专利名称：直筒炼锌坩埚模型化生产方法
技术领域：
本发明涉及一种直筒炼锌坩埚模型化生产方法，适用于硅酸盐行业中的耐火陶瓷
的制作。
背景技术：
目前，现有炼锌坩埚的生产方法有两种1、机械挤压法，虽然生产效率高，但是容易使产品出现轴向裂纹；2、手工捏制法，缺点是在制作过程中分三次成型，容易出现径向开裂。
发明内容
本发明的目的是提供一种不易开裂的直筒炼锌坩埚模型化生产方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是本发明利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模(D、内模、支撑环(3)三部分组成，如图1、图2所示，底模(1)的断面结构呈倒梯型状，底模(1)的底部与侧壁的夹角设置为110-120度角，侧壁的高度设置为100mm，底模(1)的底部的宽度设置为200mm，两个侧壁在高处之间的间距设置为280mm，底模(1)的长度设置为1600mm;如图3-10所示，内模由两个内模A(2. 1)、两个内模B(2. 2)、一个内模C(2. 3)五部分组成，内模为长圆型，断面形状为两侧为半圆形、中间为长方形，居中的为内模C(2. 3)，内模C(2.3)的上方和下方为内模B(2.2)，内模C(2.3)的左侧和右侧为内模A (2. l)，内模A(2. 1)共设置为两块，内模(2. 1)A是断面一侧为弧形、一侧为平面的的长板，内模(2. 1)A的宽度为一侧设置为310-330mm、另一侧设置为300-320mm，内模A(2. 1)的长度设置为1600-1700mm ;内模B(2. 2)共设置为两块，内模B(2. 2)是断面一侧为弧形、一侧为矩形的长板，内模B(2. 2)的宽度为一侧设置为80-100mm、另一侧设置为100-120mm，内模B(2. 2)的长度设置为1600mm;内模C(2.3)的断面为长方形的长板，内模C(2. 3)宽度为一侧设置为100-150mm、另一侧设置为70-120mm，内模C(2. 3)的长度设置为1600mm ;支撑环(3)断面的的形状与直筒炼锌坩埚本体的断面形状一致、支撑环(3)的内径与内模的外径相吻合。
所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模(1)设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模(1)的两端各设置一个支撑环(3)，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环(3)的内孔中，整个内模固定在底模(1)的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环(3)的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A(2. 1)、内模B(2. 2)、内模C(2. 3) 一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。
本发明的有益效果是，利用本发明制作的坩埚本体密度大、不易开裂、投资小、工艺简单、生产效率高，值得市场推广。
图1为底模(1)的实施例断面结构示意 图2为底模(1)的俯视结构示意 图3为内模的实施例断面结构示意 图4为内模的实施例侧视结构示意 图5为内模A(2. 1)的实施例断面结构示意 图6为内模A(2. 1)的实施例侧视结构示意 图7为内模B(2.2)的实施例断面结构示意 图8为内模B(2. 2)的实施例侧视结构示意 图9为内模C(2.3)的实施例断面结构示意 图10为内模C(2. 3)的实施例侧视结构示意 图11为支撑环(3)的实施例断面结构示意 图12为本发明的实施例组合结构示意 图13为图12实施例的俯视结构示意图； 图中底模(1)、内模A(2. 1)、内模B (2. 2)、内模C(2. 3)、支撑环(3)。
具体实施例方式
参照附图对本发明作以下具体的详细说明，本发明利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模(D、内模、支撑环(3)三部分组成，如图1、图2所示，底模(1)的断面结构呈倒梯型状，底模(1)的底部与侧壁的夹角设置为110-120度角，侧壁的高度设置为100mm，底模(1)的底部的宽度设置为200mm，两个侧壁在高处之间的间距设置为280mm，底模(1)的长度设置为1600mm ;如图3-10所示，内模由两个内模A(2. 1)、两个内模B(2. 2)、一个内模C(2. 3)五部分组成，内模为长圆型，断面形状为两侧为半圆形、中间为长方形，居中的为内模C(2.3)，内模C(2.3)的上方和下方为内模B(2.2)，内模C(2.3)的左侧和右侧为内模A(2. 1)，内模A(2. 1)共设置为两块，内模(2. 1)A是断面一侧为弧形、一侧为平面的的长板，内模(2. l)A的宽度为一侧设置为310-330mm、另一侧设置为300-320mm，内模A(2. 1)的长度设置为1600-1700mm;内模B(2. 2)共设置为两块，内模B(2. 2)是断面一侧为弧形、一侧为矩形的长板，内模B(2. 2)的宽度为一侧设置为80-100mm、另一侧设置为100-120mm，内模B(2.2)的长度设置为1600mm;内模C(2.3)的断面为长方形的长板，内模C(2. 3)宽度为一侧设置为100-150mm、另一侧设置为70-120mm，内模C(2. 3)的长度设置为1600mm ;支撑环(3)断面的的形状与直筒炼锌坩埚本体的断面形状一致、支撑环(3)的内径与内模的外径相吻合；所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模(1)设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模(1)的两端各设置一个支撑环(3)，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环(3)的内孔中，整个内模固定在底模(1)的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环(3)的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A(2. 1)、内模B(2. 2)、内模C(2. 3) 一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的改进，均应落入本发明的保护范围。
权利要求
直筒炼锌坩埚模型化生产方法，它是利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模(1)、内模、支撑环(3)三部分组成，其特征在于底模(1)的断面结构呈倒梯型状，底模(1)的底部与侧壁的夹角设置为110-120度角，侧壁的高度设置为100mm，底模(1)的底部的宽度设置为200mm，两个侧壁在高处之间的间距设置为280mm，底模(1)的长度设置为1600mm；内模由两个内模A(2.1)、两个内模B(2.2)、一个内模C(2.3)五部分组成，内模为长圆型，断面形状为两侧为半圆形、中间为长方形，居中的为内模C(2.3)，内模C(2.3)的上方和下方为内模B(2.2)，内模C(2.3)的左侧和右侧为内模A(2.1)，内模A(2.1)共设置为两块，内模(2.1)A是断面一侧为弧形、一侧为平面的的长板，内模(2.1)A的宽度为一侧设置为310-330mm、另一侧设置为300-320mm，内模A(2.1)的长度设置为1600-1700mm；内模B(2.2)共设置为两块，内模B(2.2)是断面一侧为弧形、一侧为矩形的长板，内模B(2.2)的宽度为一侧设置为80-100mm、另一侧设置为100-120mm，内模B(2.2)的长度设置为1600mm；内模C(2.3)的断面为长方形的长板，内模C(2.3)宽度为一侧设置为100-150mm、另一侧设置为70-120mm，内模C(2.3)的长度设置为1600mm；支撑环(3)断面的的形状与直筒炼锌坩埚本体的断面形状一致、支撑环(3)的内径与内模的外径相吻合。
2. 根据权利要求1所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法，其特征在于所述的直筒炼锌 坩埚模型化生产方法为首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模(1)设置一层耐火泥 料，并割出规定形状，再在底模(1)的两端各设置一个支撑环(3)，把组合成型好的内模的 两端设置在支撑环(3)的内孔中，整个内模固定在底模(1)的上方，最后在内模的周围用 人工把耐火泥料围满，沿支撑环(3)的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A(2. 1)、内模 B(2. 2)、内模C(2. 3) 一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。
全文摘要
直筒炼锌坩埚模型化生产方法，它是利用模具用手工定型完成，所述的模具由底模、内模、支撑环三部分组成，所述的直筒炼锌坩埚模型化生产方法为首先采用手工包括手摔、手捏的方式在底模设置一层耐火泥料，并割出规定形状，再在底模的两端各设置一个支撑环，把组合成型好的内模的两端设置在支撑环的内孔中，整个内模固定在底模的上方，最后在内模的周围用人工把耐火泥料围满，沿支撑环的外沿把多余的泥料去除，定型后将内模A、内模B、内模C一一从中抽出，即可制作出完整的坩埚本体。本发明的有益效果是，利用本发明制作的坩埚本体密度大、不易开裂、投资小、工艺简单、生产效率高，值得市场推广。
文档编号B28B1/00GK101704265SQ200910229770
公开日2010年5月12日 申请日期2009年11月6日 优先权日2009年11月6日
发明者赵继璞 申请人:赵继璞