专利名称：混凝土板结构构件的制作方法
技术领域：
本实用新型属于建筑结构构件领域，特别是涉及混凝土板结构构件。
背景技术：
现有技术中存在用冷弯薄壁型钢做骨架的混凝土板结构构件。根据现有技术，冷弯薄壁型钢框架包括多个沿着横向间隔开并平行排列的多个竖向冷弯薄壁型钢。冷弯薄壁型钢的主平面与所述混凝土板结构构件的主平面垂直布置。这样，相邻的每两个冷弯薄壁型钢之间形成一个隔腔，这造成了一些问题。例如1)在外侧混凝土模板和内侧混凝土模板之间浇注混凝土时，混凝土的流动受到冷弯薄壁型钢的阻碍，混凝土浇注效率低，浇注后的混凝土的密实性和均质性受影响；2)冷弯薄壁型钢的主平面垂直于混凝土板结构构件的主平面，使得冷弯薄壁型钢沿着从室内到室外的方向伸展从而在室内外之间形成冷桥， 影响墙板的隔热效果。
实用新型内容本实用新型的一个目的在于提供一种新型的冷弯薄壁型钢与混凝土结合的混凝土板结构构件，其可以避免或尽可能地减弱现有技术中冷弯薄壁型钢混凝土板结构构件由于冷弯薄壁型钢的主平面与所述混凝土板结构构件的主平面垂直布置而存在的浇注混凝土时其流动受到阻碍的问题。本实用新型另一方面的目的在于提供一种解决浇注成形后的混凝土板中垂直布置的冷弯薄壁型钢所产生的冷桥问题本实用新型的技术方案如下基本方案一种混凝土板结构构件，包括冷弯薄壁型钢框架；混凝土，其包裹着所述冷弯薄壁型钢框架；所述冷弯薄壁型钢框架包括多个沿着所述混凝土板结构构件的主平面的横向伸展方向间隔开的互相平行排列的纵向冷弯薄壁型钢龙骨(5，9)；其中，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨包括两根纵向冷弯薄壁型钢(51，52，91，92)，所述纵向冷弯薄壁型钢的主平面与所述混凝土板结构构件的主平面平行，所述两根纵向冷弯薄壁型钢沿着与所述混凝土板结构构件的主平面垂直的方向彼此对置并间隔开，以致所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有在浇注混凝土时供所述混凝土流过的空间O00)，所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有的空间里充满混凝土。本实用新型的有益效果如下在本实用新型的混凝土板结构构件中，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨包括两根纵向冷弯薄壁型钢，所述纵向冷弯薄壁型钢的主平面、所述混凝土板结构构件的主平面互相平行，所述两根纵向冷弯薄壁型钢沿着与所述混凝土板结构构件的主平面垂直的方向彼此对置并间隔开，以致所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有空间，从而在浇注混凝土时所述混凝土能容易地从所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有的空间流过。这避免了现有技术中的冷弯薄壁型钢的主平面与所述混凝土板结构构件的主平面垂直而造成的问题。1)对于背景技术提到的第1)个问题，由于本实用新型的冷弯薄壁型钢在平行于混凝土结构构件的主平面的方向伸展，不会对浇注的混凝土沿着混凝土板的横向伸展方向、沿着混凝土模板的流动造成像现有技术那么大的阻碍，使得混凝土可以顺着薄壁型钢的主平面的方向顺畅地流动。这可以提高浇注效率，并提高浇注到内侧和外侧混凝土模板之间的空间内之后混凝土的密实性和均质性；对于上面提到的背景技术中的第2、个问题，本实用新型的冷弯薄壁型钢在平行于混凝土结构构件的主平面的方向(与从室内到室外的方向垂直)伸展，避免了在室内外之间形成冷桥。本实用新型的另一方面的问题在于解决现有技术中的混凝土板-例如墙板或屋面板-浇注成形后的混凝土板中由于冷弯薄壁型钢与所述混凝土板的主平面垂直所产生的冷桥问题。同时，相对于现有技术中的冷弯薄壁型钢混凝土结构，本实用新型的冷弯薄壁型钢混凝土结构还有另外的优点。作为混凝土板其受力破坏主要从板的两个外侧主表面附近发生，而在沿着与板的主平面垂直方向上的板的中部处，实际上是可以不配筋。而在现有技术的结构中，冷弯薄壁型钢垂直于混凝土板的主平面布置，这样在板的所述中部处的那部分冷弯薄壁型钢的承受荷载的作用得不到充分的体现，造成了钢材的浪费。而本实用新型中，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨包括两根纵向冷弯薄壁型钢，所述纵向冷弯薄壁型钢的主平面、所述混凝土板结构构件的主平面互相平行，所述两根纵向冷弯薄壁型钢沿着与所述混凝土板结构构件的主平面垂直的方向彼此对置并间隔开，以致所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有空间。这样在混凝土板的所述中部处实际上没有配筋，钢材大部分集中在板最需要配筋的两个表面附近，使得钢材的利用率得到了显著的提高。相对于现有技术中冷弯薄壁型钢结构具有节约钢材的效果。另外，在本实用新型中，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢的主平面与所述混凝土板结构构件的主平面互相平行，所述两根纵向冷弯薄壁型钢沿着与所述混凝土板结构构件的主平面垂直的方向彼此对置并间隔开，这形成了更稳定的自支撑，可以减少或者取消混凝土模板的附加支撑。另外，当将模数化的混凝土模板与冷弯薄壁型钢框架结构产品结合时，将形成一个完整的建筑工业化体系。这个体系既涉及建筑设计、建筑结构，又涉及建筑施工，应用范围广泛。该体系优势很多，具体举例说明如下1.当将模数化的混凝土模板与本实用新型的冷弯薄壁型钢框架结构结合起来，以冷弯薄壁型钢代替螺纹钢时，在总用钢量不增加的情况下，大大提高临时结构的稳定性、尺寸的精确性，使施工过程更方便、快捷、可靠，还有效减少临时性支撑的使用。2.由于建造方式的转变，现场施工的作业量(取消了现有的钢筋绑扎工作，简化了混凝土模板支撑工作或取消混凝土模板支撑)大大减少，从而节省劳动力，降低劳动强度，缩短施工工期。据推算采用本实用新型的薄壁型钢框架混凝土结构与模数化混凝土模板的组合形成的新式的建筑工业化的装配技术，可节省劳动力35% 50%，缩短工期40% 以上。3.当在本实用新型的薄壁型钢框架混凝土结构中采用永久混凝土模板时，节约工时，缩短工期的效果得到进一步加强。4.本实用新型的薄壁型钢框架混凝土结构的板成形后，可以形成型钢劲性混凝土结构。型钢劲性混凝土结构是目前公认的抗震、耐久、防火性能最优异的结构形式之一。其抗震性能远好于砌体结构，耐火性能和耐久性能远好于钢结构，抗震性能和结构延性也好于现有技术中的钢筋混凝土结构。下面对本实用新型的第一基本方案的优选方案以及其他的基本方案分别进行说明基本方案的优选方案优选地，所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间通过沿着所述冷弯薄壁型钢的纵向间隔开的连接钢板(61，62)固定连接。进一步优选地，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨( 包括的纵向冷弯薄壁型钢(51， 52)上带有沿着其长度方向分布的贯穿的多个在浇注混凝土时供混凝土流过的龙骨卷边冲孔(191，192)，所述连接钢板(61,6 上带有在浇注混凝土时供混凝土流过的卷边冲孔 (193，194)。优选地，所述冷弯薄壁型钢框架还包括横向连接冷弯薄壁型钢龙骨，其包括横向冷弯薄壁型钢(81，82)；斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨，其包括斜向冷弯薄壁型钢(31，32)； 多个平行排列的纵向冷弯薄壁型钢龙骨通过所述横向连接冷弯薄壁型钢龙骨而连接，所述斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨与所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨连接，所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨、所述横向连接冷弯薄壁型钢龙骨和所述斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨连接以形成一个稳定的整体刚性结构。优选地，所述混凝土板结构构件为混凝土墙板结构构件，所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨为沿着竖向伸展放置的竖向冷弯薄壁型钢龙骨。更优选地，处在底部的起始平台 (113)，所述起始平台上固定有起始套管G)，所述起始套管(4)具有向上突出的起始竖向冷弯薄壁型钢龙骨01，42)，所述纵向冷弯薄壁型钢(51,5 与所述起始纵向冷弯薄壁型钢龙骨Gl，42)固定连接起来。或者，优选地，所述混凝土板结构构件为混凝土楼板结构构件或屋面板结构构件。再进一步的优选方案是所述混凝土墙板结构构件为现浇混凝土墙板构件，其还包括外侧混凝土模板(131)和内侧混凝土模板(132)，所述外侧混凝土模板(131)处在所述冷弯薄壁型钢框架的一侧，所述内侧混凝土模板(13 处在所述冷弯薄壁型钢框架的另一侧，所述外侧混凝土模板和所述内侧混凝土模板都与所述冷弯薄壁型钢框架固定连接，所述外侧混凝土模板和所述内侧混凝土模板与所述纵向冷弯薄壁型钢(51,5 之间都留有间隔，所述混凝土处在所述外侧混凝土模板与所述内侧混凝土模板之间并将所述冷弯薄壁型钢框架覆盖起来。进一步优选的方案是在两根纵向冷弯薄壁型钢上的龙骨卷边冲孔(191，192)彼此正对，所述龙骨卷边冲孔的贯穿方向与所述混凝土板结构构件的主平面垂直；所述混凝土板结构构件还包括拉接栓(111)、外侧拉紧栓(161)、内侧拉紧栓(162)、外侧拉紧套管 (171)和内侧拉紧套管(172)，在一部分龙骨卷边冲孔(191，192)中贯穿拉接栓(111)，所述外侧拉紧套管(171)处在所述外侧混凝土模板(131)与每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢中的处在外侧的纵向冷弯薄壁型钢(51)之间，所述内侧拉紧套管(17 处在所述内侧混凝土模板(13 与每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢中的处在内侧的纵向冷弯薄壁型钢(5 之间；所述拉接栓(111)的两端分别穿过所述龙骨卷边冲孔与所述外侧拉紧套管和内侧拉紧套管连接，所述外侧拉紧栓(161)穿过所述外侧混凝土模板(131)与所述外侧拉紧套管(171)连接，以将所述外侧混凝土模板与所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨固定连接，所述内侧拉紧栓(16 穿过所述内侧混凝土模板(13 与所述内侧拉紧套管(171)连接，以将所述内侧混凝土模板与所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨固定连接。再进一步优选的方案是在所述外侧拉紧栓(161)与所述外侧混凝土模板(131) 之间设有对外侧混凝土模板提供支撑的外侧竖向混凝土模板龙骨(121)和外侧混凝土模板横向龙骨(141)，在所述内侧拉紧栓(16 与所述内侧混凝土模板(13 之间设有对内侧混凝土模板提供支撑的内侧竖向混凝土模板龙骨(12 和内侧混凝土模板横向龙骨 (142)，所述外侧拉紧栓依次穿过外侧垫片(151)、外侧混凝土模板横向龙骨、外侧混凝土模板竖向龙骨和所述外侧混凝土模板与外侧拉紧套管(171)连接，所述内侧拉紧栓依次穿过内侧垫片(15 、内侧混凝土模板横向龙骨、内侧混凝土模板竖向龙骨和所述内侧混凝土模板与内侧拉紧套管(17 连接。更优选的方案是所述拉接栓(111)、外侧拉紧栓(161)与外侧拉紧套管(171)之间为螺纹连接，所述拉接栓(111)、内侧拉紧栓(16 与内侧拉紧套管(17 之间为螺纹连接，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢都为C形型钢，所述外侧混凝土模板和所述内侧混凝土模板都为模数化混凝土模板。
图1为本实用新型的混凝土板结构构件的一个优选实施方式的横断面断面结构示意图；图2为本实用新型的混凝土板结构构件的该优选实施方式的立体分解结构示意图；图3为本实用新型的混凝土板结构构件的该优选实施方式的立体结构示意图，该图从结构构件的内侧示意显示了结构；图4为本实用新型的混凝土板结构构件的该优选实施方式的立体结构示意图，该图中从结构构件的外侧示意显示了结构。部件和附图标记清单起始平台113膨胀螺栓91起始套管4起始板112起始竖向冷弯薄壁型钢龙骨41，42纵向冷弯薄壁型钢龙骨5，9纵向冷弯薄壁型钢51，52，91，92连接钢板61，62纵向型钢连接龙骨7纵向连接薄壁型钢71，72横向钢龙骨8横向薄壁型钢81，82[0044]水平型钢龙骨9水平薄壁型钢91，92斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨31，32卷边冲孔191，192，193，194空间200竖向混凝土模板龙骨121，122横向混凝土模板龙骨141，142混凝土模板131，132拉紧栓161，162拉接栓111垫片151，152拉紧套管171，172自攻螺钉118自供螺栓115支撑角钢11具体实施方式
在下面的说明书以及说明书中，相同的部件具有相同的名称，采用了相同的附图标记。相对应的部件具有相对应的名称，采用了相对应的附图标记。本实用新型混凝土板结构构件的优选实施方式下面参见图1-4。这些图中示意性示出了根据本实用新型的一个优选实施方式的一种混凝土板结构构件。这些图中对该混凝土板结构构件的优选实施方式的墙板结构构件进行了详细的图示，同时，对楼板或屋面板结构构件也进行了适当的图示。可以理解，本领域技术人员在看过说明书之后可以理解，楼板或屋面板结构构件的结构与墙板非常相似， 只是比墙板省去了在冷弯薄壁型钢框架一侧的混凝土模板，即在冷弯薄壁型钢框架的上侧无需混凝土模板，而对于处在冷弯薄壁型钢框架的另一侧的混凝土模板，即在冷弯薄壁型钢框架的下侧(或外侧)的混凝土模板，根据需要可以提供混凝土模板竖向支撑。图1-4所示的混凝土墙板结构构件为处在施工现场的状态。该墙板结构构件包括作为配筋的冷弯薄壁型钢框架、混凝土模板和混凝土模板龙骨。为了清楚显示结构起见，图中没有显示包裹着所述冷弯薄壁型钢框架的混凝土(或理解成未浇注混凝土时的状态)。如图所示，冷弯薄壁型钢框架包括多个沿着混凝土墙板结构构件的主平面(即图 1中通过混凝土墙板并与纸面垂直并与图1中的起始平台113的上表面垂直的平面)的横向伸展方向(即图1中与纸面垂直的方向)间隔开的互相平行排列的纵向冷弯薄壁型钢龙骨5。每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨包括两根竖向冷弯薄壁型钢51，52。竖向冷弯薄壁型钢 51或52的主平面(即图1中通过所述冷弯薄壁型钢51或52的中心、与纸面垂直并与图1 中的起始平台113的上表面垂直的平面)与所述混凝土墙板结构构件的主平面平行。两根纵向冷弯薄壁型钢51，52沿着与混凝土墙板结构构件的主平面垂直的方向(即图1中与纸面平行的水平的方向，在图2中为图2中所示的倾斜的轴线的方向)彼此对置并间隔开， 以致两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有在浇注混凝土时供所述混凝土流过的空间200，在混凝土墙板浇注成形之后，两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有的空间里充满混凝土。在沿着冷弯薄壁型钢的纵向间隔开的位置处，图2中为上下两个位置处，两根纵向冷弯薄壁型钢之间例如通过焊接或螺栓连接而连接有连接钢板61，62，以将两根竖向冷弯薄壁型钢固定连接起来。每竖向冷弯薄壁型钢51，52上带有沿着其长度方向分布的贯穿的多个在浇注混凝土时供混凝土流过的龙骨卷边冲孔191，192，所述连接钢板61，62上带有在浇注混凝土时供混凝土流过的卷边冲孔193，194。卷边冲孔的作用，一个是便于混凝土流过，提高混凝土的浇注效率，另一个是可以提高型钢部件的刚度、强度和稳定性。如图1、3和4所示，多个竖向冷弯薄壁型钢龙骨与多个沿着竖向冷弯薄壁型钢龙骨的纵向分布的横向连接冷弯薄壁型钢龙骨(例如通过自攻螺钉118或螺丝)连接起来， 并与斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨(例如通过自攻螺钉118或螺丝)连接，从而形成一个稳定的整体刚性结构整体。每个横向连接冷弯薄壁型钢龙骨包括横向冷弯薄壁型钢81，82。 每个斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨包括斜向冷弯薄壁型钢31，32。如图1所示，该混凝土墙板构件包括处在底部作为基座的起始平台113。起始平台113上固定有起始套管4，起始套管4的起始板112借助于膨胀螺栓91固定在起始平台 113上。起始套管4具有向上突出的起始竖向冷弯薄壁型钢龙骨41，42。竖向冷弯薄壁型钢51，52套在起始竖向冷弯薄壁型钢龙骨41，42并(例如用螺栓或焊接)固定连接起来。如图1、3和4所示，混凝土墙板结构构件在施工现场时还包括外侧混凝土模板131 和内侧混凝土模板132。外侧混凝土模板131处在所述冷弯薄壁型钢框架的一侧，内侧混凝土模板132处在所述冷弯薄壁型钢框架的另一侧。当然，可以理解，在浇注混凝土而成形之后，如果使用的是普通可拆卸混凝土模板，将要把混凝土模板拆除，最终硬化成形的墙板不带混凝土模板；如果使用永久混凝土模板，永久混凝土模板将成为最终成形的墙板的一部分。如图1和2所清楚显示的，在两根竖向冷弯薄壁型钢上的龙骨卷边冲孔191，192 彼此正对，龙骨卷边冲孔的贯穿方向与所述混凝土板结构构件的主平面垂直。在一部分 (根据拉接点数量的需要而定)龙骨卷边冲孔191，192中贯穿拉接栓111。外侧拉紧套管 171处在外侧混凝土模板131与处在外侧的竖向冷弯薄壁型钢51之间。内侧拉紧套管172 处在内侧混凝土模板132与处在内侧的竖向冷弯薄壁型钢52之间。两个拉紧套管171和 172螺纹连接在拉接栓111的两端上。在外侧拉紧栓161与外侧混凝土模板131之间设有对外侧混凝土模板提供支撑的外侧竖向混凝土模板龙骨121和外侧混凝土模板横向龙骨 141，在内侧拉紧栓162与内侧混凝土模板132之间设有对内侧混凝土模板提供支撑的内侧竖向混凝土模板龙骨122和内侧混凝土模板横向龙骨142。外侧拉紧栓161依次穿过外侧垫片151、外侧混凝土模板横向龙骨141、外侧混凝土模板竖向龙骨121和外侧混凝土模板 131与外侧拉紧套管171螺纹连接，以将外侧混凝土模板与竖向冷弯薄壁型钢龙骨固定连接，并使其受到足够的支撑成为稳定的结构。内侧拉紧栓162依次穿过内侧垫片152、内侧混凝土模板横向龙骨142、内侧混凝土模板竖向龙骨122和内侧混凝土模板132与内侧拉紧套管172螺纹连接，以将内侧混凝土模板与竖向冷弯薄壁型钢龙骨固定连接，并使其受到足够的支撑成为稳定的结构。如图1和2所示，每个竖向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根竖向冷弯薄壁型钢都为槽C形型钢，以两个型钢的槽互相相对的方式对置。可以理解，外侧混凝土模板和内侧混凝土模板都可以为模数化混凝土模板。在外侧混凝土模板及内侧混凝土模板与竖向冷弯薄壁型钢51，52之间都留有间隔，浇注混凝土之后，混凝土处在外侧混凝土模板与内侧混凝土模板之间并将所述冷弯薄壁型钢框架覆盖起来。在本申请的文件中，所有的“包括...”都既有“包括...”又有“由...构成”的意思。本申请的说明书中对各种结构构件的说明，以对与本实用新型相关的方面进行说明为主，本领域技术人员根据实际的工程设计、施工的需要，可以对说明书中公开的各个优选实施方式所包括的技术特征进行补充、修改或增删，在不脱离本实用新型的原理的情况下，这些补充、修改或增删后的技术方案都不会脱离本实用新型的范围。例如，本领域技术人员可以理解，本实用新型的结构板同样既可以在建筑工地现场浇注而成，也可以在建材厂中预制成混凝土板(例如包括墙板、楼板和屋面板)。
权利要求1.一种混凝土板结构构件，包括冷弯薄壁型钢框架；混凝土，其包裹着所述冷弯薄壁型钢框架；所述冷弯薄壁型钢框架包括多个沿着所述混凝土板结构构件的主平面的横向伸展方向间隔开的互相平行排列的纵向冷弯薄壁型钢龙骨(5，9)；其特征在于每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨包括两根纵向冷弯薄壁型钢(51，52，91， 92)，所述纵向冷弯薄壁型钢的主平面与所述混凝土板结构构件的主平面平行，所述两根纵向冷弯薄壁型钢沿着与所述混凝土板结构构件的主平面垂直的方向彼此对置并间隔开，以致所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有在浇注混凝土时供所述混凝土流过的空间(200)， 所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有的空间里充满混凝土。
2.如权利要求1所述的混凝土板结构构件，其特征在于所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间通过沿着所述冷弯薄壁型钢的纵向间隔开的连接钢板(61，62)固定连接。
3.如权利要求2所述的混凝土板结构构件，其特征在于每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨 (5)包括的纵向冷弯薄壁型钢(51,5 上带有沿着其长度方向分布的贯穿的多个在浇注混凝土时供混凝土流过的龙骨卷边冲孔(191，192)，所述连接钢板(61,6 上带有在浇注混凝土时供混凝土流过的卷边冲孔(193，194)。
4.如权利要求1所述的混凝土板结构构件，其特征在于所述冷弯薄壁型钢框架还包括横向连接冷弯薄壁型钢龙骨，其包括横向冷弯薄壁型钢(81，82)；斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨，其包括斜向冷弯薄壁型钢(31，32)；多个平行排列的纵向冷弯薄壁型钢龙骨通过所述横向连接冷弯薄壁型钢龙骨而连接， 所述斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨与所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨连接，所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨、所述横向连接冷弯薄壁型钢龙骨和所述斜向支撑冷弯薄壁型钢龙骨连接以形成一个稳定的整体刚性结构。
5.如权利要求1-4之一所述的混凝土板结构构件，其特征在于所述混凝土板结构构件为混凝土墙板结构构件，所述纵向冷弯薄壁型钢(51，52)为沿着竖向伸展放置的竖向冷弯薄壁型钢。
6.如权利要求5所述的混凝土板结构构件，其特征在于还包括处在底部的起始平台 (113)，所述起始平台上固定有起始套管G)，所述起始套管(4)具有向上突出的起始竖向冷弯薄壁型钢龙骨01，42)，所述纵向冷弯薄壁型钢(51,5 与所述起始纵向冷弯薄壁型钢龙骨Gl，42)固定连接起来。
7.如权利要求5所述的混凝土板结构构件，其特征在于所述混凝土墙板结构构件为现浇混凝土墙板构件，其还包括外侧混凝土模板(131)和内侧混凝土模板(132)，所述外侧混凝土模板(131)处在所述冷弯薄壁型钢框架的一侧，所述内侧混凝土模板(13 处在所述冷弯薄壁型钢框架的另一侧，所述外侧混凝土模板和所述内侧混凝土模板都与所述冷弯薄壁型钢框架固定连接，所述外侧混凝土模板和所述内侧混凝土模板与所述纵向冷弯薄壁型钢(51，5 之间都留有间隔，所述混凝土处在所述外侧混凝土模板与所述内侧混凝土模板之间并将所述冷弯薄壁型钢框架覆盖起来。
8.如权利要求7所述的混凝土板结构构件，其特征在于在两根纵向冷弯薄壁型钢上的龙骨卷边冲孔(191，192)彼此正对，所述龙骨卷边冲孔的贯穿方向与所述混凝土板结构构件的主平面垂直；所述混凝土板结构构件还包括拉接栓(111)、外侧拉紧栓(161)、内侧拉紧栓(162)、外侧拉紧套管(171)和内侧拉紧套管(172)，在一部分龙骨卷边冲孔(191,19 中贯穿拉接栓 (111)，所述外侧拉紧套管(171)处在所述外侧混凝土模板(131)与每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢中的处在外侧的纵向冷弯薄壁型钢(51)之间，所述内侧拉紧套管(17 处在所述内侧混凝土模板(13 与每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢中的处在内侧的纵向冷弯薄壁型钢(5 之间；所述拉接栓(111)的两端分别穿过所述龙骨卷边冲孔与所述外侧拉紧套管和内侧拉紧套管连接，所述外侧拉紧栓(161)穿过所述外侧混凝土模板(131)与所述外侧拉紧套管 (171)连接，以将所述外侧混凝土模板与所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨固定连接，所述内侧拉紧栓(16 穿过所述内侧混凝土模板(13 与所述内侧拉紧套管(171)连接，以将所述内侧混凝土模板与所述纵向冷弯薄壁型钢龙骨固定连接。
9.如权利要求8所述的混凝土板结构构件，其特征在于在所述外侧拉紧栓(161)与所述外侧混凝土模板(131)之间设有对外侧混凝土模板提供支撑的外侧竖向混凝土模板龙骨(121)和外侧混凝土模板横向龙骨(141)，在所述内侧拉紧栓(16 与所述内侧混凝土模板(13 之间设有对内侧混凝土模板提供支撑的内侧竖向混凝土模板龙骨(12 和内侧混凝土模板横向龙骨(142)，所述外侧拉紧栓依次穿过外侧垫片(151)、外侧混凝土模板横向龙骨、外侧混凝土模板竖向龙骨和所述外侧混凝土模板与外侧拉紧套管(171)连接，所述内侧拉紧栓依次穿过内侧垫片(15 、内侧混凝土模板横向龙骨、内侧混凝土模板竖向龙骨和所述内侧混凝土模板与内侧拉紧套管(17 连接。
10.如权利要求8所述的混凝土板结构构件，其特征在于所述拉接栓(111)、外侧拉紧栓(161)与外侧拉紧套管(171)之间为螺纹连接，所述拉接栓(111)、内侧拉紧栓(162)与内侧拉紧套管(17 之间为螺纹连接，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨所包括的两根纵向冷弯薄壁型钢都为C形型钢，所述外侧混凝土模板和所述内侧混凝土模板都为模数化混凝土模板。
11.如权利要求1-4之一所述的混凝土板结构构件，其特征在于所述混凝土板结构构件为混凝土楼板结构构件或屋面板结构构件。
专利摘要本实用新型属于建筑结构构件领域，涉及混凝土板结构构件。在该混凝土板中，每个纵向冷弯薄壁型钢龙骨包括的两根纵向冷弯薄壁型钢(51，52，91，92)的主平面与所述混凝土板的主平面平行，所述两根纵向冷弯薄壁型钢沿着与所述混凝土板的主平面垂直的方向彼此对置并间隔开，以致所述两根纵向冷弯薄壁型钢之间留有在浇注混凝土时供所述混凝土流过的空间(200)。其避免或尽可能地减弱现有技术中冷弯薄壁型钢混凝土板结构构件存在的，由于冷弯薄壁型钢与混凝土板垂直布置而造成的浇注混凝土时其流动受到阻碍的问题以及浇注成形后的混凝土板中垂直布置的冷弯薄壁型钢所产生的冷桥问题。
文档编号E04G11/08GK201981699SQ20102063867
公开日2011年9月21日 申请日期2010年11月25日 优先权日2010年11月25日
发明者尹义青, 徐正林, 蔡志红 申请人:欧文斯科宁知识产权资产有限公司