专利名称：一种高炉出铁口填充硅质炮泥及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种高炉出铁口填充硅质炮泥及其制备方法，属于高温冶金耐火材料领域。
背景技术：
目前国内使用的无水炮泥，大多是使用煤焦油、浙青作结合剂，焦油残碳量在 20-30，属于均质脆性结合，结合强度低，高温骤变容易断裂；且苯并蓖含量高达10000 13000ppm (致癌物质)，开口出铁过程的浓浓黑烟弥散在整个出铁场，对人体产生极大危害， 不符合环保减排；经常出现断铁口、喷溅、铁口难开等现象，严重影响高炉寿命，制约了高炉高效、稳定、顺行；同时，炮泥吨耗高达1. 2-1. ^g/t，劳动强度大，生产成本高。
发明内容
针对我国众多炮泥厂家的生产现状和炮泥使用过程中存在的问题，本发明引进高碳结合剂T60和CP浙青树脂粉，解决了我国炮泥高温强度差，高温韧性不好、环境污染问题和耐用性、经济性问题。本发明一种高炉出铁口填充硅质炮泥及其制备方法，具体内容如下
一种高炉出铁口填充硅质炮泥，由粉料加液体改性焦油组成，其中粉料中各组分按质量百分比为水铝硅酸石；35 45%，碳化硅16 27%，微粉3 5%，球粘土 10 18%，石墨 2 4%，增塑剂1 3%，氮化硅铁6 10%，金属粉2 4%，改性浙青粉3 5%，膨胀剂硅酸铝3 5% ；改性液体焦油质量百分比为15 20%。上述微粉为Si02或A1203，所述的金属粉为Si粉或Al粉。一种高炉出铁口填充硅质炮泥的制备方法，其特征在于按照如下步骤进行(1) 将质量百分比为35 45%的水铝硅酸石、16 27%的碳化硅、3 5%的微粉、10 18%的球粘土、2 4%的石墨、1 3%的增塑剂、6 10%的氮化硅铁、2 4%的金属粉、3 5% 的改性浙青粉，3 5%的膨胀剂硅酸铝细粉料预混备用，上述细粉的临界粒度为3mm，骨粉比为50:50 ；
(2)将备用的骨料、粉料投入轮辗机预辗5min，再加入质量比为15 20%的液体改性液体焦油，然后高速轮辗30 35min，使马夏值为4_16MPa，出锅、包装，3天后再测马夏值， 马夏值为8-24MPa即合格。上述球粘土、碳化硅必须烘干，水份小于0. 5%。按照上述方法制备的高炉出铁口填充硅质炮泥，其理化性质如表1所示 表1 高炉出铁口填充硅质炮泥的理化性质
权利要求
1.一种高炉出铁口填充硅质炮泥，其特征在于由粉料加改性液体焦油组成，其中粉料中各组分按质量百分比为水铝硅酸石35 45%，碳化硅16 27%，微粉3 5%，球粘土 10 18%，石墨2 4%，增塑剂1 3%，氮化硅铁6 10%，金属粉2 4%，改性浙青粉3 5%，膨胀剂硅酸铝3 5% ；改性液体焦油，质量百分比为15 20%。
2.根据权利要求1所述的一种高炉出铁口填充硅质炮泥，其特征在于所述微粉为S^2 或Al2O3，所述的金属粉为Si粉或Al粉，所述增塑剂为绢云母。
3.根据权利要求1所述的一种高炉出铁口填充硅质炮泥的制备方法，其特征在于按照如下步骤进行(1)将质量百分比为35 45%的水铝硅酸石、16 27%的碳化硅、3 5%的微粉、 10 18%的球粘土、2 4%的石墨、1 3%的增塑剂、6 10%的氮化硅铁、2 4%的金属粉、3 5%的改性浙青粉，3 5%的膨胀剂硅酸铝细粉料预混备用，上述细粉的临界粒度为 3mm，骨粉比为50:50 ；(2)将上述备用的骨料、粉料投入轮辗机预辗5min，，再加入质量比为15 20%的改性液体焦油，然后高速轮辗30 35min，使马夏值为4_16MPa，出锅、包装，3天后再测马夏值， 马夏值为8-24MPa即合格。
4.根据权利要求要求2所述的一种高炉出铁口填充硅质炮泥的制备方法，其特征在于所述球粘土、碳化硅必须烘干，水份小于0. 5%。
全文摘要
本发明一种高炉出铁口填充硅质炮泥及其制备方法，属于高温冶金耐火材料领域。本发明按照如下步骤进行将质量百分比为35～45%的水铝硅酸石、16～27%的碳化硅、3～5%的微粉、10～18%的球粘土、2～4%的石墨、1～3%的增塑剂、6～10%的氮化硅铁、2～4%的金属粉、3～5%的改性沥青粉，3～5%的膨胀剂硅酸铝细粉料预混备用，投入轮辗机预辗5min，加入质量比为15～20%的改性液体焦油，然后高速轮辗30～35min，使马夏值为4-16MPa，装，3天后再测马夏值，马夏值为8-24MPa即合格。本发明解决了炮泥高温强度差，高温韧性不好问题，同时解决了浅铁口、断铁口、喷溅问题。
文档编号C04B35/66GK102180682SQ20111005414
公开日2011年9月14日 申请日期2011年3月8日 优先权日2011年3月8日
发明者吴树全, 孙中强 申请人:沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司