专利名称：填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法
技术领域：
本发明涉及建筑施工技术领域，更为具体地，涉及一种填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法。
背景技术：
在建筑物二次围护结构施工中，为了增加墙体的稳定性和结构的整体性，填充墙构造柱主筋应与框架梁连接。在填充墙构造柱主筋与框架梁连接时，传统的做法一般采取预插筋和后植筋两种方式。采取预插筋连接时，框架梁底模板必须打孔或者开洞，这不仅易造成混凝土漏浆，而且对后期拆模也造成较大困难。采取后植筋连接时，构造柱主筋必须避让框架梁主筋。由于无法准确判断框架梁主筋位置，并且受柱抱梁施工要求的约束，因此在打孔时，操作人员往往要反复试钻。一般情况下，对于I根构造柱的4根主筋，操作人员需试打孔8 10次，不仅操作不方便、费时费工，而且打孔时易造成局部梁底或顶表面破损，影响混凝土结构，同时打孔的深度不能保证；另外，打孔位置绝大部分均处于梁主筋内侧，在植筋后，与构造柱搭接绑扎时，会出现无法搭接、塔形、植筋松动或主筋严重弯曲变形的问题，从而给建筑物造成质量隐患。同时，不管是采取预插筋方式连接构造柱主筋与框架梁，还是采取后植筋方式连接构造柱主筋与框架梁，每层的每一构造柱均会在其上端和下端出现两个搭接面，不仅影响构造柱结构受力，而且还会浪费钢筋，从而增加施工的成本。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，以解决混凝土漏浆、拆模难、框架梁主筋位置不准、无法搭接、塔形、植筋松动、钢筋变形等影响构造柱结构的质量问题，并且在保证构造柱施工质量的同时，简化施工难度，提高效率，节约钢材，降低施工成本。本发明提供的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，包括以下步骤:在框架梁底模和侧模定位、安装完成后，对填充墙构造柱的四根主筋位置进行放线定位，并在框架梁底模上标注定位点；在框架梁主筋、箍筋定位安装、完成后，在底模的定位点上安装十字槽沉头自攻螺钉，使十字槽沉头自攻螺钉穿透底模；将PVC管垂直于底模放置在构造柱的四根主筋位置，十字槽沉头自攻螺钉被PVC管罩住从而从内部锁定PVC管的根部，其中，PVC管的内径大于填充墙构造柱主筋的外径；调整PVC管附近的框架梁箍筋位置，使箍筋紧贴PVC管；固定连接PVC管与框架梁主筋；固定连接PVC管与框架梁箍筋，完成PVC管的预埋；在保障PVC管固定位置的基础上进行混凝土浇筑；
通过PVC管穿插安装填充墙构造主筋，其中，根据楼层层高、框架梁高度来确定填充墙构造柱主筋的首层、标准层和顶层的单根长度；烧筑构造柱混凝土。其中，优选的方案是，在PVC管与框架梁底模未接触的一端的端口部位采取封口措施。此外，优选的方案是，在固定连接PVC管与框架梁主筋的过程中，采用两道绑丝十字交叉先将PVC管上端与框架梁的上皮主筋绑扎牢固，再将PVC管下端与框架梁下皮主筋绑扎牢固。再者，优选的方案是，在固定连接PVC管与所述框架梁箍筋的过程中，在介于PVC管上端和下端区间，采用两道绑丝一字型均匀地与紧贴的箍筋绑扎牢固。利用上述根据本发明的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，有效的解决了混凝土漏浆、模板拆模难、框架梁主筋位置不准、无法搭接、塔形、植筋松动、钢筋变形等影响构造柱结构的质量问题，并且在保证构造柱施工质量的同时，简化施工难度，提高施工效率，节约钢材，降低施工成本。
通过参考以下结合附图的说明及权利要求书的内容，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中:图1为根据本发明实施例的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法流程示意图；图2-A为根据本发明实施例的预埋PVC管在框架梁内的俯视图；图2-B为根据本发明实施例的预埋PVC管在框架梁内的剖示图；图3为根据本发明实施例的填充墙构造柱主筋与框架梁连接安装操作示意图；；图中:1、PVC管；2、框架梁箍筋；3、框架梁主筋；4、框架梁侧模；5、十字槽沉头自攻螺钉；6、框架梁底模；7、绑丝；8、构造柱主筋；9、首层；10、标准层；11、顶层；12、构造柱搭接面。在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。
具体实施例方式以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。针对前述现有技术中存在的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方式对构造柱结构受力造成影响，并且浪费钢筋和增加施工成本的问题，本发明通过预埋PVC管连接填充墙构造柱主筋与框架梁，以解决混凝土漏浆、拆模难、框架梁主筋位置不准、无法搭接、塔形、植筋松动、钢筋变形等影响构造柱结构的质量问题。图1示出了根据本发明实施例的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法流程示意图。如图1所示，在本发明的实施例中，填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法包括以下步骤:Sll:在框架梁底模和侧模定位、安装完成后，对填充墙构造柱的四根主筋位置进行放线定位，并在框架梁底模上标注定位点；
S12:在框架梁主筋、箍筋定位安装、完成后，在底模的定位点上安装十字槽沉头自攻螺钉，十字槽沉头自攻螺钉穿透底模；S13:将PVC管垂直于底模放置在构造柱的四根主筋位置，十字槽沉头自攻螺钉被PVC管罩住从而从内部锁定PVC管的根部，其中，PVC管的内径大于填充墙构造柱主筋的外径，以便穿插填充墙构造主筋；S14:调整PVC管附近的框架梁箍筋位置，使箍筋紧贴PVC管；S15:固定连接PVC管与框架梁主筋；S16:固定连接PVC管与框架梁箍筋，完成PVC管的预埋；S17:在保障PVC管固定位置的基础上进行混凝土浇筑；S18:通过PVC管穿插安装填充墙构造柱主筋，其中，根据楼层层高、框架梁高度来确定填充墙构造柱主筋的首层、标准层和顶层的单根长度；S19:烧筑构造柱混凝土。为了详细说明本发明实施例的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，图2-A和图2-B从两个角度分别示出了根据本发明实施例的预埋PVC管在框架梁内的结构示意图，以下将结合图2-A和图2-B对本发明实施例的预埋PVC管的方法作详细说明。图2-A示出了根据本发明实施例的预埋PVC管在框架梁内的俯视图，如图2-A所示，在框架梁模板支设和框架梁钢筋安装完成后，将PVC管I预埋在构造柱主筋与框架梁相交部位，即在框架梁底模6和框架梁侧模4支设完毕和框架梁主筋3与框架梁箍筋2安装完成后，将PVC管I预埋在构造柱主筋与框架梁相交部位。为了提高在混凝土浇筑时PVC管I预埋位置的准确性，在预埋PVC管之前，在框架梁底模6上设置有十字槽沉头自攻螺钉5，使PVC管I罩住十字槽沉头自攻螺钉5，用以锁定PVC管I与框架梁底模6相接触的端部。更为具体地，在本发明的一个具体实施方式
中，利用PVC管连接填充墙构造主筋与框架梁的步骤如下:1、在框架梁底模6和框架梁侧模4定位安装完成、验收合格后，对填充墙构造柱主筋所在的位置进行放线，然后用红色油漆将填充墙构造柱主筋位置十字标定在框架梁底模6上。2、在框架梁主筋3和框架梁箍筋2定位安装完成、验收合格后，在框架梁底模6所标定的构造柱主筋位置将十字槽沉头自攻螺钉5拧进框架梁底模6并穿透框架梁底模6。3、将PVC管I垂直放置于框架梁底模6所标定的构造柱主筋位置，用PVC管I与框架梁底模6接触的一端将十字槽沉头自攻螺钉5罩住，从而由内锁定PVC管I与框架梁底模6相接触的端部。需要说明的是，在本发明的实施例中，由于十字槽沉头自攻螺钉5的头部外圆尺寸较大，有利于由内锁定PVC管1，因此应选择螺纹规格为ST5.5或者ST6.3为宜；在选用PVC管I时，所选用的PVC管I的内径必须大于构造柱主筋的外径。一般PVC管I的直径应比构造柱主筋直径大4mm至6mm为宜,例如构造柱主筋的直径为12mm,那么在选用PVC管I时，选择直径为16mm至18mm的PVC管比较合适。另外，在本发明的实施例中，PVC管I的长度要大于框架梁的高度。一般来说，PVC管的长度应该根据框架梁的高度加150mm来确定。为了确保在混凝土浇筑时预埋的PVC管I位置的准确性，图2-B示出了根据本发明实施例的预埋PVC管在框架梁内的剖示图，如图2-B所示，为了确保在混凝土浇筑时PVC管I预埋位置的准确性，除了在框架梁底模6上设置十字槽沉头自攻螺钉5外，还应将PVC管I与框架梁主筋3用绑丝7固定连接，然后再将PVC管I与框架梁箍筋2用绑丝7固定连接。更为具体的步骤为:I)先调整PVC管I附近的框架梁箍筋2的位置，使得调整后的框架梁箍筋2的位置正好紧贴PVC管I，如果调整后的框架梁箍筋2的位置不能满足设计对框架梁箍筋2间距的要求，可以增加一个框架梁箍筋2。2)在PVC管与框架梁主筋固定连接时，采用两道绑丝7十字交叉，先将PVC管I的上端部与框架梁主筋3的上皮绑扎牢固，再将PVC管I的下端部与框架梁主筋3的下皮绑扎牢固。需要说明的是，在本发明的实施例中，PVC管I与框架梁底模6未接触的一端为PVC管I的上端部，PVC管I与框架梁底模6相接触的一端为PVC管I的下端部，同样，与PVC管I上端部相对应的高度为框架梁主筋3的上皮，与PVC管I下端部相对应的高度为框架梁主筋3的下皮。3)在介于PVC管I上端部和下端部之间，采用两道绑丝7以一字型均匀地与紧贴的框架梁箍筋2绑扎牢固，从而最大程度地确保在混凝土浇筑时PVC管I预埋位置的准确性。需要说明的是，在固定绑扎时应保证PVC管I垂直于框架梁底模6。需要说明的是，在本发明的实施例中，为了防止在混凝土浇筑时，PVC管I与框架梁底模6未接触的一端被浇筑的混凝土堵死，在PVC管I与框架梁底模6未接触的端口部位应采取封口措施。在本发明的实施例中，在预埋PVC管完成后，应经自检和监理验收合格后，才可进行混凝土浇筑。在混凝土浇筑时，必须派专人看管，振动棒应尽可能地避让PVC管，以防止PVC管偏离原始的位置，做到及时发现问题，及时处理。在混凝土拆模后，应及时检查PVC管的位移情况，尤其是PVC管与框架梁底模相接触的端部是否存在堵死现象，以便及时纠偏和疏通，确保构造柱主筋在后期符合设计及施工质量验收标准的要求。为了详细说明本发明实施例的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，图3示出了根据本发明实施例的填充墙构造柱主筋与框架梁连接安装操作示意图。如图3所示，填充墙构造柱主筋与框架梁连接安装的具体步骤如下:(I)在构造柱主筋8安装阶段，预埋于框架梁中的PVC管I不用剔除，只需将高出楼面的多余PVC管I去除即可。(2)在建筑物中，由于首层、顶层以及首层与顶层之间的标准层的层高不同，作为支撑墙体的构造柱主筋8在每一层的长度也是不同的。在本发明的具体实施例中，假设构造柱主筋8在首层9的长度为Hl，构造柱主筋8在标准层10的长度为H2，构造柱主筋8在顶层11长度为H3，那么H1、H2、H3应根据具体楼层的层高、框架梁高度来确定。(3)层与层的每根构造柱主筋8在连接时，需要设置构造柱搭接面12。在本发明的实施例中，构造柱主筋8在通过PVC管I穿插安装时，只在每一层的每根构造柱主筋8的上端设置一个构造柱搭接面12，以减少构造柱主筋8材料的使用量，降低施工成本。(4)构造柱混凝土在烧筑时,如果混凝土烧筑的不均勻,在构造柱主筋8与PVC管I之间可能会存在缝隙，因此在浇筑构造柱混凝土的过程中，可以利用振捣棒的振动和混凝土自重作用，将构造柱主筋8与PVC管I之间存在的缝隙填实，以利于构造柱主筋8与框架梁的有效结合。 另外，在本发明的实施例中，为了使构造柱主筋8能顺利穿过预埋的PVC管I，在构造柱主筋8加工时，可以对构造柱主筋8的两端进行校正，以利于构造柱主筋8顺利穿过预埋的PVC管I。 如上参照附图以示例的方式描述根据本发明的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。
权利要求
1.一种填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，包括以下步骤: 在框架梁底模和侧模定位、安装完成后，对填充墙构造柱的四根主筋位置进行放线定位，并在所述框架梁底模上标注定位点； 在框架梁主筋、框架梁箍筋定位安装、完成后，在所述底模的所述定位点上安装十字槽沉头自攻螺钉，使所述十字槽沉头自攻螺钉穿透所述底模； 将PVC管垂直于所述底模放置在构造柱的四根主筋位置，所述十字槽沉头自攻螺钉被所述PVC管罩住从而从内部锁定所述PVC管的根部，其中，所述PVC管的内径大于所述填充墙构造柱主筋的外径； 调整所述PVC管附近的框架梁箍筋位置，使所述框架梁箍筋紧贴所述PVC管； 固定连接所述PVC管与所述框架梁主筋； 固定连接所述PVC管与所述框架梁箍筋，完成PVC管的预埋； 在保障所述PVC管固定位置的基础上进行混凝土浇筑； 通过所述PVC管穿插安装所述填充墙构造主筋，其中，根据楼层层高、框架梁高度来确定所述填充墙构造柱主筋的首层、标准层和顶层的单根长度； 烧筑构造柱混凝土。
2.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中，在所述PVC管与所述框架梁底模未接触的一端的端口部位采取封口措施。
3.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中，所述PVC管的长度大于所述框架梁的高度。
4.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中， 所述PVC管与所述框架梁主筋和所述框架梁箍筋通过绑丝固定连接。
5.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中，在所述填充墙构造柱主筋安装时，将高出楼面的所述PVC管去除。
6.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中， 在固定连接所述PVC管与所述框架梁主筋的过程中，采用两道绑丝十字交叉先将所述PVC管上端与所述框架梁的上皮主筋绑扎牢固，再将所述PVC管下端与所述框架梁下皮主筋绑扎牢固。
7.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中，在固定连接所述PVC管与所述框架梁箍筋的过程中，在介于PVC管上端和下端区间，采用两道绑丝一字型均匀地与紧贴的箍筋绑扎牢固。
8.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中，在通过所述PVC管穿插安装时每一层只设一个搭接面。
9.如权利要求1所述的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，其中，在所述浇筑构造柱混凝土的过程中， 利用振捣棒的振动和混凝土的自重作用，将所述填充墙构造柱主筋与所述PVC管之间存在的缝隙填实。
全文摘要
本发明提供了一种填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，在框架梁模板支设和框架梁钢筋安装完成后，将PVC管预埋在构造柱主筋与框架梁相交部位，并且将PVC管与框架梁主筋固定连接，然后将PVC管与框架梁箍筋固定连接。本发明提供的填充墙构造柱主筋与框架梁的连接方法，有效地解决了混凝土漏浆、模板拆模难、框架梁主筋位置不准、无法搭接、塔形、植筋松动、钢筋变形等影响构造柱结构的质量问题，并且在保证构造柱施工质量的同时，施工简便，效率高，节约钢材，降低施工成本。
文档编号E04G21/02GK103161313SQ20131008174
公开日2013年6月19日 申请日期2013年3月14日 优先权日2013年3月14日
发明者楚军田, 申连喜 申请人:中国华冶科工集团有限公司