一种压舌板自动化切割设备的制作方法

本发明属于压舌板加工技术领域，具体涉及一种压舌板自动化切割设备。

背景技术：

压舌板是用来下压舌头以方便检查周围器官及组织的器材，有竹制，塑料，木制等品种，现在的压舌板以木质为常见，也有不锈钢材质的。早期以铁质为主。因为木质体现了一次性使用的卫生要求，故木质压舌板为最常见，常用的。

在木质的压舌板加工切割生产时，现有的切割装置自动化程度较低，加工效率低下，而且加工出来的压舌板长短不一，需要后续进行修整，加工质量难以保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种压舌板自动化切割设备，自动化进料、切割和下料方式，节省了人力，提高了加工效率，利用摩擦力作用将切割好的原料磨平对齐，使得生产出来的原料长短一致，加工质量高，以解决上述背景技术中提出现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种压舌板自动化切割设备，包括底板、立柱、第一切割平台和第二切割平台，所述第一切割平台和第二切割平台底部均通过立柱固定在底板上，所述第二切割平台上一侧安装有电动滑台，所述电动滑台顶部两侧安装有两组限位条，所述第一切割平台上纵向设置有第一滑轨，所述第一滑轨一端位于第一切割平台上通过第一气缸连接有压紧机构，所述压紧机构内底平面和电动滑台的顶平面高度一致，所述第一切割平台和第二切割平台接触位置靠近第一气缸一侧开设有槽口，所述底板上位于槽口底部一侧设有第二滑轨，所述第二滑轨一侧通过第二气缸滑动连接有切割机构，所述切割机构顶部贯穿槽口露出，所述第二切割平台上靠近槽口一侧通过第三气缸连接有限位板，所述限位板延伸至电动滑台一侧，所述第一滑轨上远离第一气缸的两侧均固定安装有打磨块，其中一组所述打磨块一侧通过第四气缸连接有推板，所述第四气缸的输出方向向着第一滑轨一侧，所述第二切割平台上位于第四气缸的输出方向一侧设有倾斜向下的引料板，所述引料板一侧设有收集槽。

优选的，所述压紧机构包括底板、立板、支撑板、第五气缸和压板，所述立板设置在底板一侧，所述支撑板设置在立板顶部一侧，所述第五气缸对称设置在支撑板上，且第五气缸输出端向下且和压板相连，所述压板正对底板上的凹槽结构。

优选的，所述凹槽的槽内底平面高度和电动滑台的顶平面高度以及推板底平面的高度均一致，所述压板和凹槽之间的配合关系为间隙配合。

优选的，所述切割机构包括切割座、切割电机和切割片，所述切割座滑动连接于第二滑轨，所述切割电机安装在切割座上，所述切割片安装在切割电机输出端，且切割片露出槽口位置。

优选的，所述打磨块包括方形块和柱形块，所述方形块和柱形块左右均开设有相通的通孔，所述柱形块向上倾斜设置在方形块一侧。

优选的，所述方形块两侧通过连接块和贯穿于连接块的定位螺栓固定在第一切割平台上。

优选的，所述第一切割平台上位于定位螺栓贯穿位置开设有相匹配的条形通孔。

优选的，所述限位板底边靠近第二切割平台上表面，所述限位板靠近第三气缸一侧结构呈三角状。

本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种压舌板自动化切割设备，与现有技术相比，具有以下优点：

1、本发明压舌板送料采用电动滑台送料，同时利用压紧机构和限位板结构压紧，采用气缸配合的切割机构进行切割，同时切割完成后，再由气缸结构推动进行送料出料，自动化进料、切割和下料方式，节省了人力，提高了加工效率；

2、在切割完成后，配合第一滑轨两侧的打磨块结构，利用摩擦力作用将切割好的原料磨平对齐，使得生产出来的原料长短一致，加工质量高。

附图说明

图1为本发明一种压舌板自动化切割设备的俯视结构示意图；

图2为本发明一种压舌板自动化切割设备的主视结构示意图；

图3为本发明一种压舌板自动化切割设备的压紧机构结构示意图；

图4为本发明一种压舌板自动化切割设备的打磨块结构示意图；

图5为本发明一种压舌板自动化切割设备的引料板截面图。

图中：1底板、2立柱、3第一切割平台、4第二切割平台、5电动滑台、6限位条、7第一气缸、8第一滑轨、9压紧机构、901底板、902立板、903凹槽、904支撑板、905第五气缸、906压板、10第二气缸、11第二滑轨、12切割机构、121切割座、122切割电机、123切割片、13槽口、14第三气缸、15限位板、16打磨块、161方形块、162柱形块、17定位螺栓、18条形通孔、19第四气缸、20推板、21引料板、22收集槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-5所示的一种压舌板自动化切割设备，包括底板1、立柱2、第一切割平台3和第二切割平台4，所述第一切割平台3和第二切割平台4底部均通过立柱2固定在底板1上，所述第二切割平台4上一侧安装有电动滑台5，所述电动滑台5顶部两侧安装有两组限位条6，压舌板原料放置在两组限位条6之间，利用电动滑台5上的滑块结构推动原料进行送料；所述第一切割平台3上纵向设置有第一滑轨8，所述第一滑轨8一端位于第一切割平台3上通过第一气缸7连接有压紧机构9，压紧机构9在第一气缸7的作用下在第一滑轨8上进行送料移动；所述压紧机构9内底平面和电动滑台5的顶平面高度一致，所述第一切割平台3和第二切割平台4接触位置靠近第一气缸7一侧开设有槽口13，所述底板1上位于槽口13底部一侧设有第二滑轨11，所述第二滑轨11一侧通过第二气缸10滑动连接有切割机构12，所述切割机构12顶部贯穿槽口13露出，第二气缸10可以推动切割机构12前后移动，使得切割机构12露出槽口13位置可以对压舌板原料进行切割；所述第二切割平台4上靠近槽口13一侧通过第三气缸14连接有限位板15，所述限位板15延伸至电动滑台5一侧，所述第一滑轨8上远离第一气缸7的两侧均固定安装有打磨块16，利用摩擦力，在原料经过打磨块16位置时，将原料两端磨平对齐；其中一组所述打磨块16一侧通过第四气缸19连接有推板20，所述第四气缸19的输出方向向着第一滑轨18一侧，所述第二切割平台4上位于第四气缸19的输出方向一侧设有倾斜向下的引料板21，所述引料板21一侧设有收集槽22，通过倾斜向下的引料板21，在第四气缸19推动推板20送料时，物料能够更好的引入收集槽22内收集。

较佳地，所述压紧机构9包括底板901、立板902、支撑板904、第五气缸905和压板906，所述立板902设置在底板901一侧，所述支撑板904设置在立板902顶部一侧，所述第五气缸905对称设置在支撑板904上，且第五气缸905输出端向下且和压板906相连，所述压板906正对底板901上的凹槽903结构。

通过采用上述技术方案，压舌板物料一端延伸至底板901的凹槽903内时，通过第五气缸905推动压板906将原料压紧。

较佳地，所述凹槽903的槽内底平面高度和电动滑台5的顶平面高度以及推板20底平面的高度均一致，所述压板906和凹槽903之间的配合关系为间隙配合。

通过采用上述技术方案，凹槽903的槽内底平面高度和电动滑台5的顶平面高度以及推板20底平面的高度均一致，使得原料进料和出料时，不会出阻碍。

较佳地，所述切割机构12包括切割座121、切割电机122和切割片123，所述切割座121滑动连接于第二滑轨11，所述切割电机122安装在切割座121上，所述切割片123安装在切割电机122输出端，且切割片123露出槽口13位置。

通过采用上述技术方案，通过切割电机122带动切割片123旋转，切割座121在第二滑轨11上移动时，对原料进行切割。

较佳地，所述打磨块16包括方形块161和柱形块162，所述方形块161和柱形块162左右均开设有相通的通孔，所述柱形块162向上倾斜设置在方形块161一侧。

通过采用上述技术方案，方形块161和柱形块162左右均开设有相通的通孔，在打磨过程中，磨削的废料通过通孔排出打磨位置。

较佳地，所述方形块161两侧通过连接块163和贯穿于连接块163的定位螺栓17固定在第一切割平台3上。

通过采用上述技术方案，通过采用连接块163和定位螺栓17结构，使得方形块161在第一切割平台3上安装方便。

较佳地，所述第一切割平台3上位于定位螺栓17贯穿位置开设有相匹配的条形通孔18。

通过采用上述技术方案，通过设置条形通孔18结构，方便调整定位螺栓17的位置，可以用来配合不同宽度的打磨需要进行调整打磨块16的位置。

较佳地，所述限位板15底边靠近第二切割平台4上表面，所述限位板15靠近第三气缸14一侧结构呈三角状。

通过采用上述技术方案，限位板15底边靠近第二切割平台4上表面，在第三气缸14推动限位板15移动时，方便推动原料限位压紧。

工作原理：压舌板原料放置在电动滑台5上位于两组限位条6之间，通过电动滑台5带动压舌板原料一端送料至第一切割平台3上的压紧机构9位置，通过第三气缸14推动限位板15将压舌板原料限位压紧，同时压紧机构9将压舌板原料压紧，切割机构12开启，第二气缸10推动切割机构12沿槽口13移动，对压紧的原料进行切割，切割完成后，第三气缸14推动限位板15复位松开压紧的原料，第一气缸7推动压紧机构9在第一滑轨8上移动，当移动至两组打磨块16位置时，配合原料移动和打磨块16之间产生的摩擦力将原料两端打磨磨平，压紧机构9在第一气缸7的作用下继续送料，第二气缸19带动切割机构12复位，当移动至推板20一侧时，第一气缸7停止，压紧机构9松开，在第四气缸19推动推板20移动的作用下，将压紧机构9上处理好的压舌板原料推入第二切割平台4一侧的引料板21，从引料板21引入收集槽22统一收集，第一气缸7推动压紧机构9复位，重复进行。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。