一种隐框密肋空腔楼盖施工方法
【专利摘要】本发明公开一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，包括框架梁、密肋梁及镶嵌在框架梁与密肋梁之间或者密肋梁与密肋梁之间的预制空腔构件共同组成，其特征在于所述预制空腔构件由上板、周围侧壁和下板共同围合成空腔体，所述的下板至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的下挑边，所述上板至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的上挑边，所述框架梁或/和密肋梁包裹在下挑边和上挑边之间。主要适用于工业与民用建筑中混凝土一次成型浇筑的楼盖，能使整个楼盖的顶面以及地面平整光滑，外形整洁美观，并且可以减少人工找平的步骤，为后续的楼面装饰提供平整的工作面，节约一定的施工成本。
【专利说明】一种隐框密肋空腔楼盖施工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及空腔楼盖施工方法，尤其涉及一种隐框密肋空腔楼盖施工方法。
【背景技术】
[0002]随着经济的高速发展，城市化进程不断加快，人口向城市迅速聚集，城市建筑越来越满足不了人们对空间的需求，城市建筑正努力向着多、高层拓展。城市建设的加快也促成了建筑技术诸多革命性的突破，而其中之一的空心楼盖技术以其独特优势而引人注目。
[0003]空心楼盖技术源于60、70年代的预应力空心混凝土预制板，之后采用铺设空心圆管再浇注混凝土的方法成为空心楼盖的第二代产品，最后发展到现阶段埋设空心箱体再现浇的第三代技术。
[0004]现有空心楼盖技术虽然其技术已相对成熟，但是其在施工中任然存在一些缺陷。比如，当混凝土浇筑并养护完成后，其因本身的物理特性会有一定的收缩、下陷，其整个楼面看上去凹凸不平，影响整个楼面的外型美观，如需在楼面上进行地板、地砖等铺设时，仍需事先人为找平，其后续施工也相对繁琐，其成本也相应增加。
【发明内容】
[0005]为解决上述现有技术中的不足和缺陷，本发明提供了一种可无缝拼接成平整楼面的预制空腔构件，其结构简单、操作方便，可使整个楼面整体的外观平整、美观。
[0006]本发明所提供的技术方案为:一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，所述的隐框密肋空腔楼盖包括框架梁、密肋梁及镶嵌在框架梁与密肋梁之间或者密肋梁与密肋梁之间的预制空腔构件共同组成，所述预制空腔构件由上板、周围侧壁和下板共同围合成空腔体，所述的下板至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的下挑边，两个相邻下挑边各自沿下板的方向向外延伸而互相交合，所述上板至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的上挑边，两个相邻上挑边各自沿上板的方向向外延伸而互不交合，形成缺角，且所述上挑边上至少有一处上下贯穿的孔洞或缺口，所述框架梁或/和密肋梁包裹在下挑边和上挑边之间，其特征在于所述双面预制的空腔楼盖的施工方法包括如下步骤:
1.1在支设好的模板上放线，作框架梁、密肋梁和预制空腔构件的定位；
1.2放置带下挑边的下板；
1.3绑扎框架梁、密肋梁的钢筋；
1.4安装周围侧壁；
1.5安装带上挑边的上板；
1.6从缺角、孔洞或/和缺口中浇灌混凝土，并振捣；
1.7养护拆模，形成双面预制的空腔楼盖。
[0007]作为优选，在步骤1.2放置带下挑边的下板的实施过程中，在下挑边或/和下板的上表面铺设保温层或/和隔热层。
[0008]作为优选，在步骤1.4安装周围侧壁的实施过程中，在周围侧壁至少一个内表面上铺设保温层或/和隔热层，或在周围侧壁内全部填充有保温层或/和隔热层。
[0009]作为优选，在步骤1.5安装带上挑边的上板的实施过程中，在安装带上挑边的上板之前，先在上挑边或/和上板的下表面铺设保温层或/和隔热层。
[0010]作为优选，在步骤1.6从缺角、孔洞或/和缺口中浇灌混凝土，并振捣的实施过程结束后，所述上板的两个相邻上挑边形成的缺角或/和所述上挑边上下贯穿的孔洞或缺口上安装其形状与缺角、孔洞或缺口形状相应的盖板。
[0011]作为优选，所述盖板通过企口或活页与所述上挑边活动连接。
[0012]作为优选，在安装所述盖板前，在所述盖板的下表面铺设保温层或/和隔热层。
[0013]作为优选，所述的框架梁或密肋梁为型钢、型钢混凝土、钢筋混凝土、塑钢混凝土、预应力混凝土结构中的至少一种。
[0014]作为优选，所述步骤1.4安装周围侧壁为将周围侧壁通过螺栓固定连接于下板上，其组装方便，操作简单。
[0015]作为优选，所述步骤1.4安装周围侧壁为在所述下板上提前预留好相应的凹槽，将周围侧壁直接插入凹槽内进行固定拼接，其组装方便，操作简单。
[0016]作为优选，所述的上板与周围壁板是整体成型的上部件，在步骤1.3绑扎框架梁、密肋梁实施完成后将整体成型的上部件直接进行安装于下板，然后从缺角、孔洞或/和缺口中浇灌混凝土，并振捣，最后养护拆模，可有效简化施工步骤，节约施工时间。
[0017]作为优选，所述的下板与周围壁板是整体成型的下部件，在步骤1.1在支设好的模板上放线，作框架梁、密肋梁和预制空腔构件的定位实施完成后将整体成型的下部件放置，然后安装带上挑边的上板并从缺角、孔洞或/和缺口中浇灌混凝土，并振捣，最后养护拆模，可有效简化施工步骤，节约施工时间。
[0018]本发明的有益效果:本发明所提供的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其所述预制空腔构件相邻两边的上挑边可以与相邻的预制空腔构件紧密结合，其所述预制空腔构件的下板的下挑边相互紧密结合，拼接成一完整的平面。所诉预制空腔构件的上板的相邻两上挑边不交合，所述相邻两上挑边与相邻的预制空腔构件拼接组合后形成一个缺口，混凝土可以通过此缺口进行浇筑，并将振捣棒插入此缺口对所浇筑的混凝土进行振捣。其所述预制空腔构件的上板的挑边上预制有圆孔或方孔，用于将混凝土中的气体排出，也可观测其梁内混凝土的浇筑是否密实，以避免因浇筑不密实，而导致梁的某些部位的承受力达不到标准，影响整个楼面的整体质量。根据本发明所提供的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法建造完成的空腔楼盖，其整体平整度高，无需进行再次找平，并且可对其梁结构进行遮盖，使其整体效果美观。并且，其结构简单、施工方便、成本低廉，可以大批量提前预制，从而不会影响工期。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1:所述预制空腔构件的结构示意图；
图2:所述预制空腔构件相邻两边挑边使用效果图；
图3:所述预制空腔构件四边挑边使用效果图；
图4:所述周围侧壁通过螺栓固定连接于下板；
图5:所述周围侧壁与下板通过凹槽拼接； 图6:所述上板与周围壁板为整体成型的上部件；
图7:所述下板与周围壁板为整体成型的下部件；
附图标号说明:1_框架梁、2-密肋梁、3-预制空腔构件、4-上板、5-周围侧壁、6-下板、7-空腔体、8-下挑边、9-上挑边、10-缺角、11-孔洞、12-缺口、13-保温层、14-隔热层、15-上部件、16-下部件。
【具体实施方式】
[0020]下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的部分实施例。
[0021]一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于所述隐框密肋空腔楼盖的施工方法包括如下步骤:
在支设好的模板上放线，作框架梁1、密肋梁2和预制空腔构件3的定位，如图1所示，其中所述预制空腔构件3由上板4、周围侧壁5和下板6共同围合成空腔体7，所述的下板6至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的下挑边8，两个相邻下挑边8各自沿下板6的方向向外延伸而互相交合，所述上板4至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的上挑边9，两个相邻上挑边9各自沿上板4的方向向外延伸而互不交合，形成缺角10，且所述上挑边9上至少有一处上下贯穿的孔洞11或缺口 12。如图3所示，其所述预制空腔构件3的上板4和下班6的四周均分别设有下挑边8和上挑边9，可以适用于不同框架梁或密肋梁的宽度。
[0022]将带下挑边8的下板6放置于事先定位好的放置预制空腔构件3位置并固定，然后绑扎框架梁1、密肋梁2的钢筋。然后将周围侧壁5通过螺栓和连接片固定于下板6上，周围壁板与下板6的接触面之间可以放置橡胶垫，以增强预制空腔构件3的整体密封性。
[0023]将带上挑边9的上板4通过射钉固定于周围侧壁5的上端，或者通过螺栓和连接片固定于周围侧壁5的上端，周围侧壁5与上板4的接触面之间可以放置橡胶垫，以增强预制空腔构件3的整体密封性，整个预制空腔构件3的组装完成。
[0024]根据实际的保温隔热需要，可在施工过程中在预制空腔构件3的部分部件上增加保温层13和/或隔热层14。在放置带下挑边8的下板6的实施过程中，在下挑边8或/和下板6的上表面铺设保温层13或/和隔热层14 ;在安装周围侧壁5的实施过程中，在周围侧壁5至少一个内表面上铺设保温层13或/和隔热层14，或在周围侧壁5内全部填充有保温层13或/和隔热层14 ;在步骤1.5安装带上挑边9的上板4的实施过程中，在安装带上挑边9的上板4之前，先在上挑边9或/和上板4的下表面铺设保温层13或/和隔热层14。
[0025]最后，从缺角10、孔洞11或/和缺口 12中浇灌混凝土，并振捣、养护拆模，形成隐框密肋空腔楼盖。楼盖实施过程结束后，所述上板4的两个相邻上挑边9形成的缺角10或/和所述上挑边9上上下贯穿的孔洞11或缺口 12上安装其形状与缺角10、孔洞11或缺口12形状相应的盖板。在安装所述盖板前，可在所述盖板的下表面铺设保温层13或/和隔热层14。另一种实施例与上述实施例的区别仅在于:如图3所示，其所述预制空腔构件3的上板4和下板6的四周均分别设有上挑边9和下挑边8，并且相邻两个预制空腔构件3相互拼接的两个上挑边9中部外边缘处设有半圆形孔洞11，其两个上挑边9可以拼接成一个完整的圆形孔洞11，此结构可以适用于不同框架梁或密肋梁的宽度，同时也可有效的降低其预制空腔构件3的制造难度和成本。
[0026]还有一种实施例，与上述实施例的区别在于:所述上板4与周围壁板5是一体成型的整体构件，组成上部件15，或所述下板6与周围壁板5是一体成型的整体构件，组成下部件16，。其上部件15和下部件16可提前预制成型，可将安装周围壁板5并与上板4或下板6进行连接的多个步骤简化为一个步骤，可以有效的缩短施工时间，并且也可以保证其安装精确度要高于一般的人工安装，使整个安装效果更加整洁、美观。
[0027]应理解，上述实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解为在阅读本发明的内容后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
【权利要求】
1.一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，所述的隐框密肋空腔楼盖包括框架梁(1)、密肋梁(2)及镶嵌在框架梁(1)与密肋梁(2)之间或者密肋梁(2)与密肋梁(2)之间的预制空腔构件(3)共同组成，所述预制空腔构件(3)由上板(4)、周围侧壁(5)和下板(6)共同围合成空腔体(7)，所述的下板(6)至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的下挑边(8)，两个相邻下挑边(8)各自沿下板(6)的方向向外延伸而互相交合，所述上板(4)至少有相邻的两个侧边分别有向外挑出的上挑边(9)，两个相邻上挑边(9)各自沿上板(4)的方向向外延伸而互不交合，形成缺角(10)，且所述上挑边(9)上至少有一处上下贯穿的孔洞(11)或缺口(12)，所述框架梁(1)或/和密肋梁(2)包裹在下挑边(8)和上挑边(9)之间，其特征在于所述双面预制的空腔楼盖的施工方法包括如下步骤: 1.1在支设好的模板上放线，作框架梁(1)、密肋梁(2)和预制空腔构件(3)的定位； 1.2放置带下挑边(8)的下板(6)； 1.3绑扎框架梁(I)、密肋梁(2)的钢筋； 1.4安装周围侧壁(5)； 1.5安装带上挑边(9)的上板(4); 1.6从缺角(10)、孔洞(11)或/和缺口( 12)中浇灌混凝土，并振捣； 1.7养护拆模，形成双面预制的空腔楼盖。
2.根据权利要求1所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:在步骤1.2放置带下挑边(8)的下板(6)的实施过程中，在下挑边(8)或/和下板(6)的上表面铺设保温层(13)或/和隔热层(14)。
3.根据权利要求1所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:在步骤1.4安装周围侧壁(5)的实施过程中，在周围侧壁(5)至少一个内表面上铺设保温层(13)或/和隔热层(14)，或在周围侧壁(5)内全部填充有保温层(13)或/和隔热层(14)。
4.根据权利要求1所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:在步骤1.5安装带上挑边(9)的上板(4)的实施过程中，在安装带上挑边(9)的上板(4)之前，先在上挑边(9)或/和上板(4)的下表面铺设保温层(13)或/和隔热层(14)。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:在步骤1.6从缺角(10)、孔洞(11)或/和缺口( 12)中浇灌混凝土，并振捣的实施过程结束后，所述上板(4)的两个相邻上挑边(9)形成的缺角(10)或/和所述上挑边(9)上下贯穿的孔洞(11)或缺口(12)上安装其形状与缺角(10)、孔洞(11)或缺口(12)形状相应的盖板。
6.根据权利要求5所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:所述盖板通过企口或活页与所述上挑边(9)活动连接。
7.根据权利要求5所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:在安装所述盖板前，在所述盖板的下表面铺设保温层(13)或/和隔热层(14)。
8.根据权利要求1所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:所述的框架梁(I)或密肋梁(2)为型钢、型钢混凝土、钢筋混凝土、塑钢混凝土、预应力混凝土结构中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:所述步骤1.4安装周围侧壁(5)为将周围侧壁(5)通过螺栓固定连接于下板(6)上；或所述步骤1.4安装周围侧壁(5)为在所述下板(6)上提前预留好相应的凹槽，将周围侧壁(5)直接插入凹槽内进行固定拼接。
10.根据权利要求1所述的一种隐框密肋空腔楼盖施工方法，其特征在于:所述的上板(4)与周围壁板(5)是整体成型的上部件(15)，在步骤1.3绑扎框架梁(1)、密肋梁(2)实施完成后将整体成型的上部件直接进行安装于下板(6 )，然后从缺角(10 )、孔洞(11)或/和缺口(12)中浇灌混凝土，并振捣，最后养护拆模；或所述的下板(6)与周围壁板(5)是整体成型的下部件(16)，在步骤1.1在支设好的模板上放线，作框架梁(1 )、密肋梁(2)和预制空腔构件(3)的定位实施完成后将整体成型的下部件放置，然后安装带上挑边(9)的上板(4)并从缺角(10)、孔洞(11)或/和缺口( 12)中浇灌混凝土，并振捣，最后养护拆模。
【文档编号】E04B5/18GK103603449SQ201310493994
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年10月21日 优先权日:2013年10月21日
【发明者】傅礼铭 申请人:傅礼铭