专利名称：罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备的制作方法
技术领域：
本实用新型属于纺织工程领域，它涉及一种罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备。
背景技术：
现有的苎麻纺纱加工流程是精干麻→软麻工序→开松工序→梳麻工序→预并工序(2道)→精梳工序→针梳工序(3～4道)→粗纱工序→细纱工序。
在现有的苎麻纺纱加工中，软麻工序主要是对精干麻进行搓揉而使其松散、软化，该工序所采用的软麻机一般为CZ141型号的设备；开松工序主要是拉断部分超长的纤维，并对精干麻进行初步的松解，该工序所采用的开松机一般为C111B、FZ001或FZ002等型号的设备；梳麻工序主要是将经过开松后的纤维进一步细致地分梳成单纤维状，该工序所采用的梳麻机一般为CZ191型号的设备；预并工序主要是提高梳麻条中纤维的伸直平行以及条子的均匀程度，同时，还要满足梳麻和精梳工序间应为偶数道工序的原则，该工序所采用的预并条机一般为BR221和CZ304型号的设备；精梳工序主要是消除长度短于一定程度的短纤维，提高纤维的长度均匀度，该工序所采用的精梳机一般为B311CZ型号的设备；针梳工序主要是通过并合、牵伸，提高纤维的均匀、混合程度，该工序所采用的针梳机各道分别为CZ304A、CZ423C、Z304A、CZ304B型号的设备；粗纱工序是将基本符合纺纱条件的纤维条(针梳条)子进行初步的牵伸、加捻，减轻细纱工序的牵伸负担，该工序所采用的粗纱机一般为B465CZ型号的设备；细纱工序是将粗纱最后进行进一步的牵伸、加捻，形成最终的苎麻纱产品，该工序所采用的细纱机一般为FZ501型号的设备。
现有的苎麻纺纱加工中，由于开松工序和梳麻工序所采用的两种设备主要是利用其锯齿等机件对苎麻纤维进行强烈的分梳作用，造成苎麻纤维损伤、纠缠，致使苎麻纤维中的短绒增加，麻粒更是急剧增多。而苎麻本身存在的超长纤维和纤维长度不匀的问题仍不能很好解决。本发明人曾提出过申请号为200410016663.9的“苎麻牵切纺纱加工方法”的发明专利，拟采用两道罗拉牵切工序来代替现有的开松工序和梳麻工序，以达到减少麻粒和超长纤维的目的，但这种方法由于取消了锯齿对纤维束的分解作用，虽然有两道牵切工序的作用，但产生的并丝仍较多。
发明内容
为了解决现有苎麻开松工序和梳麻工序所采用的加工设备在苎麻加工中造成麻粒剧增，超长纤维难以消除的缺陷，以及本发明人已申请的单纯罗拉牵切方法的发明专利中所存在的并丝较多的问题，本实用新型进一步提供了更加完善的加工方案，即提供一种罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备由此构成一道牵切工序，用以替代现有的开松工序和梳麻两道工序，为提高苎麻产品的产质量创造了良好的条件。
本发明解决技术问题的技术方案如下本实用新型提供了一种罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，其特征在于它由固定在机架上的罗拉式牵切装置1和固定在机架上的针辊装置2共同组成。
所述的罗拉式牵切装置1中的第一皮辊11的直径D1、第二皮辊12的直径D2、第三皮辊13的直径D3、第四皮辊14的直径D4、第五皮辊15的直径D5均为150～250mm；各皮辊的邵氏硬度均为90；第一对罗拉16、16′的直径d1、d1′、第二对罗拉17、17′的直径d2、d2′、第三对罗拉18、18′的直径d3、d3′、第四对罗拉19、19′的直径d4、d4′以及第五罗拉20的直径d5均为70～90mm；第一对罗拉16、16′的间距s1、第二对罗拉17、17′的间距s2、第三对罗拉18、18′的间距s3、第四对罗拉19、19′的间距s4均为80～200mm；第一牵切区隔距L1为90～120mm，第二牵切区隔距L2为100～150mm，第三牵切区隔距L3为200～300mm，第四牵切区隔距L4为300～500mm；第一牵切区的牵伸倍数E1为3～8倍，第二牵切区的牵伸倍数E2为1.2～4倍，第三牵切区的牵伸倍数E3为1.5～3倍，第四牵切区的牵伸倍数E4为1.2～3倍；其加压均采用弹簧或气压或液压加压，第一皮辊11的加压值P1、第二皮辊12的加压值P2、第三皮辊13的加压值P3、第四皮辊14的加压值P4、第五皮辊15的加压值P5均为1000～2000kg；所述的针辊装置2设置在第四牵切区中，针辊21与第五罗拉20的中心距s5为40～80mm，针辊21的直径φ为70～100mm，针辊上的钢针22的直径为5～15mm，植针密度为8～20枚/10cm2，针辊21的线速度与第五罗拉20线速度的比值为1～1.2倍，第四对的罗拉19′的线速度与针辊21的线速度的比值为1.5～2.5倍。
所述的针辊装置2可设置在被牵切苎麻须条的上方或下方。
与现有技术相比本实用新型的优点是由于本实用新型采用了罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，取代了传统的两道开松工序和梳麻工序，从而避免了锯齿对纤维的剧烈作用，它既减少了纤维的损伤，以及纤维被锯齿作用时相互纠缠而形成的麻粒，又有效地消除了超长纤维，同时，采用针辊还可有效地解决前述已申请发明专利因单纯利用罗拉牵切而导致的并丝较多的新问题。
图1为本实用新型的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备结构示意图图1中，A-经过软麻后的精干麻，1-罗拉式牵切装置，11-第一皮辊，12-第二皮辊，13-第三皮辊，14-第四皮辊，15-第五皮辊，D1-第一皮辊11的直径，D2-第二皮辊12的直径，D3-第三皮辊13的直径，D4-第四皮辊14的直径，D5-第五皮辊15的直径，16、16′-第一对罗拉，17、17′-第二对罗拉，18、18′-第三对罗拉，19、19′-第四对罗拉，20-第五罗拉，d1、d1′-第一对罗拉直径，d2、d2′-第二对罗拉直径，d3、d3′-第三对罗拉直径，d4、d4′-第四对罗拉直径，d5-第五罗拉直径，s1-第一对罗拉16、16′的间距，s2-第二对罗拉17、17′的间距，s3-第三对罗拉18、18′的间距，s4-第四对罗拉19、19′的间距，L1-第一牵切区隔距，L2-第二牵切区隔距，L3-第三牵切区隔距，L4-第四牵切区隔距，E1-第一牵切区牵伸倍数，E2-第二牵切区牵伸倍数，E3-第三牵切区牵伸倍数，E4-第四牵切区牵伸倍数，P1-第一皮辊11的加压值，P2-第二皮辊12的加压值，P3-第三皮辊13的加压值，P4-第四皮辊14的加压值，P5-第五皮辊15的加压值；2-针辊装置，21-针辊，22-针辊上的钢针。
具体实施方式
采用本实用新型的构思后，其苎麻纺纱的加工流程是精干麻→软麻工序→牵切工序→预并工序(1～2道)→精梳工序→针梳工序(3～4道)→粗纱工序→细纱工序。
本实用新型的加工流程与现有的苎麻纺纱加工流程相比，关键是取消了原来的开松工序和梳麻工序，代之以牵切工序。
如图1所示，本实用新型的牵切工序所采用的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备设有多个牵切区。经过软麻后的麻条A先后进入第四牵切区、第三牵切区、第二牵切区和第一牵切区，并在这些牵切区中分别受到牵切而使纤维伸直平行，并且长纤维随着牵切区隔距的逐步减小而被逐步拉断成所需的长度，确保了超长纤维的消除，同时，大大减少了由于锯齿对纤维的剧烈打击，导致纤维纠缠而形成的麻粒。
本实用新型中，罗拉式牵切装置1中的第一皮辊11的直径D1、第二皮辊12的直径D2、第三皮辊13的直径D3、第四皮辊14的直径D4、第五皮辊15的直径D5均为150～250mm；各皮辊的邵氏硬度均为90；第一对罗拉16、16′的直径d1、d1′、第二对罗拉17、17′的直径d2、d2′、第三对罗拉18、18′的直径d3、d3′、第四对罗拉19、19′的直径d4、d4′以及第五罗拉20的直径d5均为70～90mm；第一对罗拉16、16′的间距s1、第二对罗拉17、17′的间距s2、第三对罗拉18、18′的间距s3、第四对罗拉19、19′的间距s4均为80～200mm；第一牵切区隔距L1为90～120mm，第二牵切区隔距L2为100～150mm，第三牵切区隔距L3为200～300mm，第四牵切区隔距L4为300～500mm；第一牵切区的牵伸倍数E1为3～8倍，第二牵切区的牵伸倍数E2为1.2～4倍，第三牵切区的牵伸倍数E3为1.5～3倍，第四牵切区的牵伸倍数E4为1.2～3倍；其加压均采用弹簧或气压或液压加压，第一皮辊11的加压值P1、第二皮辊12的加压值P2、第三皮辊13的加压值P3、第四皮辊14的加压值P4、第五皮辊15的加压值P5均为1000～2000kg。
本实用新型的针辊装置2设置在第四牵切区中，针辊21与第五罗拉20的中心距s5为40～80mm，针辊21的直径φ为70～100mm，针辊上的钢针22的直径为5～15mm，植针密度为8～20枚/10cm2，针辊21的线速度与第五罗拉20线速度的比值为1～1.2倍，第四对的罗拉19′的线速度与针辊21的线速度的比值为1.5～2.5倍。在第四牵切区中，针辊21的回转方向与罗拉相同，针辊21以比第五罗拉20略快的速度抓取从第五罗拉20输入的精干麻，向第四对的罗拉19′输送，而第四对的罗拉19′又以比针辊21更快的速度将麻条从针辊上的钢针22中抽取，在这个抽取过程中，针辊上的钢针22将纠缠的苎麻分劈、理直，为后道牵切的顺利进行、尤其是减少牵切条中的并丝提供了基础。
所述的针辊装置2可以安置在麻条的上方或下方。该针辊装置的结构和工作过程与现有的毛纺粗纺细纱机上的相应部件类同。
本实用新型所采用的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备由于牵切作用的原理比较适合苎麻纤维的性状，它主要是依靠罗拉握持纤维而使长度超过牵切区隔距的长纤维被拉断，这样可以达到纤维损伤少、制成率高，得到的纤维长度不匀率比粗梳麻条少25％左右，超长纤维含量大大减少，麻粒数量显著减少。尤其是采用针辊装置2将精干麻分劈后，有利于减少由于取消了开松、梳理工序而导致的并丝增加的现象。另外，采用了本实用新型的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备后，由于代替了现有的开松、梳麻两工序的设备，故机构简单，占地面积小，且其他各工序所采用的机械设备既可与现有的苎麻加工采用的机械设备相同，也可从精梳工序开始，采用现有的毛纺设备。
实施例采用湖南产的苎麻精干麻，其性能如表1所示
表1精干麻的性能指标
对上述精干麻原料采用本实用新型的罗拉针辊混合式牵切纺纱设备进行加工后，其半制品和成品的质量性能指标如表2和表3所示表2牵切条与梳麻条质量指标对比(牵切隔距为110mm)
从表2可知，牵切后纤维的长度整齐度得到明显提高，尤其是120mm以上的超长纤维含量明显降低，纤维条中的麻粒比梳麻条中的大大减少；强度虽然有所降低，但由于强度较弱的纤维在牵切时易被拉断，故强度不匀得到改善。
表3苎麻纱性能对比(27.8tex)
上述实验结果表明采用本实用新型的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备后，由于使超长纤维数量有了急剧的减少，纤维长度整齐度得到大大的改善，麻粒也明显的降低，从而解决了现有加工中存在的由于麻粒较多，纤维长短差异太大，超长纤维太多，导致短纤维的运动无法控制，致使产品质量(如成纱条干均匀度、麻粒等)差的问题。
权利要求1.一种罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，其特征在于它由固定在机架上的罗拉式牵切装置(1)和固定在机架上的针辊装置(2)共同组成。
2.根据权利要求1所述的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，其特征在于所述的罗拉式牵切装置(1)中的第一皮辊(11)的直径(D1)、第二皮辊(12)的直径(D2)、第三皮辊(13)的直径(D3)、第四皮辊(14)的直径(D4)、第五皮辊(15)的直径(D5)均为150～250mm；各皮辊的邵氏硬度均为90；第一对罗拉(16、16′)的直径(d1、d1′)、第二对罗拉(17、17′)的直径(d2、d2′)、第三对罗拉(18、18′)的直径(d3、d3′)、第四对罗拉(19、19′)的直径(d4、d4′)以及第五罗拉(20)的直径(d5)均为70～90mm；第一对罗拉(16、16′)的间距(s1)、第二对罗拉(17、17′)的间距(s2)、第三对罗拉(18、18′)的间距(s3)、第四对罗拉(19、19′)的间距(s4)均为80～200mm；第一牵切区隔距(L1)为90～120mm，第二牵切区隔距(L2)为100～150mm，第三牵切区隔距(L3)为200～300mm，第四牵切区隔距(L4)为300～500mm；第一牵切区的牵伸倍数(E1)为3～8倍，第二牵切区的牵伸倍数(E2)为1.2～4倍，第三牵切区的牵伸倍数(E3)为1.5～3倍，第四牵切区的牵伸倍数(E4)为1.2～3倍；其加压均采用弹簧或气压或液压加压，第一皮辊(11)的加压值(P1)、第二皮辊(12)的加压值(P2)、第三皮辊(13)的加压值(P3)、第四皮辊(14)的加压值(P4)、第五皮辊(15)的加压值(P5)均为1000～2000kg。
3.根据权利要求1或2所述的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，其特征在于所述的针辊装置(2)设置在第四牵切区中，针辊(21)与第五罗拉(20)的中心距(s5)为40～80mm，针辊(21)的直径(φ)为70～100mm，针辊上的钢针(22)的直径为5～15mm，植针密度为8～20枚/10cm2，针辊(21)的线速度与第五罗拉(20)线速度的比值为1～1.2倍，第四对的罗拉(19′)线速度与针辊(21)线速度的比值为1.5～2.5倍。
4.根据权利要求3所述的罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，其特征在于所述的针辊装置(2)可设置在被牵切苎麻须条的上方或下方。
专利摘要本实用新型属纺织工程领域，它涉及一种罗拉针辊混合式苎麻牵切纺纱设备，它由罗拉式牵切装置和针辊装置共同组成。本实用新型由于取代了现有的两道开松和梳麻工序，避免了锯齿对纤维剧烈作用所引起的纤维损伤，有效地减少了麻粒和超长纤维，且因采用了针辊装置能有效地解决因单纯利用罗拉牵切而致使并丝增加较多的问题，从而为提高苎麻产品的产质量创造了良好的条件。
文档编号D01H5/00GK2856073SQ20052004628
公开日2007年1月10日 申请日期2005年11月4日 优先权日2005年11月4日
发明者季晓雷, 郁崇文, 杨建平, 张元明 申请人:东华大学