拔针时热塑性弹性体胶垫1与上腔体分离而掉落。

其制作方法类似于实施例3，区别在于，步骤五中的“在盖体1的上端面上热熔贴上贴膜11”替换为“将易折式压盖11.2与盖体1的上端面热熔连接”。

如图23所示，盖体1的接口12能够与输液软袋18热熔连接。

实施例6

一种输液包装盖，如图10所示，类似于实施例3，区别在于，如图15所示，将所述的贴膜11替换为易扳式压盖11.3，所述的易扳式压盖11.3包括置于盖体上侧的压盖本体，压盖本体上设有允许树脂针穿过的输液孔，压盖本体的输液孔中设有易扳手柄16，易扳手柄16与压盖本体连为一体，易扳手柄16与压盖本体能够借助于外力互相分离，进而露出输液孔。所述的易扳手柄16沿平行于压盖本体上端面的方向设置。易扳式压盖11.3的功能是避免在运输过程中灰尘、细菌等污染热塑性弹性体垫7。使用时，扳动易扳手柄16使之与压盖本体分离而露出输液孔，此时，压盖本体保留在盖体1上侧，以阻止拔针时热塑性弹性体胶垫1与上腔体分离而掉落。

其制作方法类似于实施例3，区别在于，步骤五中的“在盖体1的上端面上热熔贴上贴膜11”替换为“将易扳式压盖11.3与盖体1的的上端面热熔连接”。

如图24所示，盖体1的接口12能够与输液软袋18热熔连接。

实施例7

如图25和26所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例2，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例6中所述的易扳式压盖11.3。

实施例8

如图27和28所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例2，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例5中所述的易折式压盖11.2。

实施例9

如图29和30所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例2，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例4中所述的拉环式压盖11.1。

实施例10

如图31和32所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例1，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例5中所述的易折式压盖11.2。

实施例11

如图33和34所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例1，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例6中所述的易扳式压盖11.3。

实施例12

如图35和36所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例1，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例4中所述的拉环式压盖11.1。

实施例13

如图37和38所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例2，区别在于，所述两个管路的焊接环19相互独立，互不连接，焊接环19上不设置进胶口20。

上述的输液包装盖的制作工艺包括：

步骤一：用多物料双色注塑模具6在多物料双色注塑机的盖体注射区一次注塑成型出盖体1，所述的盖体1包括用于与输液软袋连接的接口12以及形成于该接口12上侧并与该接口12相连通的两个管路，两个管路均呈中空结构，两个管路的内腔均由隔液膜2分隔为上腔体和下腔体。盖体1的接口12能够与输液软袋18热熔连接。所述的接口12上端与两个管路内腔的下腔体连通，下端与输液软袋18连通。

步骤二：如图46所示，多物料双色注塑机打开多物料双色注塑模具6，旋转机台，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区通过机械手5带动贴膜装置13在隔液膜2上贴小面积pp隔膜；

步骤三：如图45所示，多物料双色注塑机合模，在上腔体内pp隔膜上注塑热塑性弹性体垫7，所得的热塑性弹性体垫7与隔液膜2通过pp隔膜隔离，不咬合在一起，热塑性弹性体垫7的侧面与上腔体内侧壁8连成一体；

步骤四：多物料双色注塑机旋转机台，在多物料双色注塑机的盖体注射区出成品，同时，在多物料双色注塑机的热塑性弹性体注射区在下一个盖体1的隔液膜2上贴小面积pp隔膜，以实现输液包装盖的连续生产。

步骤五：注塑成型的输液包装盖通过专用灯检机进行零件部分检查，部分检查完成后进入贴膜机；

步骤六：贴膜机在热塑性弹性体垫7的c面喷涂硅油后，在盖体1的两个管路的焊接环19上分别热熔贴膜，贴膜完成后的输液包装盖在贴膜机上进入下一工位进行成品检测(贴膜机上自带检测功能)，得到输液包装盖。将盖体1的接口12与输液软袋18热熔连接。

本实施例在隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间设置了pp隔膜，使隔液膜2与热塑性弹性体垫7之间一段面积内不咬合，使用时，如图47所示，撕开贴膜11，当外径为0.8mm(或1.2mm或1.6mm)的注射钢针刺穿热塑性弹性体垫7与隔液膜2注射完药水拔出输液包装盖后，由于热塑性弹性体垫7与隔液膜2呈分离状态，隔液膜2无法牵制住热塑性弹性体垫7，热塑性弹性体垫7的有效厚度没有减少，热塑性弹性体垫7的回弹性能没有改变，热塑性弹性体垫7能迅速回弹(热塑性弹性体垫7回弹质量的好坏与厚度有直接关系)，阻止液体从针孔中流出。

实施例14

如图39和40所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例13，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例6中所述的易扳式压盖11.3。

实施例15

如图41和42所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例13，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例5中所述的易折式压盖11.2。

实施例16

如图43和44所示，本实施例的输液包装盖类似于实施例13，区别在于，将所述的贴膜11替换为实施例4中所述的拉环式压盖11.1。