专利名称：增强用复合纱及其生产方法
技术领域：
本发明涉及增强(用)复合纱及其生产方法。更具体地说，本发明涉及一种主要由基本无捻的复合纱组成的增强复合纱，该复合纱包含高机械强度和高弹性模量复丝纱和短纤维纱，短纤维纱包含纤维长度彼此不同的短纤维，在该短纤维纱中，部分短纤维以围绕着复合纱周围缠绕从而将复合纱捆扎起来的形式存在，还涉及生产该复合纱的方法。
本发明的增强复合纱表现出对各种各样基质树脂的优异增强效果。
背景技术：
具有高机械强度、高弹性模量和高耐热的功能纤维，例如，对位芳族聚酰胺纤维，在工业实践中被广泛用作包含作为基质的橡胶、环氧树脂或酚醛树脂的树脂复合物的增强材料。这些功能纤维的缺点在于对基质树脂粘合性能低，因为功能纤维的表面具有高光滑度，并且构成功能纤维的聚合材料表现出低化学活性，因而功能纤维的增强作用不如根据功能纤维的高机械强度，例如，高抗张强度所预期的那样高。
已知，由功能纤维生产的纺(制)短纤维纱和牵切纤维纱之所以具有对各种类型基质树脂的优异粘合性能是因为，存在于纱线周围表面或附近的短绒为其提供锚固作用，因而表现出对基质树脂的优良增强效果。
然而，纺短纤维纱和牵切纤维纱是通过切断或拉断连续长丝制成的短长度纤维构成的，因此，所获得的纺短纤维纱和牵切纤维纱表现出与根据原来长丝的机械强度所预期的数值相比明显低的机械强度，例如，抗张强度。因此，纺短纤维纱和牵切纤维纱不具有从原来长丝机械强度预期得那样高的增强效果。
为解决上面提到的传统增强纱的问题，曾提供一种在增强纤维成形用聚合物中引入提高对各种类型基质树脂粘合性能的官能团的方法，以及一种加大牵切纤维的拉断长度以提高原长丝机械强度对制成的牵切纤维纱机械强度贡献份额的方法。
然而，在前一种方法中，要引入的官能团类型必须随基质树脂类型改变，而此种要求不仅导致增强纱生产率的降低，而且增加增强纱的成本。
在后一种方法中，原长丝机械强度对制成牵切纤维纱机械强度的贡献可得到提高。然而，由于形成纱线的纤维是通过将连续长丝拉断而制成的短长度纤维，因此无法达到由原长丝机械强度(抗张强度)所预期的那样高的增强效果。
鉴于上述情况，迫切需要一种新型增强纱，其中复丝纱的机械强度能得到高效利用，对基质树脂的粘合效果令人满意且生产成本比较低。
发明内容
本发明的目的是提供一种增强用复合纱，其中复丝纱的高机械强度得到高效地利用，该复合纱表现出对各种基质树脂令人满意的粘合效果并因此可达到对基质树脂卓越的增强效果；还涉及该复合纱的生产方法。
本发明的增强复合纱主要由一种基本无捻复合纱组成，后者包含至少一种含多根连续长丝的基本无捻复丝纱和平行排列的至少一种包含多根短纤维的基本无捻短纤维纱，其中该复丝纱表现出13cN/dtex(厘牛/分特)或更高的抗张强度以及300cN/dtex或更高的初始模量；该短纤维纱包含一种短纤维部分，其纤维长度是短纤维纱平均纤维长度的1.5倍或更高，以及另一种短纤维部分，其纤维长度是短纤维纱平均纤维长度的0.5倍或更低，每部分的含量至少是15质量％；以及短纤维纱中部分短纤维以围绕平行排列的复合纱的周围缠绕的形式存在，从而将复丝纱与短纤维纱捆扎成一根复合纱。
在本发明的增强复合纱中，短纤维纱中的短纤维优选具有5.5分特或更低的单纤维纤度。
本发明的增强复合纱优选具有11.5 cN/dtex或更高的抗张强度。
在本发明的增强复合纱中，复丝纱优选具有相当于复合纱总纤度10～90％的纤度。
在本发明的增强复合纱中，复丝纱中的连续长丝优选具有0.1～22分特的单丝纤度。
在本发明的增强复合纱中，复丝纱中的连续长丝优选地选自聚-对苯二甲酰对苯二胺长丝、共聚对亚苯基-3，4’-氧基二亚苯基对苯二甲酰胺(即共聚对苯二胺-3，4’-联苯醚二胺对苯二甲酰)长丝、聚对亚苯基苯并噁唑长丝、高强度聚乙烯长丝、高强度聚乙烯醇长丝、全芳族聚酯长丝和碳长丝。
在本发明的增强复合纱中，短纤维纱中的短纤维具有35～150cm的平均纤维长度。
在本发明的增强复合纱中，短纤维纱中的短纤维优选地选自尼龙6短纤维、尼龙66短纤维、间位芳族聚酰胺短纤维和对位芳族聚酰胺短纤维。
在本发明的增强复合纱中，大部分单根连续长丝优选分布在复合纱的芯区。
在本发明的增强复合纱中，优选地，至少一部分单根连续长丝与至少一部分单根短纤维彼此缠结。
本发明生产增强复合纱的方法包括将至少一种含多根连续长丝的基本无捻复丝纱与至少一种含多根短纤维的基本无捻短纤维纱平行排列(或并线)，该复丝纱具有13cN/dtex或更高的抗张强度和300cN/dtex或更高的初始模量，且短纤维纱包含至少15质量％纤维长度是短纤维纱平均纤维长度1.5倍或更高的短纤维部分以及至少15质量％纤维长度是短纤维纱平均纤维长度0.5倍或更低的短纤维部分，平行排列的纱线不加捻在一起；以及将该不加捻平行排列复合纱送过一股沿与平行排列复合纱纵轴方向交叉的平面呈涡流吹拂的空气，从而导致平行排列复合纱内部分短纤维缠绕在平行排列的复合纱周围，进而将平行排列复合纱捆扎。
在本发明生产增强复合纱的方法中，短纤维纱中的短纤维优选具有5.5分特或更低的单纤维纤度。
在本发明生产增强复合纱的方法中，复合纱优选具有11.5cN/dtex或更高的抗张强度。
在本发明生产增强复合纱的方法中，复丝纱优选具有相当于复合纱总纤度10～90％的纤度。
在本发明生产增强复合纱的方法中，复丝纱中的连续长丝优选具有0.1～22分特的单丝纤度。
在本发明生产增强复合纱的方法中，复丝纱中的连续长丝优选地选自聚-对苯二甲酰对苯二胺长丝、共聚对亚苯基-3，4’-氧基二亚苯基对苯二甲酰胺长丝、聚对亚苯基苯并噁唑长丝、高强度聚乙烯长丝、高强度聚乙烯醇长丝、全芳族聚酯长丝和碳长丝。
在本发明生产增强复合纱的方法中，短纤维纱中的短纤维优选具有35～150cm的平均纤维长度。
在本发明生产增强复合纱的方法中，短纤维纱中的短纤维优选地选自尼龙6短纤维、尼龙66短纤维、间位芳族聚酰胺短纤维和对位芳族聚酰胺短纤维。
在本发明生产增强复合纱的方法中，空气涡流吹拂程序优选地导致大部分单根连续长丝分布在复合纱的芯区。
在本发明生产增强复合纱的方法中，空气涡流吹拂程序优选地导致至少一部分单根连续长丝与至少一部分单根短纤维彼此缠结。
图1是显示本发明的增强复合纱一种实施方案侧视图的照片，图2是显示本发明的增强复合纱另一种实施方案侧视图的照片，以及图3是展示本发明生产增强复合纱方法的一种实施方案的流程图。
具体实施例方式
本发明的增强复合纱是由至少一种含多根连续长丝的复丝纱与至少一种含多根短纤维的短纤维纱平行排列组成的复合纱。该复丝纱和短纤维纱各自基本无捻，并且，形成的平行排列复合纱基本无捻。
在本发明的增强复合纱中，复丝纱具有13cN/dtex或更高的抗张强度，和300cN/dtex或更高的初始模量，而短纤维纱包纤维长度彼此不同的短纤维部分，其中如上所述，包含一种短纤维部分(1)，具有短纤维纱中短纤维平均纤维长度的1.5倍或更高的纤维长度，以及另一短纤维部分(2)，具有短纤维纱中短纤维平均纤维长度的0.5倍或更低的纤维长度，其含量分别占到短纤维纱总质量的至少15质量％。
另外，在本发明的增强复合纱中，重要的是短纤维纱中的部分短纤维以围绕平行排列复合纱周围的形式存在，从而将平行排列复丝纱和短纤维纱捆扎成复合纱。
参看图1，即，显示本发明的增强复合纱的一种实施方案的侧视图的照片，在包含彼此平行排列的复丝纱和短纤维纱的复合纱中，部分短纤维以螺旋形式围绕复合纱周围缠绕，从而将复丝纱与短纤维纱捆扎成复合纱。
参看图2，即，显示本发明的增强复合纱的另一种实施方案的侧视图的照片，部分短纤维围绕包含彼此平行排列的复丝纱与短纤维纱的复合纱周围缠绕，从而将这两根纱线彼此捆扎，一部分缠绕短纤维伸出到复合纱周围表面以外，从而给形成的复合纱提供一种膨体纱的外观。
本发明生产增强复合纱的方法包括下列步骤将至少一种基本无捻并具有13cN/dtex或更高抗张强度和30cN/dtex或更高初始模量的含多根连续长丝的复丝纱，与至少一种基本无捻并具有纤维长度是短纤维纱中短纤维平均纤维长度1.5倍或更高的短纤维部分和具有纤维长度是如上所述平均纤维长度0.5倍或更低的另一短纤维部分，每部分的含量至少是15质量％的短纤维纱，平行排列，不将平行排列的纱线加捻在一起。
将不加捻、平行排列的复合纱送过一股沿与平行排列复合纱纵轴方向交叉的平面呈涡流吹拂的空气流，从而导致复合纱内一部分短纤维缠绕到平行排列复合纱周围，借此将平行排列复合纱捆扎。
本发明方法可采用例如图3所示的设备来实施。
在图3中，一种牵伸、无捻复丝纱2从筒管1喂入到拉断机中，拉断机包括一对喂入辊3和一对，例如距喂入辊3恰好1000mm并以比喂入辊3的喂入速度大的圆周速度旋转的拉断辊4；纱线2中的单根长丝在布置在喂入辊3与拉断辊4之间的喇叭形拉断器5中被拉断，从而提供具有不均一纤维长度的无捻、拉断短纤维束2a。在此阶段，另外地，另一牵伸、无捻复丝纱9从筒管9a上退绕并喂入到拉断辊4中，从而使复丝纱9与无捻、拉断短纤维束2a平行排列，从而提供一种复合纱，形成的平行排列复合纱10被送过假捻空气喷嘴7。在假捻空气喷嘴7中，平行排列、无捻复合纱受到围绕平行排列、无捻复合纱吹拂的空气涡流的处理，从而导致一部分平行排列、无捻复合纱中的短纤维纱围绕复合纱周围缠绕，借此将复丝纱与短纤维纱结合成复合纱。在此种空气涡流处理中，通过对施加在复合纱上的张力或松弛(量)的控制和/或对空气涡流速度的控制，有可能导致部分短纤维围绕复合纱周围缠绕从而将复丝纱与短纤维纱捆扎成复合纱，并进而使部分围绕复合纱缠绕的短纤维朝外伸出，从而赋予制成的复合纱一种膨体纱样的外观，和/或部分单根短纤维和部分单根长丝彼此缠结。
短纤维缠绕的复合纱由一对张力辊8从假捻空气喷嘴7中拉出并缠绕在卷取筒管11上。
在由无捻短纤维纱与无捻复丝纱平行排列组成的复合纱中，复丝纱可构成复合纱的芯区，而短纤维纱可围绕复丝纱芯区排列。在此种情况下，外面缠绕着短纤维的复合纱的结构被做得很紧密，且制成的复合纱表现出提高的抗张强度和初始模量。
还有，当复合纱中至少部分单根长丝与至少部分单根短纤维彼此缠结时，复合纱中单根长丝与单根短纤维之间的滑移得到防止，于是制成的复合纱表现出提高的增强作用。
沿复合纱周围缠绕和伸出到外面的短纤维部分具有锚固作用，由于这种作用，复合纱粘合时其粘合强度得到提高。
除围绕复合纱缠绕以包缠复合纱的以及任选地从复合纱朝外伸出的短纤维部分以外的短纤维部分，必须基本上处于无捻状态。倘若有捻，则制成的复合纱机械强度将趋于降低。另外，倘若复合纱不被部分短纤维缠绕和捆扎，即便当部分短纤维和部分长丝彼此缠结时，短纤维也容易滑脱，长丝与短纤维之间也容易出现滑移。于是，制成的复合纱将无法表现出满意的增强效果。
在本发明的增强复合纱中，其中包含的复丝纱必须具有13cN/dtex或更高，优选17.5cN/dtex或更高，更优选26.5cN/dtex或更高的抗张强度，才能表现出作为各种各样基质树脂的增强材料足够的增强作用。如果复丝纱的抗张强度低于13cN/dtex，则制成的复合纱将不具有令人满意的断裂抗张强度并表现出增强作用不足，于是复合纱对由复合纱与各种类型基质树脂组成的最终复合材料的机械强度-增加效果将不充分。
对复丝纱的抗张强度不存在上限，抗张强度越高，制成的复丝纱越可心。然而，当抗张强度过高时，制成的复丝纱可能表现出过低的最终伸长，于是制成的复合纱当作为增强材料时可能表现出不令人满意的增强效果。替代地，制成的复合纱可能表现出过高细纤化性质，因而在实际使用中制成的复合纱可能耐久性差。进而替代地，制成的复丝纱成本过高，因此经济上不利。综上所述，复丝纱的抗张强度优选不大于50cN/dtex，更优选不大于40cN/dtex。
可用于本发明复合纱的复丝纱必须具有300cN/dtex或更高，优选400cN/dtex或更高，更优选500cN/dtex或更高的初始模量。上面提到的初始模量使得用本发明复合纱增强的最终复合物产品能显示出满意的刚度和尺寸稳定性。倘若初始模量低于300cN/dtex，则制成的复合纱将表现出增强作用不足，用该复合纱增强的最终复合物产品表现出不令人满意的刚度且尺寸稳定性不够。
构成复丝纱的连续长丝的单丝纤度不存在任何特定限制。然而，倘若纤度过大或过小，将难以生产出具有上面提到的抗张强度和初始模量的复丝纱。生产复合纱的工艺稳定性可能下降，制成的复合纱可能表现出操作性能很差。一般而言，复丝纱的单丝纤度优选介于0.1～22分特。
对构成本发明复合纱用长丝的聚合物类型不需要具体加以限制，任何类型的长丝都可使用，只要制成的复丝纱满足上面提到的要求。复丝纱的长丝例如包括，聚-对苯二甲酰对苯二胺长丝、共聚对亚苯基-3，4’-氧基二亚苯基对苯二甲酰胺长丝、聚对亚苯基苯并噁唑长丝、高强度聚乙烯长丝、高强度聚乙烯醇长丝、全芳族聚酯长丝和碳长丝。
可用来构成本发明复合纱用短纤维纱的短纤维是纤维长度不均一的。当短纤维具有用L代表的平均纤维长度时，短纤维纱包含纤维长度为1.5L或更高的短纤维部分(1)和纤维长度为0.5L或更低的另一短纤维部分(2)，部分(1)和(2)都以1 5质量％或更高，优选15～20％的含量存在。倘若纤维长度1.5L或更高的短纤维部分(1)的含量低于15质量％，则制成的复合纱将表现出机械强度不足。同样，倘若纤维长度0.5L或更低的短纤维部分(2)的含量低于15质量％，则短纤维表现出围绕复合纱周围成绒不足，并从而无法显示出足够锚固作用。于是，制成的复合纱不能表现出足够增强效果。
当短纤维平均长度过短时，制成的复合纱可能表现出低机械强度。同样，如果平均纤维长度过长，它可能导致围绕制成的复合纱形成的短绒数量减少，因此复合纱的增强效果下降。一般而言，短纤维的平均纤维长度优选介于35～150cm。
当短纤维的单纤维纤度过大时，则围绕制成的复合纱周围形成的短绒数量变少，形成的短纤维表现得过分刚挺，并难以与复丝纱中的连续长丝缠结和围绕复合纱周围缠绕以将它结合一体，并容易从复合纱中滑脱。于是，当制成的复合纱分散和嵌入到基质树脂中时，复合纱表面的短绒的锚固作用变差，因而复合纱的增强作用不足。据此，短纤维的单纤维纤度优选为5.5分特或更低，更优选1.5分特或更低，进一步优选0.8分特或更低。然而，当单纤维纤度过低时，细短纤维的生产将变得困难。因此，单纤维纤度优选不小于0.1分特。
对于构成可用于本发明复合纱的短纤维的聚合物类型不存在任何限制，该聚合物可选自传统聚合物，只要制成的短纤维满足上面提到的要求。用于短纤维的聚合物可与用于长丝的聚合物相同或不同。因此，可用于本发明的短纤维可顺应对最终复合纱的性能要求，选自例如尼龙6短纤维、尼龙66短纤维、间位芳族聚酰胺短纤维和对位芳族聚酰胺短纤维。
当短纤维选自对基质树脂，例如，热塑性树脂、热固性树脂和橡胶具有高粘合性能的那些时，例如用于增强橡胶材料，尼龙6或尼龙66能显著提高制成的复合纱的增强效果。
还有，当用于要求增强材料具有高耐热的场合时，优选使用阻燃短纤维，例如，间位芳族聚酰胺短纤维。再者，当用于要求增强复合纱具有高机械强度和刚性时，使用高强度、高模量短纤维，例如，与复丝纱的长丝相同类型的对位芳族聚酰胺短纤维。
在本发明复合纱中，复丝纱与短纤维纱就纱线纤度而言的混合比例是以复合纱的总纤度为基准计算的。优选的是，复丝纱的比例介于10～90％，更优选40～60％。当复丝纱比例过低时，制成的复合纱的机械强度可能不足，因此表现出不令人满意的增强效果。当复丝纱比例过高时，复丝纱表面的短纤维的锚固作用可能不足，因而制成的复合纱可能对基质树脂粘合性能不够，且可能表现出不令人满意的增强效果。
在本发明复合纱中，优选的是，复丝纱的长丝位于复合纱的芯区，而短纤维纱的短纤维则包围着由长丝形成的芯区，从而形成复合纱的皮区。在此种情况下，部分长丝与部分短纤维可能在芯区与皮区之间的界面部分彼此缠结。该缠结限制了长丝与短纤维之间的滑移，从而提高复合纱的增强作用。如果长丝位于皮区而不是芯区，对提高复合纱与基质材料的粘合性能起显著作用的短绒数量将减少，因此，不仅复合纱表面短纤维的锚固作用将减弱，而且制成的复合纱可能表现出抗张强度和初始模量不足。还有，复合纱表面短纤维的缠绕和结合作用也将变得不足。
实施例下面的实施例将进一步说明本发明的增强复合纱及其生产方法。
实施例1～3在实施例1～3的每一个中，平行的4根芳族共聚酰胺长丝纱，每一根由25mol％对苯二胺组分、25mol％3，4’-二氨基联苯醚组分和50mol％对苯二甲酸组分制成(商品名TECHNORA，由TEIJIN公司制造，且每根具有24.7 cN/dtex的抗张强度、520 cN/dtex的初始模量、4.6％的最终伸长和440分特/267根丝的纱线支数)，喂入到如图1所示的设备中，该复丝纱中的单丝按表1所示拉伸比进行拉断，制成的牵切纤维纱(短纤维纱)与如上面提到的相同芳族共聚酰胺复丝纱(440分特/267根丝)在图1所示设备上进行并线，结果提供一种平行排列的前体复合纱。在拉断辊4的出口，制成的纱条具有平均短纤维长度L，并包含短纤维长度1.5L或更高的短纤维部分(1)与短纤维长度0.5L或更低的另一短纤维部分(2)，每部分的含量如表1所载。在平行排列前体复合纱穿过假捻空气喷嘴7之后，复丝纱的长丝主要位于制成复合纱的芯区。复合纱中的部分长丝与部分短纤维彼此缠结，还有一部分短纤维围绕复合纱周围缠绕，从而将复合纱牢固地结合。于是，在实际使用期间，由缠绕短纤维在复合纱周围形成的短绒未从复合纱上滑脱。表1显示该复合纱的纤度、抗张强度、最终伸长和初始模量、以复合纱总纤度为基准的复丝纱纤度比例，以及抗张强度贡献，即指制成复合纱相对于，按本发明，与短纤维纱结合前原长丝纱抗张强度而言的抗张强度比例。
实施例4和5在实施例4和5每一个中，复合纱按照与实施例1相同的程序生产，不同的是，拉断程序中的拉伸比改变为表1所示数值以及，作为准备与牵切短纤维纱并线的复丝纱，采用一种芳族共聚酰胺复丝纱(商品名TECHNORA，由TEIJIN公司制造，且具有24.7cN/dtex的抗张强度、520cN/dtex的初始模量、4.6％的最终伸长和220分特/133根丝的纱线支数)。
结果载于表1。
对比例1实施与实施例1中相同的拉断和空气假捻变形程序，不同的是，喂入到拉断程序中的复丝纱由8根聚酰胺复丝纱通过彼此并线制成，以及该牵切短纤维纱不与芳族聚酰胺复丝纱并线。获得一种牵切芳族共聚酰胺短纤维纱。该牵切短纤维纱接受与实施例1相同的试验。试验结果载于表1。
对比例2按照与实施例1相同的程序生产一种复合纱，不同的是，不是用复丝纱与牵切短纤维纱并线，而是与纤度440分特、包含纤维长度51mm的芳族共聚酰胺短纤维的纱条并线。制成的芳族共聚酰胺复合纱接受与实施例1相同的试验。试验结果载于表1。
表1 [注](*)1——纤维长度1.5L或更高的短纤维部分(1)在短纤维纱中的质量比例(*)2——纤维长度0.5L或更低的短纤维部分(2)在短纤维纱中的质量比例(*)3——复合纱相对于与短纤维纱结合前复丝纱抗张强度的抗张强度百分数。
随后，实施例1以及对比例1和2的每一种复合纱接受粘合剂处理，其间一种环氧树脂组分在第一处理浴中施加到复合纱上，然后，RFL(间苯二酚甲醛胶乳)组分在第二处理浴中施加到复合纱上。总树脂组分的施涂量为约2.5质量％。
继而，所获粘合剂处理的帘子线样品彼此间隔7mm、平行地嵌入到4mm厚NB/SBR(天然橡胶/丁苯橡胶)橡胶板的中心部分内，所获增强橡胶板沿平行于嵌入帘子线样品纵向切割成7mm宽的条形样品。
针对每种试样条中增强纱对橡胶基质的粘合强度，测定帘子线从橡胶基质中的拉出强度和沿垂直于橡胶板中帘子线纵向的方向将帘子线从橡胶基质上剥离的强度。结果载于表2。
表2 工业应用在本发明的增强复合纱中，一种基本无捻的复丝纱与一种基本无捻的短纤维纱彼此不加捻地并线，该短纤维纱中部分短纤维围绕复合纱周围缠绕从而将其中的复丝纱与短纤维纱牢固地结合，因此复丝纱和短纤维纱对复合纱的强度贡献，特别是抗张强度，很高。再有，部分短纤维围绕复合纱周围形成短绒，于是该短绒在被增强基质材料中使复合纱具备高锚固作用。于是，复合纱对基质材料的增强作用得以进一步提高。据此，本发明的增强复合纱表现出对被增强基质材料(例如，树脂或橡胶材料)的高增强作用，因此颇具实用价值。
权利要求
1.一种增强复合纱，主要由一种基本无捻复合纱组成，后者包含至少一种含多根连续长丝的基本无捻复丝纱和平行排列的至少一种包含多根短纤维的基本无捻短纤维纱，其中该复丝纱表现出13cN/dtex或更高的抗张强度以及300cN/dtex或更高的初始模量；该短纤维纱包含一种短纤维部分，其纤维长度是短纤维纱平均纤维长度的1.5倍或更高，以及另一个短纤维部分，其纤维长度是短纤维纱平均纤维长度的0.5倍或更低，每部分的含量至少是15质量％；以及短纤维纱中部分短纤维以围绕着平行排列复合纱的周围缠绕的形式存在，从而将复丝纱与短纤维纱捆扎成一根复合纱。
2.权利要求1所述的增强复合纱，其中短纤维纱中的短纤维具有5.5分特或更低的单纤维纤度。
3.权利要求1所述的增强复合纱，它具有11.5cN/dtex或更高的抗张强度。
4.权利要求1所述的增强复合纱，其中复丝纱具有相当于复合纱总纤度10～90％的纤度。
5.权利要求1所述的增强复合纱，其中复丝纱中的连续长丝具有0.1～22分特的单丝纤度。
6.权利要求1所述的增强复合纱，其中复丝纱中的连续长丝选自聚-对苯二甲酰对苯二胺长丝、共聚对亚苯基-3，4’-氧基二亚苯基对苯二甲酰胺长丝、聚对亚苯基苯并噁唑长丝、高强度聚乙烯长丝、高强度聚乙烯醇长丝、全芳族聚酯长丝和碳长丝。
7.权利要求1所述的增强复合纱，其中短纤维纱中的短纤维具有35～150cm的平均纤维长度。
8.权利要求1所述的增强复合纱，其中短纤维纱中的短纤维选自尼龙6短纤维、尼龙66短纤维、间位芳族聚酰胺短纤维和对位芳族聚酰胺短纤维。
9.权利要求1所述的增强复合纱，其中大部分单根连续长丝分布在复合纱的芯区。
10.权利要求1所述的增强复合纱，其中至少部分单根连续长丝与至少部分单根短纤维彼此缠结。
11.一种生产增强复合纱的方法，包括将至少一种含多根连续长丝的基本无捻复丝纱与至少一种含多根短纤维的基本无捻短纤维纱平行排列，该复丝纱具有13cN/dtex或更高的抗张强度和300cN/dtex或更高的初始模量，且短纤维纱包含至少15质量％纤维长度是该短纤维纱平均纤维长度1.5倍或更高的短纤维部分以及至少15质量％纤维长度是该短纤维纱平均纤维长度0.5倍或更低的短纤维部分，平行排列的纱线不加捻在一起；以及将该不加捻、平行排列复合纱送过一股沿与平行排列复合纱纵轴方向交叉的平面呈涡流吹拂的空气流，从而导致平行排列复合纱内一部分短纤维缠绕在平行排列的复合纱周围，进而将平行排列复合纱捆扎。
12.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中短纤维纱中的短纤维具有5.5分特或更 低的单纤维纤度。
13.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中复合纱具有11.5 cN/dtex或更高的抗张强度。
14.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中复丝纱具有相当于复合纱总纤度10～90％的纤度。
15.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中复丝纱中的连续长丝具有0.1～22分特的单丝纤度。
16.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中复丝纱中的连续长丝选自聚-对苯二甲酰对苯二胺长丝、共聚对亚苯基-3，4’-氧基二亚苯基对苯二甲酰胺长丝、聚对亚苯基苯并噁唑长丝、高强度聚乙烯长丝、高强度聚乙烯醇长丝、全芳族聚酯长丝和碳长丝。
17.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中短纤维纱中的短纤维具有35～150cm的平均纤维长度。
18.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中短纤维纱中的短纤维选自尼龙6短纤维、尼龙66短纤维、间位芳族聚酰胺短纤维和对位芳族聚酰胺短纤维。
19.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中空气涡流吹拂程序导致大部分单根连续长丝分布在复合纱的芯区。
20.权利要求11所述的生产增强复合纱的方法，其中空气涡流吹拂程序导致至少部分单根连续长丝与至少部分单根短纤维彼此缠结。
全文摘要
一种对被增强基质具有高增强作用的复合纱，是由至少一种抗张强度为13cN/dtex或更高且初始模量300cN/dtex或更高的实际上不加捻复丝纱和至少一种实际上不加捻短纤维纱组成的平行排列复合纱，该短纤维纱具有分别占至少15质量％、纤维长度为短纤维平均纤维长度1.5倍或更高的短纤维部分(1)，和纤维长度为短纤维平均纤维长度0.5倍或更低的短纤维部分(2)，其中短纤维纱中的部分短纤维围绕着平行排列复合纱表面缠绕，从而在保持实际上不加捻的同时将复丝纱和短纤维纱捆扎在一起。
文档编号D02G3/44GK1473216SQ02802833
公开日2004年2月4日 申请日期2002年8月1日 优先权日2001年8月7日
发明者泷上康太郎 申请人:帝人株式会社