一种机械成型干硬性混凝土带肋底板及其制作方法与流程

本发明涉及一种建筑楼板，特别是涉及一种机械成型干硬性混凝土带肋底板及其制作方法。

背景技术：

在传统的建筑楼板设计与施工中，一般采用现浇混凝土楼板形式，由于钢筋加工、绑扎、模板制作与支撑、混凝土浇筑与养护成型均在施工现场完成，对加工场地、人工费用、模板使用造成了较大浪费，同时也对建筑周边环境形成了污染。

叠合楼板技术的应用解决了这一难题，该技术是将楼板的底板在工厂预制好后，运输到施工现场，按设计要求吊装摆放在建筑楼层位置，并在其上布置一定钢筋，再浇筑混凝土形成了预制加现浇的叠合楼板，这样预制底板就可以当作其上现浇部分的模板，免去了支撑楼板的底模工序，节省了大量模板与人工费，加快了施工进度，同时，预制底板中设置的钢筋可以作为叠合板的底部受力钢筋使用，减少了现场钢筋的加工量，节约了加工场地。

但由于预制混凝土底板的制作仍采用湿性混凝土筑模成型的传统技术，受人为干预影响，使得产品精度、质量难以保障，同时，存在养护期长、生产效率低、成本高等弊端。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种机械成型干硬性混凝土带肋底板及其制作方法。该机械成型干硬性混凝土带肋底板可以机械化生产，产品质量精准、养护周期短、成本低廉。制作方法具有生产简单，尺寸精准，强度高，刚度大，自重轻，节约钢筋用量，质量可靠，运输方便等特点。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种机械成型干硬性混凝土带肋底板的制作方法，该方法包括：

在挤压成型模具里铺设钢筋网片和预应力钢筋，同时架设板肋支撑钢筋；

张拉预应力钢筋；

将干硬性混凝土下料到挤压成型模具内挤压成型。

所述将干硬性混凝土下料到挤压成型模具内挤压成型包括：

将配制好的干硬性混凝土装入混凝土自动成型设备内；

所述混凝土自动成型设备设置于挤压成型模具的上方、并沿挤压成型模具两侧设有的轨道行走，所述混凝土自动成型设备自动将干硬性混凝土下料到挤压成型模具内、并振捣至干硬性混凝土带肋底板成型。

该方法进一步包括：

在成型的干硬性混凝土带肋底板的上方覆盖养护薄膜进行养护；

成型的干硬性混凝土带肋底板达到强度后，切断预应力钢筋，保留胡子筋；

起板。

在挤压成型模具里铺设钢筋网片和预应力钢筋之前，该方法进一步包括：

在挤压成型模具的内壁上涂抹隔膜剂。

该方法进一步包括：

通过预应力筋锚具固定所述预应力钢筋的两端。

该方法进一步包括：

在将干硬性混凝土下料到挤压成型模具内挤压成型时，在板肋上预留吊孔。

一种机械成型干硬性混凝土带肋底板，所述机械成型干硬性混凝土带肋底板采用干硬性混凝土挤压成型，包括底板主体和至少一个板肋，所述板肋沿长度方向设置于底板主体的一侧，所述底板主体内铺设有钢筋网片和预应力钢筋，所述板肋内设有架设在预应力钢筋上的板肋支撑钢筋。

所述预应力钢筋沿机械成型干硬性混凝土带肋底板的长度方向设置，所述预应力钢筋的两端由所述机械成型干硬性混凝土带肋底板的两端伸出，形成胡子筋。

所述板肋的两端分别设有一个便于起吊的吊孔。

所述机械成型干硬性混凝土带肋底板的上表面设有通过机械压花作强制处理的拉毛。

本发明的优点及有益效果是：

1.本发明符合我国建筑产业化与绿色建筑的发展要求；

2.本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板是在构件生产厂采用机械标准化加工完成，混凝土摒弃了传统的湿性混凝土筑，改用干硬性混凝土，避免了湿性混凝土成型受人工影响大、养护周期长、质量难以保证的缺点，同时，由于采用了自动成型的机械设备进行生产，有效提高了底板的生产精度，节约人工成本，大大缩短混凝土养护周期，因此，本专利是一种新型、成本低廉、可以进行大批量机械化生产的新技术。

3.本大明现场安装方便，施工现场基本不用搭设脚手架及模板，加快施工速度，节约建造成本，减少大量的现场湿作业量；

4.本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板可以增加楼板刚度，增大叠合楼板使用跨度，采用轻质材料替换对受力贡献不大的混凝土，可以减轻楼板自重，减少钢筋用量。

5.本发明在机械自动成型过程中，形成的板肋可以有效增加楼板的刚度，加大楼板适用跨度，同时，对叠合楼板整体受力贡献不大的在板肋之间的混凝土采用轻质材料替代，又可大大减少楼板的自重与配筋。

6.本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板可以广泛适用于现浇混凝土结构、装配整体式结构、砌体结构以及钢结构等几乎所有类型的民用与工业建筑的楼板之中。

附图说明

图1为本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板的生产线示意图；

图2为本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板的平面示意图；

图3为图2中A-A剖视图；

图4为图2中B-B剖视图；

图5a为本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板性能试验的尺寸示意图；

图5b为图5a的纵向剖视图；

图5c为图5a的横向剖视图；

图6为本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板性能试验的位移计布置图；

图7为本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板性能试验的加载方案图。

其中：1为挤压成型模具，2为钢筋网片，3为预应力钢筋，4为板肋，5板肋支撑钢筋，6为预应力筋锚具，7为干硬性混凝土，8为混凝土自动成型设备，9为轨道，10为胡子筋，11为轻质材料，12为吊孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

如图1所示，本发明一种机械成型干硬性混凝土带肋底板的制作方法包括：

在生产线的在挤压成型模具1里铺设钢筋网片2和预应力钢筋3，同时架设板肋支撑钢筋5；

通过预应力筋锚具6固定所述预应力钢筋3的两端，张拉预应力钢筋3；

将干硬性混凝土下料到挤压成型模具1内挤压成型；

在成型的干硬性混凝土带肋底板的上方覆盖养护薄膜进行养护；

成型的干硬性混凝土带肋底板达到强度后，切断预应力钢筋3，保留胡子筋10；

起板，到堆料场码放。

所述将干硬性混凝土下料到挤压成型模具1内挤压成型包括：

按设计进行干硬性混凝土配比并计算混凝土用量，将配好的干硬性混凝土7由料斗倒入混凝土自动成型设备8内；

所述混凝土自动成型设备8设置于挤压成型模具1的上方、并沿挤压成型模具1两侧设有的轨道9行走，所述混凝土自动成型设备8自动将干硬性混凝土下料到挤压成型模具1内、并振捣至干硬性混凝土带肋底板成型，工作人员进行旁站监督。

成型后，为了便于起板，在挤压成型模具1里铺设钢筋网片2和预应力钢筋3之前，在挤压成型模具1的内壁上涂抹隔膜剂。

成型后，为了便于起板吊装，在将干硬性混凝土下料到挤压成型模具1内挤压成型时，在板肋4上预留吊孔12。

如图2-4所示，所述机械成型干硬性混凝土带肋底板采用干硬性混凝土挤压成型，包括底板主体和至少一个板肋4，所述板肋4沿长度方向设置于底板主体的一侧，所述底板主体内铺设有钢筋网片2和预应力钢筋3，所述板肋4内设有架设在预应力钢筋3上的板肋支撑钢筋5。

所述预应力钢筋3沿机械成型干硬性混凝土带肋底板的长度方向设置，所述 预应力钢筋3的两端由所述机械成型干硬性混凝土带肋底板的两端伸出，形成胡子筋8。该胡子筋8与支撑梁整体浇筑，具有很好的整体性。

所述板肋4的两端分别设有一个便于起吊的吊孔12，从而实现了移动、堆放或吊装的自由化，给生产、运输和安装带来了便利。所述底板主体上板肋4之间铺设轻质材料11，如苯板、轻质混凝土、塑料空腔等。

本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板由干硬性混凝土一次性机械挤压成型，由机械成型代替了人工布模，由挤压式模具代替了传统的钢制模具，由干硬性混凝土代替了湿性混凝土，大大提高生产效率、节约模具费用、缩短养护周期。

通过本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板制成的叠合楼板采，钢筋网片2和预应力钢筋3在形成叠合楼板前承担抗弯与控制挠度的作用，形成叠合楼板后参与承担楼面荷载作用，与桁架筋叠合楼板相比，不再设有抗弯桁架钢筋，避免了桁架钢筋仅仅在底板吊装时发挥作用现象，节约大量钢筋。

在机械挤压成型过程中，形成的板肋4可以有效增加楼板的刚度，加大楼板适用跨度。在板肋4之间的混凝土采用轻质材料替代，可大大减少楼板的自重与配筋。本发明的机械成型干硬性混凝土带肋底板的上表面采用机械压花作强制拉毛处理，满足了叠合面混凝土抗剪问题。使得拉毛尺度更规范准确，消除了人工拉毛随意性带来的安全隐患。

下面对2000mm×4800mm机械成型干硬性混凝土带肋底板进行性能试验：

如图5a-7所示，本次试验采用沙袋分级加载方式进行加载。各级荷载分别为：2.50KN/m²、3.15KN/m²、3.56KN/m²、3.83KN/m²、4.10KN/m²、4.36KN m²、4.63KN/m²。进行加载，加载完成后将荷载按加载方案逐级卸载。

2000mm×4800mm机械成型干硬性混凝土带肋底板各点位移-荷载数据如下：表中位移单位为mm。

通过上述试验可知，本发明机械成型干硬性混凝土带肋底板其性能满足 设计要求，在最大使用荷载为4.63kN/m²的情况下，板的跨中挠度仅为13.01mm，远远小于设计规范规定的4800/200＝24mm限值，且混凝土密实性较好，工厂化生产质量也易于控制。