整面无拼缝竹板加工工艺及其加工设备的制作方法
整面无拼缝竹板加工工艺及其加工设备的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种整面无拼缝竹板加工工艺及其使用设备，其特征是将鲜竹的头、尾去除；并将竹筒外表面的凸起部分削除、磨平；然后将竹筒装置在竹板加工设备上，对竹筒同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割，将竹筒切割成一定规格的竹片，成型，制造出竹板；与现有生产工艺及生产设备相比，本发明产生的技术效果有：本发明生产工艺简单，创造性地以螺旋切割方式对竹筒进行加工，在加工设备上可以直接加工出整块成型竹板，完全省去了现有技术中竹片拼接过程，优化了竹板的生产工艺，节省了生产成本，同时增强了竹板的结构强度。本发明的生产设备设计新颖、结构简单、操作方便、稳定性好，极大的提高了竹板的生产效率。
【专利说明】整面无拼缝竹板加工工艺及其加工设备【技术领域】
[0001]本发明涉及竹板加工领域，特别是涉及一种整面无拼缝竹板加工工艺及其加工设备。
【背景技术】
[0002]我国有着十分丰富的竹资源，竹子具有生长速度块，成材期限短的特点，这使得竹地板在人们日常生活中应用越来越普遍。因此竹子外形结构的限制，现有的竹地板均是由10多块细长的竹片粘接而成；具体的加工工艺是将竹子劈开成细长的竹片，刨去其圆弧部分，从而得到竹板，这样就去掉了竹子中最硬部分的竹青，大大降低了产品的表面硬度及耐磨度，而且，从竹片刨成竹板的过程中，刨去了大量的竹材料，造成物料的大量浪费，额外的增加了加工成本，多块竹片拼接过程更是费时费力，且拼接而成的整块竹地板的强度也受到较大的影响，易断裂。综上所述，现有制造竹板的工艺比较复杂，生产成本较高。且拼接生产的竹板硬度低、易断裂，造成了竹料的大量浪费。
【发明内容】
[0003] 本发明为了解决现有竹板加工工艺上存在的缺陷，提供了一种整面无拼缝竹板加工工艺及其使用设备，以满足大众的需要。
[0004]本发明所采用的技术方案是:一种整面无拼缝竹板加工工艺，它包括如下步骤:
(1)将鲜竹整理除掉头、尾部分；；
(2)将竹筒外表面的凸起部分削除、磨平；
(3)将竹筒装置在竹板加工设备上，对竹筒同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割；
(4)将切割后竹片传送至加热成型装置中进行加热成型，得到整面竹板。
[0005]进一步的，所述步骤3中加热的温度为180度-220度。
[0006]一种用于所述加工工艺的竹板加工设备，它包括支架以及安装在其上的传送装置、固定装置、加热成型装置和切割装置，所述固定装置将竹筒压装在传送装置上，所述切割装置分别设置在竹筒传送的轴向和径向方向上，经切割后的竹条通过加热成型装置进行加热成型。
[0007]进一步的，所述传送装置包括皮带轮、导向环、皮带和导向装置，所述皮带轮与电机连接，所述导向环设置在竹筒两侧的机架上，所述皮带一端套装在皮带轮上，另一端穿过导向环并套装在竹筒上，所述导向装置设置在竹筒底部的机架上。
[0008]进一步的，所述加热成型装置包括电加热板和成型壳体，所述电加热板设置在成型壳体外侧。
[0009]进一步的，所述切割装置包括刀具、刀杆和轴承，所述刀具固装在刀杆上，所述刀杆上套装有轴承，所述轴承固装在机架上，所述刀杆上安装有皮带轮，并通过皮带与电机连接。
[0010]进一步的，所述固定装置包括压板、活动压架、重锤以及固装在压板底部的导向装置，所述压板固装在活动压架上，所述重锤吊装在活动压架的端部，使所述导向装置压装在竹筒上。
[0011]进一步的，所述导向装置包括底座、导向支架和导向轮，所述底座固装在机架上，所述导向支架绞装在底座上，所述导向轮绞装在导向支架上。
[0012]进一步的，所述成型壳体内设有导向槽，所述导向槽入口处为弧形，其出口处为直板形。
[0013]进一步的，所述刀具为立铣刀。
[0014]与现有生产工艺及生产设备相比，本发明产生的技术效果有:本发明生产工艺简单，创造性地以螺旋切割方式对竹筒进行加工，在加工设备上可以直接加工出整块成型竹板，完全省去了现有技术中竹片拼接过程，优化了竹板的生产工艺，节省了生产成本，同时增强了竹板的结构强度，避免了出现竹板断裂的情况。本发明的生产设备设计新颖、结构简单、操作方便、稳定性好，极大的提高了竹板的生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明A-A向的结构示意图；
其中:1、支架2、传送装置21、皮带轮22、导向环23、皮带24、导向装置241、底座242、导向支架243、导向轮3、固定装置31、压板32、活动压架33、重锤4、加热成型装置41、电加热板42、成型壳体5、切割装置51、刀具52、刀杆53、轴承
6、竹筒。
【具体实施方式】
[0016]下面结合【专利附图】
【附图说明】本发明的【具体实施方式】。
[0017]一种整面无拼缝竹板加工工艺，它包括如下步骤:首先，对鲜竹进行处理。除掉鲜竹头、尾部分，对竹筒6外表面的凸起部分削除、磨平；然后将竹筒6装置在竹板加工设备上，对竹筒6同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割；同时，切割后的竹片传送至加热成型装置中进行180度-220度加热成型，得到整面竹板。
[0018]本发明削除、磨平竹筒6外表面的凸起部分主要是指竹节部分，在削除、磨平凸起部分时，尽量保证不要把多余的竹青部分破坏，保障竹筒6的硬度，即整个削除、磨平的工艺是为保证竹筒6外表面圆度较均匀，在设备上加工时，更易安装。然后即可将经处理后的竹筒6装置在竹板加工设备上，在竹筒6运转的轴向和径向上分别设置立铣刀，竹筒6在旋转并向前传送的同时，径向的立铣刀对竹筒6进行螺旋切割，螺旋切割的同时，可以手动地调节竹筒6传送的速度，从而控制铣削后竹条的宽度；同时，轴向的立铣刀深入竹筒6内，对竹筒6的内壁进行铣削，使铣削后的竹条厚度一致，经铣削后的竹片经过竹板加工设备上的加热成型装置中进行加热成型，即可生产出竹板产品。利用本发明加工工艺，可以十分便利、准确的控制产出竹板的宽度，现有工艺中需要利用10几块竹片拼接而成的竹板，在本发明工艺中只需要调节竹筒6运转角度，即可螺旋切割出一整块竹板，极大的提高了竹板产品的质量，省去拼接工艺，提高了工作效率，节约了制作成本。
[0019]下面说明本发明整面无拼缝竹板加工工艺中的专用竹板加工设备，如图1和图2所示，它包括支架I以及安装在支架上的传送装置2、固定装置3、加热成型装置4和切割装置5，固定装置3将竹筒6压装在传送装置2上，切割装置5分别设置在竹筒6传送的轴向和径向方向上，经切割后的竹片通过加热成型装置4进行加热成型。
[0020]具体的，传送装置2包括皮带轮21、导向环22、皮带23和导向装置24，皮带轮21与电机连接，皮带23 —端套装在皮带轮21上，另一端穿过导向环22并套装在竹筒6上，导向环22设置在竹筒6两侧的机架I上，用以撑起皮带并对皮带导向；导向装置24设置在竹筒6底部的机架I上，导向装置24包括底座241、导向支架242和导向轮243，底座241固装在机架I上，导向支架242绞装在底座241上，导向支架可以在底座上360旋转，导向轮243绞装在导向支架I上，固定装置3包括压板31、活动压架32、重锤33以及固装在压板31底部的导向装置24，压板31固装在活动压架32上，活动压架32有两根支架铰接而成，重锤33吊装在活动压架32的端部，使导向装置24压装在竹筒6上。电机驱动时，带动皮带运转，竹筒6在皮带的作用下，在导向轮上旋转前进，调节竹筒6的进给速度时，手动调整万向轮的旋转角度，将导向支架锁死在机架上，竹筒6的速度即可实现相应的改变。
[0021]切割装置5包括刀具51、刀杆52和轴承53，刀具为立铣刀，立铣刀固装在刀杆52上，刀杆52上套装有轴承53，轴承53固装在机架I上，刀杆52上安装有皮带轮，并通过皮带与电机连接，通过电机驱动刀具的旋转，从而实现对竹筒6的切割。具体的，在竹筒6安装完毕以后，根据所需竹板的厚度要求，首先调节设置在竹筒6轴向上的刀具与竹筒6外边表的距离，从而控制竹板的厚度；然后调节径向方向上刀具的伸出长度，保障充分铣削，使竹条与竹筒6充分分离。
[0022]加热成型装置4包括电加热板41和成型壳体42，电加热板41设置在成型壳体42外侧。成型壳体42内设有导向槽，导向槽入口处为弧形，其出口处为直板形；通电后，电加热板41迅速生热，并将热量传递给成型壳体42，加热温度为180度到220度，优选为200度，由于刚刚铣削分离后的竹条成弯弧状，竹条随即进入导向槽内，导向槽入口处为与竹条形状相似的弯弧形，起到导向作用，在竹筒6向前进给推力的作用下，分离的一整段竹条进入成型壳体内进行加热成型，生产出厚度一致的竹板。
[0023]最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种整面无拼缝竹板加工工艺，其特征在于，它包括如下步骤: (1)将鲜竹整理除掉头、尾部分； (2)将竹筒外表面的凸起部分削除、磨平； (3)将竹筒装置在竹板加工设备上，对竹筒同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割； (4)将切割后竹片输送至加热成型装置中进行加热成型，得到整面竹板。
2.根据权利要求1所述的整面无拼缝竹板加工工艺，其特征在于:所述步骤4中加热的温度为180度-220度。
3.一种用于权利要求1所述加工工艺的竹板加工设备，其特征在于:它包括支架(I)以及安装在其上的传送装置(2)、固定装置(3)、加热成型装置(4)和切割装置(5)，所述固定装置(3 )将竹筒(6 )压装在传送装置(2 )上，所述切割装置(5 )分别设置在竹筒(6 )传送的轴向和径向方向的支架(I)上，经切割后的竹条通过加热成型装置(4 )进行加热成型。
4.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述传送装置(2)包括皮带轮(21)、导向环(22)、皮带(23)和导向装置(24)，所述皮带轮(21)与电机连接，所述导向环(22)设置在竹筒(6)两侧的机架(I)上，所述皮带(23)—端套装在皮带轮(21)上，另一端穿过导向环(22)并套装在竹筒(6)上，所述导向装置(24)设置在竹筒(6)底部的机架(I)上。
5.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述加热成型装置(4)包括电加热板(41)和成型壳体(42)，所述电加热板(41)设置在成型壳体(42)外侧。
6.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述切割装置(5)包括刀具(51)、刀杆(52)和轴承(53)，所述刀具(51)固装在刀杆(52)上，所述刀杆(52)上套装有轴承(53 )，所述轴承(53 )固装在机架(I)上，所述刀杆(52 )上安装有皮带轮，并通过皮带与电机连接。
7.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述固定装置(3)包括压板(31)、活动压架(32)、重锤(33)以及固装在压板(31)底部的导向装置(24)，所述压板(31)固装在活动压架(32)上，所述重锤(33)吊装在活动压架(32)的端部，使所述导向装置(24)压装在竹筒(6)上。
8.根据权利要求4或7所述的竹板加工设备，其特征在于:所述导向装置(24)包括底座(241)、导向支架(242)和导向轮(243)，所述底座(241)固装在机架(I)上，所述导向支架(242)绞装在底座(241)上，所述导向轮(243)绞装在导向支架(I)上。
9.根据权利要求5所述的竹板加工设备，其特征在于:所述成型壳体(42)内设有导向槽，所述导向槽入口处为弧形，其出口处为直板形。
10.根据权利要求6所述的竹板加工设备，其特征在于:所述刀具为立铣刀。
【文档编号】B27D1/10GK103722594SQ201310747747
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】童志元 申请人:童志元
【专利摘要】本发明公开了一种整面无拼缝竹板加工工艺及其使用设备，其特征是将鲜竹的头、尾去除；并将竹筒外表面的凸起部分削除、磨平；然后将竹筒装置在竹板加工设备上，对竹筒同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割，将竹筒切割成一定规格的竹片，成型，制造出竹板；与现有生产工艺及生产设备相比，本发明产生的技术效果有：本发明生产工艺简单，创造性地以螺旋切割方式对竹筒进行加工，在加工设备上可以直接加工出整块成型竹板，完全省去了现有技术中竹片拼接过程，优化了竹板的生产工艺，节省了生产成本，同时增强了竹板的结构强度。本发明的生产设备设计新颖、结构简单、操作方便、稳定性好，极大的提高了竹板的生产效率。
【专利说明】整面无拼缝竹板加工工艺及其加工设备【技术领域】
[0001]本发明涉及竹板加工领域，特别是涉及一种整面无拼缝竹板加工工艺及其加工设备。
【背景技术】
[0002]我国有着十分丰富的竹资源，竹子具有生长速度块，成材期限短的特点，这使得竹地板在人们日常生活中应用越来越普遍。因此竹子外形结构的限制，现有的竹地板均是由10多块细长的竹片粘接而成；具体的加工工艺是将竹子劈开成细长的竹片，刨去其圆弧部分，从而得到竹板，这样就去掉了竹子中最硬部分的竹青，大大降低了产品的表面硬度及耐磨度，而且，从竹片刨成竹板的过程中，刨去了大量的竹材料，造成物料的大量浪费，额外的增加了加工成本，多块竹片拼接过程更是费时费力，且拼接而成的整块竹地板的强度也受到较大的影响，易断裂。综上所述，现有制造竹板的工艺比较复杂，生产成本较高。且拼接生产的竹板硬度低、易断裂，造成了竹料的大量浪费。
【发明内容】
[0003] 本发明为了解决现有竹板加工工艺上存在的缺陷，提供了一种整面无拼缝竹板加工工艺及其使用设备，以满足大众的需要。
[0004]本发明所采用的技术方案是:一种整面无拼缝竹板加工工艺，它包括如下步骤:
(1)将鲜竹整理除掉头、尾部分；；
(2)将竹筒外表面的凸起部分削除、磨平；
(3)将竹筒装置在竹板加工设备上，对竹筒同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割；
(4)将切割后竹片传送至加热成型装置中进行加热成型，得到整面竹板。
[0005]进一步的，所述步骤3中加热的温度为180度-220度。
[0006]一种用于所述加工工艺的竹板加工设备，它包括支架以及安装在其上的传送装置、固定装置、加热成型装置和切割装置，所述固定装置将竹筒压装在传送装置上，所述切割装置分别设置在竹筒传送的轴向和径向方向上，经切割后的竹条通过加热成型装置进行加热成型。
[0007]进一步的，所述传送装置包括皮带轮、导向环、皮带和导向装置，所述皮带轮与电机连接，所述导向环设置在竹筒两侧的机架上，所述皮带一端套装在皮带轮上，另一端穿过导向环并套装在竹筒上，所述导向装置设置在竹筒底部的机架上。
[0008]进一步的，所述加热成型装置包括电加热板和成型壳体，所述电加热板设置在成型壳体外侧。
[0009]进一步的，所述切割装置包括刀具、刀杆和轴承，所述刀具固装在刀杆上，所述刀杆上套装有轴承，所述轴承固装在机架上，所述刀杆上安装有皮带轮，并通过皮带与电机连接。
[0010]进一步的，所述固定装置包括压板、活动压架、重锤以及固装在压板底部的导向装置，所述压板固装在活动压架上，所述重锤吊装在活动压架的端部，使所述导向装置压装在竹筒上。
[0011]进一步的，所述导向装置包括底座、导向支架和导向轮，所述底座固装在机架上，所述导向支架绞装在底座上，所述导向轮绞装在导向支架上。
[0012]进一步的，所述成型壳体内设有导向槽，所述导向槽入口处为弧形，其出口处为直板形。
[0013]进一步的，所述刀具为立铣刀。
[0014]与现有生产工艺及生产设备相比，本发明产生的技术效果有:本发明生产工艺简单，创造性地以螺旋切割方式对竹筒进行加工，在加工设备上可以直接加工出整块成型竹板，完全省去了现有技术中竹片拼接过程，优化了竹板的生产工艺，节省了生产成本，同时增强了竹板的结构强度，避免了出现竹板断裂的情况。本发明的生产设备设计新颖、结构简单、操作方便、稳定性好，极大的提高了竹板的生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明A-A向的结构示意图；
其中:1、支架2、传送装置21、皮带轮22、导向环23、皮带24、导向装置241、底座242、导向支架243、导向轮3、固定装置31、压板32、活动压架33、重锤4、加热成型装置41、电加热板42、成型壳体5、切割装置51、刀具52、刀杆53、轴承
6、竹筒。
【具体实施方式】
[0016]下面结合【专利附图】
【附图说明】本发明的【具体实施方式】。
[0017]一种整面无拼缝竹板加工工艺，它包括如下步骤:首先，对鲜竹进行处理。除掉鲜竹头、尾部分，对竹筒6外表面的凸起部分削除、磨平；然后将竹筒6装置在竹板加工设备上，对竹筒6同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割；同时，切割后的竹片传送至加热成型装置中进行180度-220度加热成型，得到整面竹板。
[0018]本发明削除、磨平竹筒6外表面的凸起部分主要是指竹节部分，在削除、磨平凸起部分时，尽量保证不要把多余的竹青部分破坏，保障竹筒6的硬度，即整个削除、磨平的工艺是为保证竹筒6外表面圆度较均匀，在设备上加工时，更易安装。然后即可将经处理后的竹筒6装置在竹板加工设备上，在竹筒6运转的轴向和径向上分别设置立铣刀，竹筒6在旋转并向前传送的同时，径向的立铣刀对竹筒6进行螺旋切割，螺旋切割的同时，可以手动地调节竹筒6传送的速度，从而控制铣削后竹条的宽度；同时，轴向的立铣刀深入竹筒6内，对竹筒6的内壁进行铣削，使铣削后的竹条厚度一致，经铣削后的竹片经过竹板加工设备上的加热成型装置中进行加热成型，即可生产出竹板产品。利用本发明加工工艺，可以十分便利、准确的控制产出竹板的宽度，现有工艺中需要利用10几块竹片拼接而成的竹板，在本发明工艺中只需要调节竹筒6运转角度，即可螺旋切割出一整块竹板，极大的提高了竹板产品的质量，省去拼接工艺，提高了工作效率，节约了制作成本。
[0019]下面说明本发明整面无拼缝竹板加工工艺中的专用竹板加工设备，如图1和图2所示，它包括支架I以及安装在支架上的传送装置2、固定装置3、加热成型装置4和切割装置5，固定装置3将竹筒6压装在传送装置2上，切割装置5分别设置在竹筒6传送的轴向和径向方向上，经切割后的竹片通过加热成型装置4进行加热成型。
[0020]具体的，传送装置2包括皮带轮21、导向环22、皮带23和导向装置24，皮带轮21与电机连接，皮带23 —端套装在皮带轮21上，另一端穿过导向环22并套装在竹筒6上，导向环22设置在竹筒6两侧的机架I上，用以撑起皮带并对皮带导向；导向装置24设置在竹筒6底部的机架I上，导向装置24包括底座241、导向支架242和导向轮243，底座241固装在机架I上，导向支架242绞装在底座241上，导向支架可以在底座上360旋转，导向轮243绞装在导向支架I上，固定装置3包括压板31、活动压架32、重锤33以及固装在压板31底部的导向装置24，压板31固装在活动压架32上，活动压架32有两根支架铰接而成，重锤33吊装在活动压架32的端部，使导向装置24压装在竹筒6上。电机驱动时，带动皮带运转，竹筒6在皮带的作用下，在导向轮上旋转前进，调节竹筒6的进给速度时，手动调整万向轮的旋转角度，将导向支架锁死在机架上，竹筒6的速度即可实现相应的改变。
[0021]切割装置5包括刀具51、刀杆52和轴承53，刀具为立铣刀，立铣刀固装在刀杆52上，刀杆52上套装有轴承53，轴承53固装在机架I上，刀杆52上安装有皮带轮，并通过皮带与电机连接，通过电机驱动刀具的旋转，从而实现对竹筒6的切割。具体的，在竹筒6安装完毕以后，根据所需竹板的厚度要求，首先调节设置在竹筒6轴向上的刀具与竹筒6外边表的距离，从而控制竹板的厚度；然后调节径向方向上刀具的伸出长度，保障充分铣削，使竹条与竹筒6充分分离。
[0022]加热成型装置4包括电加热板41和成型壳体42，电加热板41设置在成型壳体42外侧。成型壳体42内设有导向槽，导向槽入口处为弧形，其出口处为直板形；通电后，电加热板41迅速生热，并将热量传递给成型壳体42，加热温度为180度到220度，优选为200度，由于刚刚铣削分离后的竹条成弯弧状，竹条随即进入导向槽内，导向槽入口处为与竹条形状相似的弯弧形，起到导向作用，在竹筒6向前进给推力的作用下，分离的一整段竹条进入成型壳体内进行加热成型，生产出厚度一致的竹板。
[0023]最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种整面无拼缝竹板加工工艺，其特征在于，它包括如下步骤: (1)将鲜竹整理除掉头、尾部分； (2)将竹筒外表面的凸起部分削除、磨平； (3)将竹筒装置在竹板加工设备上，对竹筒同时进行内圆铣削及外圆螺旋切割； (4)将切割后竹片输送至加热成型装置中进行加热成型，得到整面竹板。
2.根据权利要求1所述的整面无拼缝竹板加工工艺，其特征在于:所述步骤4中加热的温度为180度-220度。
3.一种用于权利要求1所述加工工艺的竹板加工设备，其特征在于:它包括支架(I)以及安装在其上的传送装置(2)、固定装置(3)、加热成型装置(4)和切割装置(5)，所述固定装置(3 )将竹筒(6 )压装在传送装置(2 )上，所述切割装置(5 )分别设置在竹筒(6 )传送的轴向和径向方向的支架(I)上，经切割后的竹条通过加热成型装置(4 )进行加热成型。
4.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述传送装置(2)包括皮带轮(21)、导向环(22)、皮带(23)和导向装置(24)，所述皮带轮(21)与电机连接，所述导向环(22)设置在竹筒(6)两侧的机架(I)上，所述皮带(23)—端套装在皮带轮(21)上，另一端穿过导向环(22)并套装在竹筒(6)上，所述导向装置(24)设置在竹筒(6)底部的机架(I)上。
5.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述加热成型装置(4)包括电加热板(41)和成型壳体(42)，所述电加热板(41)设置在成型壳体(42)外侧。
6.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述切割装置(5)包括刀具(51)、刀杆(52)和轴承(53)，所述刀具(51)固装在刀杆(52)上，所述刀杆(52)上套装有轴承(53 )，所述轴承(53 )固装在机架(I)上，所述刀杆(52 )上安装有皮带轮，并通过皮带与电机连接。
7.根据权利要求3所述的竹板加工设备，其特征在于:所述固定装置(3)包括压板(31)、活动压架(32)、重锤(33)以及固装在压板(31)底部的导向装置(24)，所述压板(31)固装在活动压架(32)上，所述重锤(33)吊装在活动压架(32)的端部，使所述导向装置(24)压装在竹筒(6)上。
8.根据权利要求4或7所述的竹板加工设备，其特征在于:所述导向装置(24)包括底座(241)、导向支架(242)和导向轮(243)，所述底座(241)固装在机架(I)上，所述导向支架(242)绞装在底座(241)上，所述导向轮(243)绞装在导向支架(I)上。
9.根据权利要求5所述的竹板加工设备，其特征在于:所述成型壳体(42)内设有导向槽，所述导向槽入口处为弧形，其出口处为直板形。
10.根据权利要求6所述的竹板加工设备，其特征在于:所述刀具为立铣刀。
【文档编号】B27D1/10GK103722594SQ201310747747
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】童志元 申请人:童志元
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