一种双针床经编机的制作方法

本发明涉及一种经编机，尤其是一种双针床经编机，属于纺织机械领域。

背景技术：

现有双针床经编机的传动机构采用凸轮式传动机构，其工作原理主要是利用具有一定曲线外形的凸轮，通过转子、连杆而使成圈机件按照预期的规律进行运动。凸轮机构加工制造困难，精确度低，凸轮与从动件之间是线（或点）接触，压强大，易磨损。且凸轮连杆旋转时惯性和离心力较大，影响机器运转速度，不利于高效率生产。

目前市场上的双针床经编机，包括前针床及相对应安装的脱圈片、沉降片，与前针床对称的后针床及相对应的固定的脱圈片、沉降片。其采用舌针作为织针编织，两个针床的舌针前后必须严格对齐。沉降片支座上设有防针舌自闭的钢丝，其与沉降片支座一起摆动。成圈开始时，前针床舌针上升进行退圈，沉降片握持旧线圈使其不随舌针一起上升。导纱针进行垫纱横移。当前针床舌针上升到最高位置，旧线圈退到针杆上，此时，沉降片支座上的钢丝会拦下因退圈而上弹的针舌，使针舌处于开启状态。前舌针完成垫纱开始下降，旧线圈将针舌关闭并套在针舌外。随即，后针床的舌针开始上升编织，其成圈过程与前针床相同。

采用舌针作为织针存在不足，首先，在成圈过程中，舌针依靠旧线圈上下开闭针舌，这就使纱线产生较大的张力，尤其是闭口时，必须扩大线圈，才能使其套过针的较宽部位，这样纱线张力大，缩小了原料的使用范围。其次，舌针在编织时起头比较困难，起头时，有些针舌关闭后打不开，需要挡车工将其拔下才行，这样会使纱线不能再次垫入针口，造成已垫上的纱线滑落，这样增加了挡车工的工作量，降低工作效率，且影响织物的质量。再次，为防止针舌反拨关闭，还需要安装防针舌自闭的钢丝，对钢丝的安装位置要求精确，其要保证舌针快速上升退圈时，不至于因针舌反弹而关闭针口，在舌针下降时不至于勾住钢丝。如果钢丝安装不当，会损坏针舌，造成漏针。再者，舌针的制造复杂，且舌针的针舌开关次数受到针床动程的影响，运行速度慢，动程大，当机速达到一定极限时，它的功率将有很大一部分用在平衡性力上，不利于提高经编机的运行速度。

另外，现有双针床经编机的传动机构由两个主轴和一个辅助轴构成，两个主轴分别控制两个针床的成圈机件运动，梳栉的摆动由辅助轴控制，辅助轴由一个主轴控制，主轴转一转，辅助轴转3转，梳栉摆动3次。这样经编机的运行速度受到限制，且要对主轴与辅助轴之间的传动连接件进行保养，影响工作效率，提高成本。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是：提供一种脱圈板间距可无级调节的双针床经编机，其采用短动程的槽针作为织针，运动规律简单有规律，传动机构简单，使机台运行平稳、振动小。而成圈机件的运动及梳栉的摆动均由曲轴带动，结构简单，运行速度快。

为实现上述目的，本发明解决其技术问题采用的技术方案是: 一种双针床经编机，包括传动机构、成圈机构、梳栉横移机构、送经机构、牵拉卷取机构，其特征在于：所述传动机构由两根曲轴带动连杆结构，所述曲轴分别设置在前油箱和后油箱内，一个电机带动前后曲轴转动，曲轴带动连杆，将动力传动到前后成圈机构。所述成圈机构由槽针和针芯相互配合运动完成编织。在经编机上安装了调节脱圈板间距的装置。

进一步的：所述成圈机构包括前槽针床及对应安装的针芯床、固定的脱圈片、沉降片，与前槽针床对称的后槽针床及对应安装的针芯床、固定的脱圈片、沉降片，还包括摆动的梳栉，梳栉上安装有导纱针。所述前后槽针床上分别安装槽针，前后针芯床上分别安装针芯。在编织过程中，针芯在槽针的槽内作相对运动，使针口闭合或开启，完成套圈、脱圈和成圈运动，最终实现成圈编织。

进一步的：所述的梳栉在成圈编织过程中作相对摆动，梳栉上安装有导纱针，其通过连接杆与油箱内的曲轴连接，梳栉的摆动由曲轴带动，不需要另外增设主轴带动梳栉摆动，提高了机台的运行速度。

进一步的：所述送经机构的盘头安装在机架上，其按照一定的送纱量将经纱供给成圈机构进行编织。

再进一步的: 所述的牵拉装置以预定的速度将织物从编织区牵引出来，卷布装置将织物卷绕成布卷。

再进一步的：所述脱圈板间距调节装置采用由丝杆和螺母组成的螺旋机构传动，其将旋转运动转换为直线运动。包括手柄、丝杆、刻度盘、指针、座板，摆轴座。所述手柄与丝杆连接，所述丝杆一端通过丝杆套安装在支座上，另一端与座板连接。所述刻度盘固定在座板上，所述座板沿针床全幅宽横贯固定在摆轴座上，所述支座固定在箱体上。所述刻度盘可获知脱圈板的间距，使调节结果直观精确，脱圈板间距可无级调节。

本发明实现的有益效果在于：本发明的一种双针床经编机，其传动机构采用曲轴连杆传动机构，其由两根曲轴带动连杆结构，所述曲轴分别设置在前油箱和后油箱内，一个电机带动前后曲轴转动，曲轴带动连杆，将动力传动到前后成圈机构。同时，梳栉的摆动也由曲轴带动，没有另外增设主轴，这样不仅结构简单，而且提高了机台的运行速度。而曲轴连杆机构的结构简单，加工简便，其运动副均为传动副，压强小，不易磨损。传动过程平稳、精确，高速时噪音低，利于机台的高速运行。

附图说明

图1为一种双针床经编机的结构示意图

图2为图1A中成圈机构的放大示意图

图3为脱圈板间距调节装置的结构示意图

图4为脱圈板间距调节装置中刻度盘的安装示意图

图中标号:1—前油箱 1a—后油箱 2—连杆架 3—曲轴 4—牵拉装置

5—连接杆 6—纱线 7—盘头 8—分纱装置 9—卷布装置 10—脱圈片 11—前槽针床 11b—后槽针床 12-槽针 13-针芯床 14-针芯 15-沉降片 16—梳栉 17—导纱针 18—摆轴座 19—支座 20—手柄 21—座板 22—丝杆 23—摆轴 24—丝杆套 25—脱圈板 26—连接座 27—刻度盘

28—指针。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

参见附图1和附图2，一种双针床经编机，包括传动机构、成圈机构、梳栉横移机构，送经机构、牵拉卷取机构，其特征在于：所述传动机构由两根曲轴（3）带动连杆结构，所述曲轴（3）及其他传动部件安装在连杆架（2）上。曲轴（3）分别设置在前油箱（1）和后油箱（1a）内，一个电机带动两根曲轴（3）转动，曲轴（3）带动连杆，将动力传动到前后成圈机构。所述成圈机构由槽针（12）和针芯（14）相互配合运动完成编织。在经编机上安装了脱圈板间距调节装置。

进一步的：所述成圈机构包括前槽针床（11）及对应安装的针芯床（13）、固定的脱圈片（10）、沉降片（15），与前槽针床（11）对称的后槽针床（11b）及对应安装的针芯床（13）、固定的脱圈片（10）、沉降片（15），还包括摆动的梳栉（16），梳栉上安装有导纱针（17）。所述前槽针床（11）和后槽针床（11b）上分别安装槽针（12），前后针芯床（13）上分别安装针芯（14），在编织过程中，针芯（14）在槽针（12）的槽内做相对运动，实现成圈编织。

进一步的：成圈开始时，前槽针床（11）上的槽针（12）先于对应的针芯床（13）上的针芯（14）上升，且上升速度大于针芯（14），针芯头完全没入针槽。其将旧线圈退至针杆，前沉降片握持旧线圈，导纱针（17）进行垫纱横移。接着，前槽针床（11）上的槽针（12）先于对应的针芯床（13）上的针芯（14）下降，并由针芯（14）闭合针口。前槽针床（11）下降完成套圈、脱圈和成圈运动，前沉降片后退，后沉降片前移准备握持后针床的旧线圈，后槽针床（11b）和对应的针芯床（13）上的槽针（12）和针芯（14）开始上升编织，其成圈过程与前针床的成圈过程相同。

进一步的：所述的梳栉在成圈编织过程中作相对摆动，梳栉上安装有导纱针（17）。梳栉通过连接杆（5）与油箱内的曲轴（3）连接。曲轴（3）转动，带动梳栉（16）作相应的摆动，不需要另外增设主轴带动梳栉（16）摆动。这样不仅结构简单，而且提高了机台的运行速度。

再进一步的：所述送经机构的盘头（7）安装在机架上，纱线（6）从盘头（7）上退绕下来，纱线（6）由分纱装置（8）分纱后，按照一定的送纱量将纱线（6）供给成圈机构进行编织。

再进一步的: 所述的牵拉装置（4）以预定的速度将织物从编织区牵引出来，卷布装置（9）将织物卷绕成布卷。

再进一步的：脱圈板间距调节装置包括手柄（20）、丝杆（22）、刻度盘（27）、指针（28）、座板（21）、摆轴座（18）、摆轴（23）、连接座（26）。所述连接座（26）安装在摆轴座（18）上并与脱圈板（25）连接，摆轴（23）固定在摆轴座（18）上。所述手柄（20）与丝杆（22）连接，丝杆（22）一端通过丝杆套（24）安装在支座（19）上，另一端与座板（21）连接，刻度盘（27）固定在座板（21）上，所述座板（21）沿针床全幅宽横贯固定在摆轴座（18）上，所述支座（19）设置在摆轴座（18）的一侧并固定在前油箱（1）和后油箱（1a）上。转动手柄（20），带动丝杆（22）转动，丝杆（22）转动使与座板（21）连接的摆轴座（18）向前或向后移动，摆轴座（18）带动与之连接的整套结构向前或向后移动，从而使脱圈板（25）间距扩大或缩小，起到调节的作用。所述刻度盘（27）和指针（28）可获知脱圈板（25）的间距，使调节结果直观精确，脱圈板（25）间距可无级调节。

在本发明的实施例中，采用短动程的槽针（12）作为织针，还包括与槽针（12）配套使用的针芯（14）。针芯（14）在槽针（12）的槽内配合槽针（12）作相对运动，使针口闭合或开启，实现成圈编织。槽针（12）的运动简单有规律，动程比舌针小，从而为高速创造了条件，机台运行过程振动小，噪音低。同时，槽针（12）的刚性大，高速时不易产生漏针或错误垫纱。纱线（6）受到的张力较低，扩大了原料的使用范围。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。