本发明涉及一种混凝土管桩生产系统。
背景技术：
随着我国建设的飞速发展，铁路、公路、桥梁建筑等都需要管桩来奠定基础，管桩的需求量大大增加。但目前我国管桩的生产设备还停留在八十年代的基础上，劳动密集程度高。在现有技术中，混凝土管桩生产过程中，每个环节都紧紧相扣，其中一个环节出现故障，直接影响到后续流水线作业，导致整个生产速度降低，影响产量，每个生产环节不能够单独进行工作。
技术实现要素：
针对上述缺陷，本发明的目的在于提供一种自动化程度高，劳动强度低，各个生产环节能够独立存在，既安全又高效的一种混凝土管桩生产系统。
为此本发明所采用的技术方案是：
包括低温养护池、高压釜、钢筋龙骨装配区、钢筋龙骨架滚焊区、桩身端板制作区、拉丝区和离心机，所述离心机与低温养护池并排平行放置，低温养护池数量为两个，低温养护池之间设有混凝土浇筑轨道I，混凝土浇筑轨道I的前方两侧设有管桩输送机，管桩输送机的前端设有拆板区，高压釜设置在低温养护池的右侧，钢筋龙骨装配区设置在拆板区的前方，桩身端板制作区和拉丝区设置在钢筋龙骨装配区的前方，钢筋龙骨架滚焊区设置在钢筋龙骨装配区右侧，离心机的前方设有混凝土浇筑轨道II，所述混凝土浇筑轨道II上设有张拉区和混凝土搅拌布料机，混凝土浇筑轨道I的左侧设有混凝土浇筑轨道III，所述混凝土浇筑轨道III上设有自动清模区，还设有若干行车。
所述混凝土浇筑轨道III的左侧设有上管模输送机，所述上管模输送机的左侧设有上管模存放区。
所述高压釜的前方设有装车区。
所述离心机与低温养护池之间设有混凝土浇筑轨道。
所述张拉区位于混凝土搅拌布料机与离心机之间。
本发明的优点是：
本发明通过将各个环节集中起来，自动化程度高，降低了工人的劳动强度，而且各个生产环节能够独立存在，各个环节互不影响，既安全又高效。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中1是低温养护池、2是高压釜、3是钢筋龙骨装配区、4是钢筋龙骨架焊接区、5是桩身端板制作区、6是拉丝区、7是离心机、8是混凝土浇筑轨道I、9是管桩输送机、10是拆板区、11是混凝土浇筑轨道II、12是张拉区、13是混凝土搅拌布料机、14是混凝土浇筑轨道III、15是自动清模区、16是行车、17是上管模输送机、18是上管模存放区、19是装车区、20是混凝土浇筑轨道。
具体实施方式
一种混凝土管桩生产系统，包括低温养护池1、高压釜2、钢筋龙骨装配区3、钢筋龙骨架滚焊区4、桩身端板制作区5、拉丝区6和离心机7，所述离心机7与低温养护池1并排平行放置，低温养护池1数量为两个，低温养护池1之间设有混凝土浇筑轨道I8，混凝土浇筑轨道I8的前方两侧设有管桩输送机9，管桩输送机9的前端设有拆板区10，高压釜2设置在低温养护池1的右侧，钢筋龙骨装配区3设置在拆板区10的前方，桩身端板制作区5和拉丝区6设置在钢筋龙骨装配区3的前方，钢筋龙骨架滚焊区4设置在钢筋龙骨装配区3右侧，离心机7的前方设有混凝土浇筑轨道II11，所述混凝土浇筑轨道II11上设有张拉区12和混凝土搅拌布料机13，混凝土浇筑轨道I8的左侧设有混凝土浇筑轨道III14，所述混凝土浇筑轨道III14上设有自动清模区15，还设有若干行车16。
本发明所述混凝土浇筑轨道III14的左侧设有上管模输送机17，所述上管模输送机17的左侧设有上管模存放区18。
本发明所述高压釜2的前方设有装车区19。
本发明所述离心机7与低温养护池1之间设有混凝土浇筑轨道20。
本发明所述张拉区12位于混凝土搅拌布料机13与离心机7之间。
行车16将管桩从低温养护池2里吊运到混凝土浇筑轨道I8上，并通过管桩输送机9直线运送到拆板区10进行拆卸，拆卸后的管桩通过行车16吊运到高压釜2进行高压蒸养；行车16把上管模吊运到上管模输送机17上，通过自动清模区15运送到上管模存放区18；行车16把在轨道车上的下管模吊运到混凝土浇筑轨道III14上运输到自动清模区15后继续前行到钢筋龙骨装配区3，行车16把装配好的钢筋龙骨吊运到下管模里面；行车16把布料盖模吊运到下管模上，行车16把轨道车吊运到混凝土浇筑轨道II11上，穿过混凝土搅拌布料机13完成布料，完成布料的管模继续前进，行车16把上管模吊运盖到下管模上，轨道车继续前进通过自动风炮机对管模螺丝进行锁紧，轨道车将管模运送到张拉区12通过张拉机进行张拉作业，张拉完成后行车16将轨道车吊运到混凝土浇筑轨道20上，然后将带有混凝土的管模运送到离心机7处，通过行车16将带有混凝土的管模吊运到离心机7上进行离心作业，带离心完成后将管模吊运到低温养护池1内进行养护；没有管模的轨道车吊运到混凝土浇筑轨道I8上等待管模，行车16再次把完成低温养护的管桩吊运到轨道车上，完成生产循环。