定位轴柱的周边处设有多数定位孔及固定螺孔。
[0023]本实用新型为达上述目的所实行的再一技术手段包括:一第一轮盘，该第一轮盘底面凸设有一轮座体，该轮座体的周边环设有内凹的多数第一凹肋;一第二轮盘，设有一轮盘体，该轮盘体上凸设有一轮座体，该轮座体的周边环设有内凹的多数第二凹肋;一送纱杆组，固设于该第一轮盘与该第二轮盘之间，该送纱杆组包括有多数第一送纱杆及多数第二送纱杆，该第一送纱杆呈一对应设于该第一凹肋上的柱状体，第二送纱杆呈一对应设于该第二凹肋上的柱状体。
[0024]所述的第一送纱杆及第二送纱杆为相同构件并呈相互交错的反向设置于该第一、
二凹肋上。
[0025]所述的第一轮盘设有一中央部位的穿孔，该穿孔周边设有多数固定螺孔及多数向下凸伸的定位柱，该轮座体呈内缩的椎状圆柱而具有一底环接面及顶侧环接面，该第一凹肋在该顶侧环接面上形成有多数插槽，并在各该插槽之间设有一接槽。
[0026]所述的轮座体呈内缩的椎状圆柱而具有一顶环接面及底侧环接面，该第二凹肋在该底侧环接面上形成有多数插槽，并在各该插槽之间设有一接槽，该轮座体中央部位的上方凸伸有一定位轴柱，该定位轴柱具有一槽孔，该轮座体上于该定位轴柱的周边处设有多数定位孔及固定螺孔。
[0027]有关本实用新型的技术内容及详细说明，配合如下附图的实施例说明。
【附图说明】
[0028]图1为本实用新型送纱轮第一实施例的立体图；
[0029]图2为图1实施例的立体分解图；
[0030]图2A为第一实施例的齿凹部角度示意图；
[0031 ]图3为图2实施例的倒转立体分解图；
[0032]图4为本实用新型第一实施例的剖面示意图；
[0033]图5为本实用新型第一实施例的绕纱状态平面示意图；
[0034]图6为本实用新型第一实施例中送纱本体的送纱状态立体示意图；
[0035]图7为本实用新型第一实施例中送纱本体的立体分解图；
[0036]图8为本实用新型第一实施例中送纱本体于送纱状态的平面示意图；
[0037]图9为本实用新型第一实施例中送纱本体于不送纱状态的平面示意图；
[0038]图10为本实用新型送纱轮第二实施例的立体图；
[0039]图11为本实用新型第二实施例的绕纱状态平面示意图；
[0040]图12为本实用新型第三实施例的齿凹部角度示意图；
[0041]图13为本实用新型第三实施例的剖面示意图；
[0042]图14为本实用新型第三实施例的绕纱状态平面示意图；
[0043]图15为本实用新型第四实施例的立体分解图；
[0044]图15A为本实用新型第四实施例第一轮盘的倒转立体示意图；
[0045]图16为本实用新型第四实施例的组合剖面示意图；
[0046]图17为本实用新型第四实施例的纱线绕设示意图；
[0047]图18为本实用新型第五实施例的立体分解图；
[0048]图18A为本实用新型第五实施例第一轮盘的倒转立体示意图；
[0049]图19为本实用新型第五实施例的组合剖面示意图；
[0050]图20为本实用新型第五实施例的纱线绕设示意图；
[0051 ]图21为本实用新型第六实施例的立体分解图；
[0052]图21A为本实用新型第六实施例第一轮盘的倒转立体示意图；
[0053]图22为本实用新型第六实施例的组合剖面示意图；
[0054]图23为本实用新型第六实施例的纱线绕设示意图。
【具体实施方式】
[0055]请参阅图1、图2及图3，本实用新型送纱轮I进一步包括有一第一轮盘10、第二轮盘20及设于该第一轮盘10、第二轮盘20之间的送纱杆组30。
[0056]该第一轮盘10设有一中央部位的穿孔11，该穿孔11周边设有多数固定螺孔12及多数向下凸伸的定位柱14(参图3)，另该第一轮盘10底面外环部位设有多数较短的第一顶凹槽15及多数较长的第二顶凹槽16，且该第一顶凹槽15及第二顶凹槽16是呈交错的环状布设
[0057]该第二轮盘20设有一轮盘体201，该轮盘体201上设有一径宽较小而凸升的轮座体21，该轮座体21上方(相对该第一轮盘10方向)凸伸有一定位轴柱22，该定位轴柱22具有一槽孔221，另该轮座体21上于该定位轴柱22的周边处设有多数定位孔211及固定螺孔216;再者，该轮座体21周边设有环状布列的凹槽组210，该凹槽组210包括有多数交错设置的第一定位凹槽212及第二定位凹槽213，该第一定位凹槽212、第二定位凹槽213是深入该轮座体21，并分别向下延伸于该轮盘体201上形成第一底凹槽214及第二底凹槽215，而该第一底凹槽214向外环方向延伸的长度大于第二底凹槽215向外环方向延伸的长度。
[0058]该送纱杆组30设于该轮座体21周边的凹槽组210处，该送纱杆组30包括有多数第一送纱杆31及多数第二送纱杆32，该第一送纱杆31或第二送纱杆32是呈具波浪形齿块体。
[0059]第一送纱杆31—侧为呈平面的背部310，背部310两端分别为与第一轮盘10相接的端杆部311及与第二轮盘20相接的端齿部312，且由背部310往另一侧延出一凸齿部313与该端齿部312，使该端齿部312形同略呈一半齿形的构成，即端齿部312—边为呈平面，另一边为斜向的斜面部315。该凸齿部313其中一斜面与端杆部311的向下延伸交会形成一凹部314;该端齿部312的斜面部315与该凸齿部313另一斜面交会形成一齿凹部316。
[0060]第二送纱杆32—侧为呈平面的背部320，背部320两端分别为与第一轮盘10相接的端齿部321及与第二轮盘20相接的端杆部322，且由背部320往另一侧延出一凸齿部323与该端齿部321，使该端齿部321形同略呈一半齿形的构成，即端齿部321—边为呈平面，另一边为斜向的斜面部324。凸齿部323其中一斜面与该与端齿部321向上的延伸交会形成一凹部326;该端齿部321的斜面部324与该凸齿部323另一斜面交会形成一齿凹部325。
[0061]本实施例中的第一送纱杆31与第二送纱杆32可以设置为相同结构并以图2中第一送纱杆31为正向位置，第二送纱杆32为反向位置，依序上下颠倒组接于凹槽组210对应的定位凹槽中。又如图2A所示，其是以第一送纱杆31为例进行该齿凹部316角度设置的说明。该第一送纱杆31的齿凹部316(325)其夹角A可为60?90度，较佳夹角A为75度，使该送纱杆组30可绕上下共两圈的纱线Y。
[0062]第一送纱杆31的端杆部311、凸齿部313、凹部314、斜面部315及齿凹部316处与第二送纱杆32的端齿部321、凸齿部323、斜面部324、齿凹部325及凹部326均可用以承接或接触到纱线Y(参图4、图5)的部位是呈弧接面设置为佳，且该第一送纱杆31与第二送纱杆32是以陶瓷所制成的陶瓷波浪形齿块体，以确保其相对顺畅性而降低对纱线Y的伤害，并得以提升其耐用性。
[0063]请一并参阅图4、图5，本实用新型该送纱轮I组装时，该第一送纱杆31及第二送纱杆32是呈交错地设于该凹槽组210，即该第一送纱杆31以其背部310向着定位轴柱22方向设于该第一定位凹槽212，并使端杆部311对应置于该第一顶凹槽15及该端齿部312对应置于该第一底凹槽214;而该第二送纱杆32以其背部320向着定位轴柱22方向设于该第二定位凹槽213，并使该端齿部321对应置于该第二顶凹槽16及该端杆部322对应置于该第二底凹槽215，而呈该第一送纱杆31、第二送纱杆32的交错环状布设于该轮座体21的周环边上。
[0064]继组合该第一轮盘10与第二轮盘20，即将该第二轮盘20的定位轴柱22穿设组合于该第一轮盘的穿孔11，而该定位柱14则对应插设定位于该定位孔211，再以螺杆13螺锁于该固定螺孔12、216，而固结该第一轮盘10与第二轮盘20，并得以紧固定位该送纱杆组30，使该送纱杆组30安装于该第一轮盘10与第二轮盘20之间。
[0065]又如图5所示，相邻的齿凹部325、凹部314及相邻的凹部326、齿凹部3