单向导湿吸湿发热针织面料及其制备方法与流程

本发明属于针织服装面料技术领域，具体是指一种单向导湿吸湿发热针织面料及其制备方法。

背景技术：

吸湿速干是近期来纺织面料领域研究的热门领域，以COOLMAX为代表的很多异形截面改性聚酯纤维等化学纤维的出现，将吸湿速干面料的研发推向了高潮。目前市面上很多吸湿速干面料都是亲水性纤维和疏水性异形截面改性的化学纤维混纺的织物，面料同时具备吸湿性和速干性能，其吸湿速干性的评定都是根据国家标准GB/T 21655.1-2008单项组合试验法进行评定，吸湿性的三项表征指标和速干性的两项表征指标，上述面料都能达到这些指标要求值，主要是因为异形截面改性的化学纤维具有比普通圆形截面的化学纤维更大的比表面积和比表面能，具有强大的芯吸导湿功能，其吸湿和散湿面积都显著增大，因而具有比普通面料更好的吸湿性和速干性，明显减轻人们显汗不适和显汗后湿冷感。这种吸湿速干面料亲水性纤维和异形截面改性的化学纤维由于采用一定比例混纺的方式，其亲水性纤维的吸湿性和异形截面改性化学纤维芯吸导湿功能集束效应都很难得到最大限度地发挥，吸湿速干性能虽得到了一定程度地提升，但里外层面料的排汗快干速度差异性很小。公告号为CN104278421A的发明专利公开了一种抗菌安全吸湿速干面料及其制备方法，该面料在抗菌有效安全的前提下实现了吸湿速干的功能，但这种吸湿速干功能是根据国家标准GB/T 21655.1-2008单项组合试验法进行评定的，此标准评定方法只是反映整体面料的吸湿速干性能，对里外表层吸湿速干的差异性无法表征，同时该面料本身里外表层的吸湿速干性能同上述两种原料混纺的吸湿速干面料一样差异性很小。

单向导湿面料因其排汗导湿的性能更加优异而成为市场的新宠。所谓单向导湿就是贴身的浸水面快干速度明显优于渗透面的快干速度，汗液能很快透过贴身的浸水面转移至渗透面，保持贴身面的干爽。目前市面上出现了两种单向导湿的面料：一种是贴身的浸水面为拒水或疏水后整理，渗透面为亲水性后整理或者为亲水性的纱线加上亲水性的后整理；另一种是整体面料亲水性后整理，然后在贴身的浸水面印花，将拒水的化学组分局部印在浸水面，印花的部位因拒水形成干爽的贴身面，没有印花的部位形成汗液水分的导沟渠，将汗液迅速吸附转移至亲水的渗透面。上述这些单向导湿面料共同的缺陷是汗液很难迅速就地吸收转移，当人体汗液出现在面料浸水面的拒水疏水部位时，汗液难以得到第一时间及时传导排出，只有当汗液在身体和面料的挤压下接触到浸水面的亲水性部位或挤压透过浸水面微小的孔隙接触到亲水性的渗透面时才能得以将汗液迅速转移亲水性渗透面排出，显汗初始不适感强烈，同时该类单向导湿面料因浸水面整体或局部拒水疏水而透气和透湿性能变得较差，着装时都会有强烈的闷热感，难以完全满足人们日益增长的热湿舒适性要求。授权公告号为CN202000067U的实用新型专利公开了一种具有保暖吸湿排汗和抗菌多重功能的针织面料，该面料最里层为含有抗菌物质的异形截面聚酯纤维纱线，虽然亲水和具有芯吸导湿功能，但公定回潮率仍只有0.4％，没有改变聚酯纤维本身的疏水属性，最外层为亲水的纯羊毛纱线，这样里层疏水外层亲水形成传递水分的梯度，从而达到吸湿排汗的功能。里层聚酯纤维的疏水属性再加上弹力纱线的导入，面料的透气透湿性能较差，因而着装具有强烈的闷热感。聚酯纤维纱线形成面料的最里层，极容易被勾丝后再摩擦起毛起球，抗起毛起球性能较差。

吸湿发热针织面料的产品大都是新型的吸湿发热材料在针织面料领域的应用，吸湿发热保暖功能的达成都是原材料创新成果在针织面料领域应用的体现，比如日本东洋纺的EKS材料和国产的Heatwarm材料等。授权公告号为CN102877196B的发明专利公开了一种吸湿发热型无碱丝光面料及其加工方法，其吸湿发热功能的实现就是因为其里层和中间层都使用了吸湿发热的原材料Heatwarm，是一种聚酯纤维和粘胶经过特殊处理所得的新型原材料，原料本身具有吸湿发热功能。但该吸湿发热针织面料里层含大量聚酯纤维，尽管采用特殊的新型纺纱技术，但仍不能改变聚酯纤维易起毛起球的特性，抗起毛起球性能较差，长时间着装会影响到成衣的外观，另外大货产品的交货期和价格容易受制于原料供应商和它们的价格垄断地位。专利号为201410052915.7的中国授权发明专利公开了一种吸湿发热快干保湿保暖面料及其制备方法，该发明所得面料的芯吸导湿的中间层与外层渗透面的连接靠集圈的方式，中间层与里层的连接靠成圈的方式，其接触为一个或两个点的点接触方式，第二纱线的芯吸导湿集束效应仍难以得到最大限度发挥，从而使得面料虽有明显的里层快干优于外层快干的性能，但吸湿快干的性能仍难以全部满足单向导湿检测的各项指标要求。另外，该面料为双面组织结构，在保证面料舒适弹性的前提下，织物不可能做得很薄，织物略显臃肿，难以满足人们轻薄保暖的要求。申请号为201510698437.1的中国发明专利公开了轻薄热湿舒适性多功能针织面料及其制备方法，该发明所得面料芯吸导湿的中间层与里层浸水面和外层渗透面的接触都是通过添纱覆盖的方式接触，是一种面接触的方式，第二纱线的芯吸导湿集束效应得到了较为充分的发挥，其单向导湿功能按国家标准GB/T 21655.2-2009检测，各项指标均达到标准所要求值。但该面料因第四纱线进线编织方法的限制，面料的横向弹性差，纵向弹性优良，成衣排版只能安排纵向排版才能确保成衣横向的舒展弹性，排版受门幅的制约或导致较大的裁剪损耗。

技术实现要素：

针对以上面料领域存在的现实问题和缺陷，本发明提供一种单向导湿吸湿发热针织面料及其制备方法。该面料具有单向导湿的功能，同时还实现了吸湿发热的功能。

为实现上述目的，本发明的一种单向导湿吸湿发热针织面料及其制备方法，其特殊之处在于：它由第一纱线、第二纱线、第三纱线三种纱线编织而成，其中：第一纱线为包芯纱，包芯纱的芯纱为异形截面的聚酯纤维纱线、或者为蜂窝改性的聚酯纤维纱线、或者异形截面的聚酰胺纤维纱线、或者异形截面的聚酰胺酯纤维纱线、或者细旦聚丙烯纤维纱线中的一种，包芯纱的外包缠部分为羊毛或羊绒纤维型混纺纤维、或者麻纤维型混纺纤维、或者再生纤维素纤维型混纺纤维、或者蚕丝纤维型混纺纤维、或者纯羊毛或羊绒纤维、或者纯麻纤维、或者纯再生纤维素纤维、或者纯蚕丝纤维中的一种；第二纱线为聚氨酯弹性纤维纱线或者聚烯烃弹性纤维纱线；第三纱线为棉纤维型混纺纱或者全棉纱线；所述面料为外层、中间层、里层构成的三层结构，所述外层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线编织构成，所述里层由第三纱线编织构成。

优选地，所述第一纱线包芯纱外包缠部分的羊毛或羊绒纤维型混纺纤维，是羊毛或羊绒纤维和再生纤维素纤维、麻纤维、蚕丝纤维、棉纤维中的一种或两种的混纺纤维，其中，按照重量百分比，羊毛或羊绒纤维占60～80％。

所述第一纱线外包缠部分的麻纤维型混纺纤维，是麻纤维和再生纤维素纤维、羊毛或羊绒纤维、蚕丝纤维、棉纤维中的一种或两种的混纺纤维，其中，按照重量百分比，麻纤维占60～80％。

所述第一纱线外包缠部分的再生纤维素纤维型混纺纤维，是再生纤维素纤维和羊毛或羊绒纤维、麻纤维、蚕丝纤维、棉纤维中的一种或两种混纺的纤维，其中，按照重量百分比，再生纤维素纤维占60～80％。

所述第一纱线外包缠部分的蚕丝纤维型混纺纤维，是蚕丝纤维和再生纤维素纤维、羊毛或羊绒纤维、麻纤维、棉纤维中的一种或两种混纺的纤维，其中，按照重量百分比，蚕丝纤维占60～80％。

进一步地，所述第三纱线的棉纤维型混纺纱线，是棉纤维和聚酰胺酯纤维、聚酰胺纤维、聚丙烯腈纤维中的一种或两种纤维混纺的纱线，其中，按照重量百分比，棉纤维占70～90％。

再进一步地，所述第三纱线的棉纤维型混纺纱线中，所述聚酰胺酯纤维为异形截面改性的聚酰胺酯纤维或者为嫁接了亲水基团的异形截面改性的聚酰胺酯纤维；所述聚酰胺纤维为异形截面改性的聚酰胺纤维或者为嫁接了亲水基团的异形截面改性的聚酰胺纤维；所述聚丙烯腈纤维为嫁接了线型大分子结构乳酪蛋白的改性聚丙烯腈纤维。

还进一步地，所述第一纱线中，芯纱线密度在整个第一纱线线密度的占比为20～40％。

还进一步地，所述第一纱线中，芯线的纱线为加捻纱线，芯纱捻向和位于其外部的外包缠部分纤维的捻向一致。如：芯纱捻向为S捻时，其外包缠部分纤维的捻向为S捻；芯纱捻向为Z捻时，其外包缠部分纤维的捻向为Z捻。

更进一步地，所述第一纱线的线密度为第三纱线线密度的1.4～2.3倍。

再进一步的，所述第一纱线外包缠部分纤维的捻向和第三纱线的捻向不相同。如：第一纱线外包缠纤维的捻向为S捻时，第三纱线外包缠纤维的捻向为Z捻；第一纱线外包缠纤维的捻向为Z捻时，第三纱线外包缠纤维的捻向为S捻。

再更进一步地，所述第一纱线每一百枚针的纱长比第二纱线每一百枚针的纱长长1～2.5cm。

还更进一步地，所述第一纱线的芯纱为异形截面的聚酯纤维纱线或者为蜂窝改性的聚酯纤维纱线时，其外包缠部分为羊毛或羊绒纤维型混纺纤维或者纯羊毛或羊绒纤维；

所述第一纱线的芯纱为异形截面的聚酰胺纤维纱线时，其外包缠部分为麻纤维型混纺纤维或者纯麻纤维；

所述第一纱线的芯纱为异形截面的聚酰胺酯纤维纱线时，其外包缠部分优选地为再生纤维素纤维型混纺纤维或者纯再生纤维素纤维；

所述第一纱线的芯纱为细旦聚丙烯纤维纱线时，其外包缠部分优选地为蚕丝纤维型混纺纤维或者纯蚕丝纤维。

本发明所述的单向导湿吸湿发热针织面料的制备方法，它依次包括以下步骤：1)纱线准备、2)上机织造、3)毛坯检验、4)松布配缸、5)预定型、6)前处理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸内过软、11)脱水烘干、12)复定型、13)光坯检验步骤，其中：

步骤2)所述上机织造，是在单面大圆机上进行，上机织造的方法为：共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物；

步骤5)所述的预定型时，温度为120～200℃，车速为20～35m/min，超喂布料量为20～50％；

步骤10)所述的缸内过软时加柔软剂，所述柔软剂为吸湿排汗剂和亲水性软油精，吸湿排汗剂用量为待染面料毛坯重量的1～2.5％，亲水性软油精用量为待染面料毛坯重量的2～4％。

步骤12)所述复定型时，温度为130～150℃，车速为18～30m/min，超喂布料量为30～50％。

进一步的，步骤12)所述复定型采用一浸一轧，轧余率60～100％，轧制时轧液中各组分含量为：醋酸或柠檬酸的含量为0.5～1.5g/L，吸湿排汗剂含量为10～25g/L，亲水性软油精含量为20～40g/L。

优选地，步骤10)中，所述吸湿排汗剂为含聚酯或聚酰胺聚醚链段有机硅三元共聚多功能亲水整理剂。所述亲水性软油精为多组分氨基改性聚硅氧烷复合物或双脂肪酰胺基乙氧基甲基季铵盐化合物。

本发明所述一种单向导湿兼具吸湿发热功能针织面料单向导湿和吸湿发热的原理如下：

单向导湿原理：本发明的面料里层是由第三纱线编织构成，第三纱线为棉纤维型混纺纱或者全棉纱线，棉纤维大分子中的每一葡萄糖剩基含有三个亲水基团羟基(-OH)，所以本身具有较好的天然的吸湿性，再加上后整理亲水性软油精的加入，进一步强化了贴身面棉纤维的吸湿性能，人体产生的汗液会很快被亲水的棉纤维直接吸收，完全不同于现有一些单向导湿面料贴身面局部或完全拒水，汗液是靠身体与面料之间挤压到拒水面的缝隙才能渗透到亲水的渗透面，显汗初始不适感强烈。

本发明的上机织造方法为：共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物。这样形成的面料为外层、中间层、里层构成的三层结构，所述外层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线编织构成，所述里层由第三纱线编织构成。由于第二纱线为聚氨酯或聚烯烃的弹性纤维纱线，具有极好的弹力收缩作用，在赋予织物很好纵横向弹性的同时，形成的线圈会收缩得很小始终位于织物的中间层，收缩得很小就给外层第一纱线外包缠部分纤维的里侧可以和第三纱线直接添纱覆盖面接触预留了空间，第一纱线外包缠部分纤维以再生纤维素纤维、羊毛或羊绒纤维、麻纤维和蚕丝纤维为主，其公定回潮率分别为13％、15％、12％和11％，远大于里层第三纱线棉纤维8.5％的公定回潮率，在织物的外层和里层之间形成因这种吸湿性差异的差动吸湿。外层和里层都直接参与汗液的直接吸收，面料的吸湿能力变得更强大，差动吸湿使得里层吸湿的汗液水分迅速转移至外层储湿放湿，在织物的里层实现不冲突的吸湿和快干两项功能。

本发明所涉及的第一纱线为包芯纱，包芯纱的芯纱为异形截面的聚酯纤维纱线、或者为蜂窝改性的聚酯纤维纱线、或者异形截面的聚酰胺纤维纱线、或者异形截面的聚酰胺酯纤维纱线、或者细旦聚丙烯纤维纱线。异形截面的聚酯纤维、聚酰胺纤维和聚酰胺酯纤维和普通圆形截面的同类纤维相比具有更大的比表面积和比表面能。蜂窝改性的聚酯纤维横截面为蜂窝状微孔结构，在纤维内部纵向形成较多管孔。细旦聚丙烯纤维具有独特的皮芯结构。以上芯纱纱线纤维都具有和普通圆形截面的聚酯纤维相比具有更大的比表面积和比表面能，因而具备和普通圆形截面的聚酯纤维相比，甚至比棉纤维、再生纤维素纤维、羊毛或羊绒纤维、麻纤维和蚕丝纤维更强大的芯吸导湿功能，芯吸高度更高。第一纱线的外包缠部分里侧从里层第三纱线强力吸湿后，通过芯纱强大的芯吸导湿能力将里侧吸湿部位所吸收的水分迅速吸附扩散转移至第一纱线里侧吸湿部位附近还未吸湿的部位和第一纱线还未来得及吸湿的外侧部位，直至在第一纱线的外包缠部分和第三纱线之间达到一种新的吸湿平衡，面料外层渗透面里外侧的吸湿储湿面积逐步扩大，里层浸水面的吸湿面积慢慢地缩小，外层吸湿储湿面积的扩大同时也意味着散湿面积的扩大，散湿面积的扩大会同比加速外层的快干，而外层的快干会进一步带动里层的快干。

本发明面料，所述第一纱线的线密度为第三纱线线密度的1.4～2.3倍时，所述第一纱线每一百枚针的纱长比第二纱线每一百枚针的纱长长1～2.5CM。采取以上两个技术方案后，第一纱线可以始终稳定地添纱覆盖于第三纱线上面位于织物的外层，与此同时也使得外层单位体积内参与吸湿储湿和芯吸导湿的纱线纤维数量和比表面积明显大于里层亲肤吸湿纱线纤维数量和比表面积，面料的外层和里层相比具有更大的比表面积和表面能，因而里层纤维所吸湿的汗液水分会很快向外层纤维集聚转移储存起来并通过外层表面逐步散湿，达到里层面料快干优于外层的目的。

本发明面料，外层所用第一纱线的外包缠部分回潮率和吸湿储湿能力远大于里层以棉纤维为主的第三纱线，在织物的外层和里层之间形成这种差动吸湿效应。本发明面料的第一纱线为包芯纱，包芯纱的芯纱为具有很强芯吸导湿能力的纤维纱线，这为人体的汗液水分迅速在外层渗透面扩散转移并形成较大的储湿散湿面积创造了条件，里层吸湿的水分会很快转移至外层储湿散湿，形成里层贴身的浸水面快干速度明显优于外层渗透面的快干速度。本发明所得面料外层单位体积内参与吸湿储湿和芯吸导湿的纱线纤维数量和比表面积远大于面料里层亲肤吸湿纱线纤维数量和比表面积，这种对比上的差异也促进了里层面料快干优于外层。以上综合因素使得本发明面料在里层面料亲肤吸湿的情况下具有很好的单向导湿功能。

吸湿发热原理：本发明面料的第一纱线的外包缠部分和第三纱线都是亲水吸湿性较好的纤维混棉混纺或纯纺，纤维吸湿的过程是一个将水分子动能转化成热能的放热过程。单一亲水性纤维纱线的氨纶织物其吸湿发热值检测很难达到纺织行业标准所要求的值，因为单一亲水性纤维从吸湿到通过自身的芯吸作用扩散至干燥部分达到吸湿平衡，水分子的运动剧烈程度不够，产生的热能不足以满足标准的要求。本发明面料所涉及的第三纱线为棉纤维型混纺纱或者全棉纱线，是以棉纤维为主的混纺纱线或者全棉纤维纱线，棉纤维的自身吸湿和芯吸作用会产生一部分积分热和微分热，当第三纱线使用棉纤维型混纺纱时，其优选的辅助纤维聚酰胺酯纤维、聚酰胺纤维和聚丙烯腈纤维的吸湿能力不及棉纤维，因和棉纤维之间这种吸湿性的差异而水分子的相互转移运动，在织物的里层产生一部分积分热和微分热。

本发明面料的第一纱线为包芯纱，包芯纱的外包缠部分为再生纤维素纤维型混纺纤维、或者羊毛或羊绒纤维型混纺纤维、或者麻纤维型混纺纤维、或者蚕丝纤维型混纺纤维、或者纯再生纤维素纤维、或者纯羊毛或羊绒纤维、或者纯麻纤维、或者纯蚕丝纤维，其外包缠部分为混纺纤维时各混纺纤维的加权平均公定回潮率远大于第三纱线各混纺纤维的加权平均公定回潮率和纯纺棉纤维的公定回潮率，外包缠部分为以上纯纺的各纤维时，其公定回潮率也远大于第三纱线各混纺纤维的加权平均公定回潮率和纯纺棉纤维的公定回潮率，第一纱线的外包缠纤维和第三纱线纤维之间存在这种吸湿能力的显著差异，在面料的里外层之间会形成水分子的剧烈转移运动，产生一部分积分热和微分热。通过本发明的上机织造方法，第二纱线的聚氨酯或聚烯烃的弹性纤维纱线始终被添纱覆盖于织物的中间层，由于其具有极好的弹力收缩作用，形成的线圈会收缩得很小位于织物的中间层，收缩得很小就给外层第一纱线外包缠部分纤维可以和第三纱线纤维直接接触预留了很大的空间，水分子可以直接有效地由里至外的快速转移剧烈运动，吸湿发热最高升温值可以迅速飙升达到国家标准所要求的值。

第一纱线外包缠部分纤维都是富含大量亲水基团的亲水性纤维，当为纯纺的各纤维时，纤维自身的吸湿芯吸导湿爬高过程中会产生一部分积分热和微分热，当为混纺的各纤维时，各混纺纤维的吸湿能力和吸湿机理存在一定的差异性，这样会引起水分子的在各纤维之间相互的转移运动动能转化热能，生成一部分积分热和微分热。面料单向导湿，从面料里层开始吸湿水分到迅速强力吸湿至外层再在外层扩散转移储存达到吸湿平衡的过程，也是一个吸湿放热的过程，水分子转移运动动能转化成热能伴随单向导湿整个过程，以上每一个环节所产生的积分热和微分热的累积为面料的吸湿发热平均升温值达到标准要求值创造了条件。本发明面料的上机织造方法为：共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物。由于第二纱线为聚氨酯或聚烯烃弹性纤维纱线，具有较好的弹力收缩作用并位于织物的中间层，因而面料的里外层都相对致密，可以有效防止累积起来的积分热和微分热向外界散失，从而使面料吸湿发热值最终达到国家标准要求值，所得面料具有更好地吸湿发热保暖功能。

本发明面料的第二纱线为聚氨酯或聚烯烃弹性纤维纱线，原料本身具有很好的延伸收缩回复性能，和第一纱线、第三纱线一起按添纱组织结构编织的方式进线编织，所有织针成圈编织，经过染色定型等后整理工序加工后在织物的中间层形成一层薄薄的弹力膜，第一纱线和第三纱线也是所有织针成圈编织，对第二纱线形成的弹力膜没有任何结构上的束缚，其延伸收缩回复性能得到了较为充分地发挥，相当于两层单面聚氨酯面料的叠加复合，因而面料具有较好的舒适的横纵向弹性和四面弹效果。

第一纱线为包芯纱,包芯纱的芯纱为异形截面的聚酯纤维纱线、或者为蜂窝改性的聚酯纤维纱线、或者异形截面的聚酰胺纤维纱线、或者异形截面的聚酰胺酯纤维纱线、或者细旦聚丙烯纤维纱线,上述芯纱都具有较好的芯吸导湿功能。与此同时，纤维的初始模量大，织物的刚性也大，异形截面与圆形截面的纤维相比较，异形截面纤维的初始模量和刚性较圆形纤维大，蜂窝改性的聚酯纤维纱线在纤维截面的纵向具有微孔和较大的中空度，聚丙烯纤维纱线具有独特的皮芯结构，纤维截面有很多导湿沟槽，中空保暖度也很高，中空纤维的初始模量及弯曲刚度也大于圆形纤维，这些芯纱纤维纱线的使用可以有效弥补有些外包缠纤维如羊毛或羊绒纤维和再生纤维素纤维等初始模量较小和刚性的不足。在天然纤维中，羊毛或羊绒纤维的初始模量较低，故羊毛或羊绒纤维柔软度较好，抗皱性较差；麻纤维的初始模量高，麻织物硬挺抗皱性好；蚕丝纤维的初始模量中等，织物的刚柔性适中。在合成纤维中，聚酰胺纤维的初始模量较低，其织物较柔软；聚酯纤维的初始模量较大，其织物较硬挺；聚酰胺酯纤维的初始模量位于聚酰胺纤维和聚酯纤维之间，织物的刚柔性适中。根据以上纤维初始模量值的大小及其织物特性，让面料手感舒适柔软的同时具有好的悬垂性和抗皱性，本发明提出的解决方案为所述第一纱线的芯纱为异形截面的聚酯纤维纱线或者为蜂窝改性的聚酯纤维纱线时，其外包缠部分优选地为羊毛或羊绒纤维型混纺纤维或者纯羊毛或羊绒纤维；所述第一纱线的芯纱为异形截面的聚酰胺纤维纱线时，其外包缠部分优选地为麻纤维型混纺纤维或者纯麻纤维；所述第一纱线的芯纱为异形截面的聚酰胺酯纤维纱线时，其外包缠部分优选地为再生纤维素纤维型混纺纤维或者纯再生纤维素纤维；所述第一纱线的芯纱为细旦聚丙烯纤维纱线时，其外包缠部分优选地为蚕丝纤维型混纺纤维或者纯蚕丝纤维。当第一纱线的外包缠纤维初始模量较小时，对应使用的芯纱纤维纱线优选为初始模量较大的纤维；当第一纱线的外包缠纤维初始模量较大时，对应使用的芯纱纤维纱线优选为初始模量较小的纤维。这样可以兼顾到织物的柔软触感和织物的悬垂性及抗皱性，面料悬垂性好和抗皱性能优良。

另外，本发明面料的上机织造方法为：共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物，面料由三纱线圈横列纵向相互串套编织而成，织物的厚度大于普通的两根纱线的双纱线圈单面添纱织物，织物的厚度增加时，织物的弯曲刚度也显著提高，因而本发明所得面料具有较好的悬垂性和抗皱性。

本发明第一纱线的芯纱为合成纤维纱线，极易被勾丝磨檫起毛起球，本发明采用包芯纱的方式，用外包缠纤维将其包覆在纱线的中间，大大降低了它与外界和人体肌肤接触磨檫的几率风险。本发明的第二纱线为聚氨酯或聚烯烃的弹性纤维纱线，也易被勾丝起毛起球，我们采取添纱组织结构编织添纱覆盖的方式让它始终位于织物的中间层，根本接触不到人体肌肤和外界。以上两个技术方案使得面料的抗起毛起球性能优良。

本发明所述第一纱线和第三纱线的捻向不相同(如：第一纱线外包缠纤维的捻向为S捻时，第三纱线的捻向为Z捻；第一纱线外包缠纤维的捻向为Z捻时，第三纱线的捻向为S捻。)纱线加捻是为了增强纤维之间的抱合力，从而赋予纱线织造和染整加工过程中所必须具备的一定强力，强行地机械或气流加捻会产生加捻应力，这种加捻应力反映在针织物上就会出现规律地纬斜和纵向扭纹。单一捻向纱线的针织物的成衣经常会出现水洗后侧骨缝错位的现象，严重影响成衣后的洗后外观，为解决这一问题人们通常的做法是后整理定型时采取斜定型，沿着布面本身的纬斜纹理定型，不经过光电整纬定型，这样成衣洗后的纵向扭纹和侧骨缝错位的现象会得到较大改善，但成衣的横向纹理不平直，也影响到成衣水洗前后的外观。本发明面料的第一纱线和第三纱线的捻向不同，由于第二纱线的弹力收缩作用，线圈很小位于织物的中间层，第一纱线直接添纱覆盖于第三纱线之上，第一纱线和第三纱线的大部分捻向应力因捻向相反可以相互抵消，因而所得面料的纬斜和纵向扭纹很小，可以控制在3％以内，所制作的成衣具有很好的洗前和洗后横纵向纹理平直的外观。

第一纱线的外包缠部分吸湿能力很强具有强力吸湿的功能，芯纱部分具有很好的芯吸导湿功能，当较小雨水浸湿面料外层时，雨水会很快优先在外层扩散转移，外层吸湿面积逐渐扩大，首先在面料的外层达到吸湿平衡，外层达到吸湿平衡后多余的雨水水分才会向面料里层扩散转移，达到新的吸湿平衡点，这个过程较为漫长且里层面料在雨水较小时一般会润而不湿，因而面料具有一定的防雨隔湿功能。

本发明针织面料的有益效果如下：

1.在面料的里层同时实现了不冲突的吸湿和快干两项功能，面料里层快干明显优于外层快干，面料具有单向导湿的功能,按国家标准GB/T 21655.2-2009用动态水分传递法对吸湿速干性进行评定，综合排汗速干性两项指标单向传递指数和液态水动态传递综合指数洗前和洗后均达到国家标准要求值。

2.面料具有吸湿发热保暖的功能，吸湿发热最高升温值和30分钟内平均升温值按纺织行业标准FZ/T 73036-2010检测，达到纺织行业标准要求值。

3.面料横纵向弹性优良，具有四面弹效果。

4.面料的悬垂性和抗皱性好且抗起毛起球性能优良。

5.面料的纬斜和纵向扭纹小，可以控制在3％以内，面料具备横纵向纹理平直的外观。

附图说明

图1为本发明的单向导湿吸湿发热针织面料层结构和导湿原理示意图。其中，1为面料外层的外侧；2为第一纱线的芯纱部分；3为面料外层的里侧；4为面料中间层；5为面料里层。

图2为本发明单向导湿吸湿发热针织面料上机制造编织工艺示意图。其中，粗实线(1)为第一纱线的进线编织轨迹，细虚线(2)为第二纱线的进线编织轨迹，粗虚线(3)为第三纱线的进线编织轨迹。

图3a为实施例1的上机织造织针和三角排列图；

图3b为实施例2的上机织造织针和三角排列图；

图3c为实施例3的上机织造织针和三角排列图；

图3d为实施例4的上机织造织针和三角排列图；

其中，在图3a、3b、3c、3d中“|”表示织针，①②③④是根据织针针锺的高低对织针进行的编号，“∧”“—”表示织针针锺所走的轨迹，其中“∧”表示成圈三角，“—”表示浮线三角。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明的单向导湿吸湿发热针织面料及其制备方法作进一步详细描述。

实施例1

一种单向导湿吸湿发热针织面料，由三种纱线编织而成。第一纱线为包芯纱，规格为40英支，包芯纱的芯纱为30D/24F COOLDRY,是上海海天盈捷纺织科技有限公司生产的十字截面改性的聚酯纤维低弹丝，捻向Z捻，包芯纱的外包缠部分为羊毛纤维型混纺纤维，是羊毛纤维和兰精莫代尔纤维(一种再生纤维素纤维)混纺的纤维，其中，按照重量百分比，羊毛纤维占70％，兰精莫代尔纤维占30％，外包缠部分纤维的捻向为Z捻；第二纱线为韩国株式会社晓星氨纶(嘉兴)有限公司生产40D聚氨酯弹性纤维纱线；第三纱线为全棉纱线，规格为60英支，捻向S捻。

将第一纱线包芯纱、第一纱线包芯纱芯纱和第三纱线的线密度统一换算成特数为如下：第一纱线包芯纱的线密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷40＝14.7625tex,第一纱线包芯纱芯纱的线密度Nt＝Nd÷9＝30÷9＝3.3333tex，第三纱线的线密度Nt＝583.1÷Ne＝583.1÷60＝9.7183tex,第一纱线中，芯纱线密度在整个第一纱线线密度的占比为3.3333÷14.7625＝0.2258(22.58％),第一纱线的线密度为第三纱线线密度的14.7625÷9.7183＝1.5190倍。

该面料结构如附图1所示，为外层、中间层、里层构成的三层结构，所述外层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线编织构成，所述里层由第三纱线编织构成。面料外层细分为1、2、3三层：1为面料外层的外侧，面料的吸湿储湿放湿层；2为第一纱线的芯纱部分，面料的芯吸导湿层；3为面料外层的里侧，面料的强力吸湿储湿层。4为面料中间层，面料的弹力膜中间层。5为面料里层，面料的吸湿快干层。

该单向导湿吸湿发热针织面料的制备方法，它依次包括以下步骤：1)纱线准备、2)上机织造、3)毛坯检验、4)松布配缸、5)预定型、6)前处理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸内过软、11)脱水烘干、12)复定型、13)光坯检验步骤，其中：

步骤2)所述的上机织造在单面大圆机上进行，上机织造时按附图2所示的编织工艺示意图进行编织，织针和三角的排列按附图3a所示方式排列。附图2显示共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物。附图3a显示织针排列为一种织针①号针循环排列，①号针的针锺跑道每路为“∧”成圈三角，②③④号针的针锺跑道每路为“—”浮线三角。织造上机时，第一纱线每一百枚针的纱长比第二纱线每一百枚针的纱长长1.2cm。

步骤5)所述的预定型，温度为190℃，车速为35m/min，超喂布料量为25％；

步骤10)所述的缸内过软时加柔软剂，所述柔软剂为吸湿排汗剂和亲水性软油精，吸湿排汗剂为苏州市统业化工有限公司生产的涤宝舒DPS，用量为待染面料毛坯重量的1％，亲水性软油精为广州市广健精细化工有限公司生产的亲水性软油精SJ12，用量为待染面料毛坯重量的4％。

步骤12)所述复定型时，温度为140℃，车速为25m/min，超喂布料量为40％。

进一步的，步骤12)所述复定型采用一浸一轧，轧余率70％，浸轧时轧液中各组分含量为：醋酸为江苏索普化工有限公司生产，含量为1.5g/L，吸湿排汗剂为苏州市统业化工有限公司生产的涤宝舒DPS，含量为10g/L，亲水性软油精为广州市广健精细化工有限公司生产的亲水性软油精SJ12，含量为40g/L。

对实施例1所得面料送国家针织产品质量监督检验中心按国家标准GB/T 21655.2-2009用动态水分传递法对吸湿速干性进行评定，检测面料的综合排汗速干性两项指标洗前和洗后单向传递指数和液态水动态传递综合指数。按纺织行业标准FZ/T 73036-2010检测面料的吸湿发热最高升温值和30分钟内平均升温值。结果显示如下：

1)单向传递指数洗前5级，洗后5级，达到国家标准的≥3级的要求。

2)液态水动态传递综合指数洗前4级，洗后4级，达到国家标准的≥2级的要求。

3)吸湿发热最高升温值7.9℃，超过国家纺织行业标准的≥4.0℃的要求。

4)吸湿发热30min内平均升温值4.1℃，超过国家纺织行业标准的≥3.0℃的要求。

实施例2

一种单向导湿吸湿发热针织面料，由三种纱线编织而成。第一纱线为包芯纱，规格为40英支，包芯纱的芯纱为40D/48F达爽纶,是广东新会美达锦纶股份有限公司提供的十字截面高吸湿排汗聚酰胺纤维低弹丝，捻向S捻，包芯纱的外包缠部分为纯亚麻纤维，外包缠部分纤维的捻向为S捻；第二纱线为日本旭化成株式会社生产的30D络衣丝ROICA，是一种低温热熔型聚氨酯弹性纤维纱线；第三纱线为棉纤维型混纺纱线，是棉纤维和聚酰胺纤维混纺的纤维纱线，其中，棉纤维占80％，广东新会美达锦纶股份有限公司提供的十字截面高吸湿排汗聚酰胺纤维达爽纶短纤占20％，规格为80英支，捻向Z捻。

将第一纱线包芯纱、第一纱线包芯纱芯纱和第三纱线的线密度统一换算成特数为如下：第一纱线包芯纱的线密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷40＝14.7625tex,第一纱线包芯纱芯纱的线密度Nt＝Nd÷9＝40÷9＝4.4444tex，第三纱线的线密度Nt＝584.4654÷Ne＝584.4654÷80＝7.3058tex,第一纱线中，芯纱线密度在整个第一纱线线密度的占比为4.4444÷14.7625＝0.3011(30.11％),第一纱线的线密度为第三纱线线密度的14.7625÷7.3058＝2.0206倍。

该面料结构如附图1所示，为外层、中间层、里层构成的三层结构，所述外层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线编织构成，所述里层由第三纱线编织构成。面料外层细分为1、2、3三层：1为面料外层的外侧，面料的吸湿储湿放湿层；2为第一纱线的芯纱部分，面料的芯吸导湿层；3为面料外层的里侧，面料的强力吸湿储湿层。4为面料中间层，面料的弹力膜中间层。5为面料里层，面料的吸湿快干层。

该单向导湿吸湿发热针织面料的制备方法，它依次包括以下步骤：1)纱线准备、2)上机织造、3)毛坯检验、4)松布配缸、5)预定型、6)前处理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸内过软、11)脱水烘干、12)复定型、13)光坯检验步骤，其中：

步骤2)所述的上机织造在单面大圆机上进行，上机织造时按附图2所示的编织工艺示意图进行编织，织针和三角的排列按附图3b所示方式排列。附图2显示共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物。附图3b显示织针排列为①、②号两种织针按“①②”方式循环排列，①、②号针的针锺跑道每路为“∧”成圈三角，③、④号针的针锺跑道每路为“—”浮线三角。织造上机时，第一纱线每一百枚针的纱长比第二纱线每一百枚针的纱长长2.2cm。

步骤5)所述的预定型，温度为170℃，车速为25m/min，超喂布料量为30％；

步骤10)所述的缸内过软时加柔软剂，所述柔软剂为吸湿排汗剂和亲水性软油精，吸湿排汗剂为张家港市德宝化工有限公司生产的超蓬松超耐久亲水柔软剂DP-9992，用量为待染面料毛坯重量的1.5％，亲水性软油精为惠州市华威兴化工有限公司生产亲水性软油精RS，用量为待染面料毛坯重量的3.5％。

步骤12)所述复定型时，温度为150℃，车速为30m/min，超喂布料量为50％。

进一步的，步骤12)所述复定型采用一浸一轧，轧余率60％，浸轧时轧液中各组分含量为：柠檬酸为广州桂华化工科技有限公司生产，含量为1.2g/L，吸湿排汗剂为张家港市德宝化工有限公司生产的超蓬松超耐久亲水柔软剂DP-9992，含量为15g/L，亲水性软油精为惠州市华威兴化工有限公司生产亲水性软油精RS，含量为35g/L。

所得面料送国家针织产品质量监督检验中心按实施例1相同标准对各项性能进行检测，结果显示如下：

1)单向传递指数洗前5级，洗后4级，达到国家标准的≥3级的要求。

2)液态水动态传递综合指数洗前5级，洗后4级，达到国家标准的≥2级的要求。

3)吸湿发热最高升温值7.0℃，超过国家纺织行业标准的≥4.0℃的要求。

4)吸湿发热30min内平均升温值3.5℃，超过国家纺织行业标准的≥3.0℃的要求。

实施例3

一种单向导湿吸湿发热针织面料，由三种纱线编织而成。第一纱线为包芯纱，规格为36英支，包芯纱的芯纱为50D/48F仪纶纤维纱线,是中石化仪征化纤有限责任公司提供的异形截面聚酰胺酯纤维低弹丝，捻向Z捻，包芯纱的外包缠部分为再生纤维素纤维型混纺纤维，是超细兰精莫代尔纤维(一种再生纤维素纤维)和亚麻纤维混纺的纤维，其中，按照重量百分比，超细兰精莫代尔纤维占70％，亚麻纤维占30％，外包缠部分纤维的捻向为Z捻；第二纱线为英威达纤维有限公司生产生产的T562B型Easy Set LYCRA40D聚氨酯纤维弹性纱线，是一种低温热定型聚氨酯纤维弹性纱线；第三纱线为棉纤维型混纺纱线，是棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺的纤维纱线，其中，棉纤维占70％，中石化仪征化纤有限责任公司提供的仪纶纤维短纤占30％，规格为60英支，捻向S捻。

将第一纱线包芯纱、第一纱线包芯纱芯纱和第三纱线的线密度统一换算成特数为如下：第一纱线包芯纱的线密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷36＝16.4028tex,第一纱线包芯纱芯纱的线密度Nt＝Nd÷9＝50÷9＝5.5555tex，第三纱线的线密度Nt＝585.1385÷Ne＝585.1385÷60＝9.7523tex,第一纱线中，芯纱线密度在整个第一纱线线密度的占比为5.5555÷16.4028＝0.3387(33.87％),第一纱线的线密度为第三纱线线密度的16.4028÷9.7523＝1.6819倍。

该面料结构如附图1所示，为外层、中间层、里层构成的三层结构，所述外层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线编织构成，所述里层由第三纱线编织构成。面料外层细分为1、2、3三层：1为面料外层的外侧，面料的吸湿储湿放湿层；2为第一纱线的芯纱部分，面料的芯吸导湿层；3为面料外层的里侧，面料的强力吸湿储湿层。4为面料中间层，面料的弹力膜中间层。5为面料里层，面料的吸湿快干层。

该单向导湿吸湿发热针织面料的制备方法，它依次包括以下步骤：1)纱线准备、2)上机织造、3)毛坯检验、4)松布配缸、5)预定型、6)前处理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸内过软、11)脱水烘干、12)复定型、13)光坯检验步骤，其中：

步骤2)所述的上机织造在单面大圆机上进行，上机织造时按附图2所示的编织工艺示意图进行编织，织针和三角的排列按附图3c所示方式排列。附图2显示共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物。附图3c显示织针排列为①、②、③号三种织针按“①②③”方式循环排列，①、②、③号针的针锺跑道每路为“∧”成圈三角，④号针的针锺跑道每路为“—”浮线三角。织造上机时，第一纱线每一百枚针的纱长比第二纱线每一百枚针的纱长长1.8cm。

步骤5)所述的预定型，温度为180℃，车速为28m/min，超喂布料量为40％；

步骤10)所述的缸内过软时加柔软剂，所述柔软剂为吸湿排汗剂和亲水性软油精，吸湿排汗剂为苏州联胜化学有限公司生产的吸湿排汗助剂MT-110A，用量为待染面料毛坯重量的2％，亲水性软油精为苏州联胜化学有限公司生产的强滑软油精222-PG，用量为待染面料毛坯重量的3％。

步骤12)所述复定型时，温度为145℃，车速为28m/min，超喂布料量为35％。

进一步的，步骤12)所述复定型采用一浸一轧，轧余率80％，浸轧时轧液中各组分含量为：柠檬酸为苏州旷世化工有限公司生产，含量为0.8g/L，吸湿排汗剂为苏州联胜化学有限公司生产的吸湿排汗助剂MT-110A，含量为20g/L，亲水性软油精为苏州联胜化学有限公司生产的强滑软油精222-PG，含量为30g/L。

所得面料送国家针织产品质量监督检验中心按实施例1相同标准对各项性能进行检测，结果显示如下：

1)单向传递指数洗前5级，洗后4级，达到国家标准的≥3级的要求。

2)液态水动态传递综合指数洗前5级，洗后4级，达到国家标准的≥2级的要求。

3)吸湿发热最高升温值6.7℃，超过国家纺织行业标准的≥4.0℃的要求。

4)吸湿发30min内热平均升温值3.3℃，超过国家纺织行业标准的≥3.0℃的要求。

实施例4

一种单向导湿吸湿发热针织面料，由三种纱线编织而成。第一纱线为包芯纱，规格为50英支，包芯纱的芯纱为30D/48F聚丙烯纤维纱线,是常州国星特种化纤有限公司提供的Anycool细旦丙纶低弹丝，捻向Z捻，包芯纱的外包缠部分为蚕丝纤维型混纺纤维，是蚕丝纤维与亚麻纤维和羊绒纤维混纺的纤维，其中，按照重量百分比，蚕丝纤维占60％，亚麻纤维占20％，羊绒纤维占20％，外包缠部分纤维的捻向为Z捻；第二纱线山东柔卡新材料科技有限公司生产30D聚烯烃弹性纤维纱线；第三纱线为棉纤维型混纺纱线，是棉纤维和牛奶蛋白纤维(一种改性的聚丙烯腈纤维)混纺的纤维纱线，其中，棉纤维占90％，上海正家牛奶丝科技有限公司提供的牛奶蛋白纤维占10％，规格为80英支，捻向S捻。

将第一纱线包芯纱、第一纱线包芯纱芯纱和第三纱线的线密度统一换算成特数为如下：第一纱线包芯纱的线密度Nt＝590.5÷Ne＝590.5÷50＝11.81tex,第一纱线包芯纱芯纱的线密度Nt＝Nd÷9＝30÷9＝3.3333tex，第三纱线的线密度Nt＝583.7415÷Ne＝583.7415÷80＝7.2968tex,第一纱线中，芯纱线密度在整个第一纱线线密度的占比为3.3333÷11.81＝0.2822(28.22％),第一纱线的线密度为第三纱线线密度的11.81÷7.2968＝1.6185倍。

该面料结构如附图1所示，为外层、中间层、里层构成的三层结构，所述外层由第一纱线编织构成，所述中间层由第二纱线编织构成，所述里层由第三纱线编织构成。面料外层细分为1、2、3三层：1为面料外层的外侧，面料的吸湿储湿放湿层；2为第一纱线的芯纱部分，面料的芯吸导湿层；3为面料外层的里侧，面料的强力吸湿储湿层。4为面料中间层，面料的弹力膜中间层。5为面料里层，面料的吸湿快干层。

该单向导湿吸湿发热针织面料的制备方法，它依次包括以下步骤：1)纱线准备、2)上机织造、3)毛坯检验、4)松布配缸、5)预定型、6)前处理、7)染色、8)皂洗、9)酸洗、10)缸内过软、11)脱水烘干、12)复定型、13)光坯检验步骤，其中：

步骤2)所述的上机织造在单面大圆机上进行，上机织造时按附图2所示的编织工艺示意图进行编织，织针和三角的排列按附图3d所示方式排列。附图2显示共一路进线编织为一个完全组织，第一纱线、第二纱线和第三纱线按添纱组织结构编织的方式进线编织，形成第一纱线覆盖第二纱线，第二纱线又覆盖第三纱线的添纱单面织物。附图3d显示织针排列为①、②、③、④号四种织针按“①②③④”方式循环排列，①、②、③、④号针的针锺跑道每路为“∧”成圈三角。织造上机时，第一纱线每一百枚针的纱长比第二纱线每一百枚针的纱长长1.5cm。

步骤5)所述的预定型，温度为130℃，车速为20m/min，超喂布料量为45％；

步骤10)所述的缸内过软时加柔软剂，所述柔软剂为吸湿排汗剂和亲水性软油精，吸湿排汗剂为鲁道夫(东莞)化工有限公司生产的FERAN ICE，用量为待染面料毛坯重量的1.8％，亲水性软油精为鲁道夫(东莞)化工有限公司生产的PERRUSTOL TIP，用量为待染面料毛坯重量的3.5％。

步骤12)所述复定型时，温度为130℃，车速为23m/min，超喂布料量为45％，进一步的，步骤12)所述复定型采用一浸一轧，轧余率100％，浸轧时轧液中各组分含量为：柠檬酸为广州桂华化工科技有限公司生产，含量为0.5g/L，吸湿排汗剂为鲁道夫(东莞)化工有限公司生产的FERAN ICE，含量为18g/L，亲水性软油精为鲁道夫(东莞)化工有限公司生产的PERRUSTOL TIP，含量为35g/L。

所得面料送国家针织产品质量监督检验中心按实施例1相同标准对各项性能进行检测，结果显示如下：

1)单向传递指数洗前5级，洗后5级，达到国家标准的≥3级的要求。

2)液态水动态传递综合指数洗前4级，洗后4级，达到国家标准的≥2级的要求。

3)吸湿发热最高升温值7.8℃，超过国家纺织行业标准的≥4.0℃的要求。

4)吸湿发热30min内平均升温值4.0℃，超过国家纺织行业标准的≥3.0℃的要求。