专利名称：一种木材表面艺术化处理的方法
技术领域：
本发明属于木材加工及材料领域，特别涉及一种木材表面艺术化处理方法。
背景技术：
随着我国经济高速发展，家具制造和室内装饰已成为我国热点行业之一，尤其是家具行业，目前我国年生产总值已居世界首位。我国的室内装饰与发达国家的差距也越来越小，与世界相融指日可待。目前世界上许多国家提倡健康、绿色、可循环、可再生的木材资源作为装饰材料。我国的装饰材料以回归自然为大趋势，木材仍然是室内装饰的主要材料之一，作为天然材料的木材，以其特有的自然纹理给人们以美感，深受人们喜爱。木材自然凹凸纹理使得木材有一种皱縮感，让人感觉到一种历史信息、人文气息及其特殊的文化内涵，而其粗大的纹理呈现出令人向往的粗犷。由于珍贵树种的匮乏，人们又不满足速生材的表面效果，故对木材表面进行凹凸纹理处理是木材利用的一个途径，也是提高木材附加值的方法，更是必然趋势。但在我国，很少有木材自然凹凸纹理木质装饰幅面材料或以木材自然凹凸纹理为主要特点的家具产品，其主要原因是目前没有能大批量生产这种装饰效果的木材的设备或简
单工艺。申请日为1995年9月12日、专利号为95240502.4、名称为"木工滚花机"的中国实用新型专利提出了一种利用各种模具图案和高温、压力作用下对木材烫压实现浮雕造型的设备，但其适用范围窄，易造成木材变色。申请日为2003年6月15日、申请号为200310117313.7、名称为"实木复合地板表层浮雕制作方法"的中国发明专利提出了利用特制的钢刷在经过软化处理的地板表面层上进行刮刷，使其在较软的地方产生凹陷，从而形成浮雕效果，但其需要对木材进行软化处理，制作方式复杂，增加了生产成本，不适合大批量的工业化生产。
发明内容
一种木材表面艺术化处理的方法，其特征在于，直接选材或采用集成方式将板材解剖、集成为较单纯的径向板和弦向板，并利用木材早晚材硬度的不同，在测试木材早晚材的硬度后，选用不同形态、不同强度的钢刷和不同的刷削压力进行刮刷，只刮刷掉早材而基本保留晚材，并对表面进行去毛处理，最后根据木材自然纹理产生凹凸艺术化效果。此技术适用于厚度在10mm以上的各种木材的表面处理。此种木材表面艺术化处理是这样实现的-
(1) 按使用条件对木材进行干燥，将木材干燥到含水率8 13%;
(2) 通过集成或从锯材中直接获取具有径向、弦向纹理的规格材；
(3) 测定木材表面的表面硬度，分别测定出早、晚材的表面硬度；
(4) 然后根据纹理方向、早晚材的表面硬度选取不同形态和钢丝硬度不同的钢刷；
(5) 选取合适的加工工艺参数通过特制的加工设备对木材进行加工；
(6) 用打磨钢刷进行再次刮刷去掉木毛刺使凹凸效果更加精致。所述根据纹理方向选取不同形态的钢刷，不同形态的钢刷见附图1和附图2。所述根据早晚材的表面硬度选取不同硬度钢丝的钢刷，不同硬度钢丝的钢刷由钢丝的规
格参数决定。
所述钢丝的规格参数有四个等级，分别为A:长度为80mm，直径为0. 55mm的钢丝；B:长度为8(km，直径为0. 5mm的钢丝；C:长度为80mm，直径为0. 45mm的钢丝；D:长度为80mm，直径为0.4ram的钢丝。
所述钢丝其前端带有切削刃。
所述选取合适的加工工艺参数是指钢刷的转速、进料速度，钢刷对板材施加的压力。所述钢刷的转速为1200-1500转/分钟，进料速度为10-12m/分钟，钢刷对板材施加的压力由带动钢刷的辊轴随早晚材的表面硬度自动调节，起到只刮刷早材而基本保留晚材的作用
3(附图1)。
所述刮刷一定深度的早材，是指木材表面早晚材宽度比和理论刮刷深度决定着实际刮刷深度，早材宽度越宽刮刷深度越深，理论刮刷深度越深则实际刮刷深度就越深。所述打磨钢刷其钢丝长度为80mm，直径为0. lmm，钢丝前端带有切削刃。
附图1为本发明木材表面艺术化处理径向板加工示意图。附图2为本发明木材表面艺术化处理弦向板加工示意图。
具体实施例方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。实施例1
艺术化处理是直接选材或采用集成方式将板材解剖、集成为较单纯的径向板和弦向板，并利用木材早晚材硬度的不同，在测试木材早晚材的硬度后，选用不同形态、不同强度的钢刷和不同的刷削压力进行刮刷，只刮刷掉早材而基本保留晚材，并对表面进行去毛处理，最后根据木材自然纹理产生凹凸艺术化效果。此技术适用于厚度在lOram以上的各种木材的表面处理。
对厚10mm的马尾松板材作表面处理
(1) 按使用条件对马尾松木材进行干燥，将木材干燥到含水率8 13%;
(2) 从马尾松锯材中直接获取具有径向纹理的规格材宽50mm,长1220mm;
(3) 根据纹理方向选取钢刷种类，径向纹理板材选用如附图1所示的钢刷及加工方式;
(4) 测定马尾松木材早、晚材的表面硬度，测定出此次加工的马尾松木材的早材表面硬度为26mpa,晚材表面硬度为36mpa;
(5) 然后根据马尾松木材早晚材的表面硬度选取钢刷B,其钢丝的长度为80mm,直径为0.5mm，此钢丝前端带有切削刃；
(6) 选取合适的加工工艺参数通过特制的加工设备对木材进行加工。钢刷的转速为1400转/分钟，进料速度为12m/分钟，钢刷对板材施加的压力由带动钢刷的辊轴随早晚材的表面硬度自动调节，起到只刮刷早材而基本保留晚材的作用(附图l)。
(7) 用打磨钢刷进行刮刷去掉木毛刺使凹凸效果更加精致，打磨钢刷其钢丝的长度为80腿，直径为O. lmm，此钢丝前端带有切削刃。
实施例2
艺术化处理是直接选材或采用集成方式将板材解剖、集成为较单纯的径向板和弦向板，并利用木材早晚材硬度的不同，在测试木材早晚材的硬度后，选用不同形态、不同强度的钢刷和不同的刷削压力进行刮刷，只刮刷掉早材而基本保留晚材，并对表面进行去毛处理，最后根据木材自然纹理产生凹凸艺术化效果。此技术适用于厚度在10mm以上的各种木材的表面处理。
对厚20mm的湿地松板材作表面处理
(1) 按使用条件对湿地松木材进行干燥，将木材干燥到含水率8 13%;
(2) 通过集成获取具有弦向纹理的湿地松规格材长2440mm，宽1220mm;
(3) 根据纹理方向选取钢刷种类，弦向纹理板材选用如附图2所示的钢刷及加工方式;
(4) 测定湿地松木材早、晚材的表面硬度，测定此次加工的湿地松木材的早材表面硬度为20卿a，晚材表面硬度为28卿a;
(5) 然后根据湿地松木材早晚材的表面硬度选取钢刷C,其钢丝的长度为80mm，直径为0.45mm，此钢丝前端带有切削刃；(6) 选取合适的加工工艺参数通过特制的加工设备对木材进行加工。钢刷的转速为1500转/分钟，进料速度为12m/分钟，钢刷对板材施加的压力由带动钢刷的辊轴随早晚材的表面硬度启动调节，起到只刮刷早材而基本保留晚材的作用(附图2)。
(7) 用打磨钢刷进行刮刷去掉木毛刺使凹凸效果更加精致，打磨钢刷其钢丝的长度为80mm，直径为0.1mm，此钢丝前端带有切削刃。
权利要求
1.一种木材表面艺术化处理的方法，其特征在于，直接选材或采用集成方式将板材解剖、集成为较单纯的径向板和弦向板，并利用木材早晚材硬度的不同，在测试木材早晚材的硬度后，选用不同形态、不同强度的钢刷和不同的刷削压力进行刮刷，只刮刷掉早材而基本保留晚材，并对表面进行去毛处理，最后根据木材自然纹理产生凹凸艺术化效果。此技术适用于厚度在10mm以上的各种木材的表面处理。此种木材表面艺术化处理是这样实现的(1)按使用条件对木材进行干燥，将木材干燥到含水率8～13％；(2)通过集成或从锯材中直接获取具有径向、弦向纹理的规格材；(3)测定木材表面的表面硬度，分别测定出早、晚材的表面硬度；(4)然后根据纹理方向、早晚材的表面硬度选取不同形态和钢丝硬度不同的钢刷；(5)选取合适的加工工艺参数通过特制的加工设备对木材进行加工；(6)用打磨钢刷进行再次刮刷去掉木毛刺使凹凸效果更加精致。
2. 根据权利要求1中所述根据纹理方向选取不同形态的钢刷，不同形态的钢刷见附图1和附图2。
3. 根据权利要求l中所述根据早晚材的表面硬度选取不同硬度钢丝的钢刷，不同硬度钢丝的钢刷由钢丝的规格参数决定。
4. 根据权利要求3中所述钢丝的规格参数有四个等级，分别为A:长度为80mm，直径为0.55mm的钢丝；B:长度为80mm，直径为O. 5mm的钢丝；C:长度为80咖，直径为0. 45mm的钢丝；D:长度为80mm，直径为0.4咖的钢丝。
5. 根据权利要求4中所述钢丝其前端带有切削刃。
6. 根据权利要求1中所述选取合适的加工工艺参数是指钢刷的转速、进料速度，钢刷对板材施加的压力。
7. 根据权利要求6中所述钢刷的转速为1200-1500转/分钟，进料速度为10-12m/分钟，钢刷对板材施加的压力由带动钢刷的辊轴随早晚材的表面硬度自动调节，起到只刮刷早材而基本保留晚材的作用(附图1)。
8. 根据权利要求1中所述刮刷一定深度的早材，是指木材表面早晚材宽度比和理论刮刷深度决定着实际刮刷深度，早材宽度越宽刮刷深度越深，理论刮刷深度越深则实际刮刷深度就越深。
9. 根据权利要求1中所述打磨钢刷其钢丝长度为80mm，直径为0. lmm，钢丝前端带有切削刃。
全文摘要
本发明涉及一种木材表面艺术化处理方法。直接选材或采用集成方式将板材解剖、集成为较单纯的径向板和弦向板，并利用木材早晚材硬度的不同，在测试木材早晚材的硬度后，选用不同形态、不同强度的钢刷和不同的刷削压力进行刮刷，只刮刷掉早材而基本保留晚材，使木材表面呈现特殊的艺术化处理效果，处理后的木材可以作为家具、室内装饰等材料。该木材表面艺术化处理方法无需对木材进行软化处理，具有加工技术简单，木材利用率高，设备投资小，生产成本低，木材颜色纹理自然美观等优点。
文档编号B27M1/08GK101524863SQ200810030758
公开日2009年9月9日 申请日期2008年3月6日 优先权日2008年3月6日
发明者刘文金 申请人:刘文金