本发明涉及一种离心成型装置及其使用方法，尤其涉及一种适合实验室使用的、通过液相法制备出少量粉体颗粒之后进行成型的离心成型装置。
背景技术：
在实验室进行新材料研究或开发时，很多都是先通过液相法如沉淀法、水热法、水解法等方法制备出新材料粉体，之后需要再进一步将粉体与液体分离、干燥、磨细、成型、热处理或烧结，以制成块体材料并研究其性能。但是一般实验时制备出来的新材料粉体颗粒的量比较少，例如粉体质量只有几十克、几克或更少，而普通的成型方法需要的粉体的量比较多，整个过程损耗较大，且干燥后容易团聚，再将干燥后的粉体磨细时改变了粉体的形状及性质，因而影响了材料的性能。一般的离心成型方法主要应用于中空水泥等制品的离心成型，以及陶瓷、金属等部件的粉料制成悬浮浆料再离心成型，其庞大的构造以及先制成悬浮浆料再进行离心成型的方法不适用于新材料实验时少量粉体的离心成型。基于小型离心机将液相法制备出来的粉体颗粒和液相分离，并利用离心成型装置将粉体颗粒预成型再压制成型，可以方便快捷的进行新材料的热处理及性能测试实验。
技术实现要素：
本发明针对现有新材料研究开发中采用液相法制备粉体时，制备的粉体的量较少，再将粉体与液体分离、干燥、磨细、成型、热处理或烧结成块体材料并研究其性能时，粉体的需求量大、损耗多、粉体的形状及性质容易改变等缺点，提出一种将液相法制备出来的原始粉料清洗后，先进行离心预成型、再压制成块体材料的装置。本发明的技术方案如下：
一种实验室用粉体颗粒离心成型装置，包括底部带孔的离心管，离心侧壁、成型柱体、成型底座、离心底座、成型压头、脱模底座，其特征在于：离心侧壁与成型柱体嵌合在一起，离心侧壁下部与成型底座嵌合在一起，离心侧壁下部为倒梯状空心；离心底座为圆柱形空心状，离心底座和成型底座、成型柱体及离心管底部嵌合在一起；成型柱体为中空圆柱状，成型柱体的上部与成型压头下部吻合，成型柱体的下部与成型底座的上部吻合；脱模底座中部为中空凹形，为压制成型后成型底座和成型试样的从成型柱体上脱离提供空间。
所述的实验室用粉体颗粒离心成型装置，其特征在于：离心侧壁和离心底座的材质为疏松多孔的聚合物材料，成型柱体、成型压头、成型底座、脱模底座的材质为不锈钢或模具钢。
所述的实验室用粉体颗粒离心成型装置，其特征在于：底部带孔的离心管、离心侧壁、成型柱体、成型底座、离心底座和成型压头构成的离心预成型系统；成型柱体、成型压头和成型底座构成压制成型模具系统；粉体颗粒放入离心预成型系统进行离心预成型；取出成型柱体、成型底座及已经预成型的粉体颗粒，使粉末颗粒在压制成型模具系统中成型，最后将压制成型模具系统放在脱模底座上施加适当压力，将成型好的试样取出。
本发明具有如下的有益效果：
(1)粉体颗粒离心成型装置非常适合实验室采用液相法制备少量粉体颗粒成型时使用，可以将几克或更少的的粉体颗粒成型成薄片或圆柱状材料。
(2)本装置在离心成型时上部少量液体可以通过多孔的离心侧壁吸收，下部的液体可以通过成型柱体与成型底座之间的空隙流到离心底座，通过离心底座吸收或通过离心底座的圆孔排出。
(3)本装置可以避免传统成型制备方法造成的粉体团聚、粉体可以结构和性质改变的缺陷，并能减少实验步骤，成型过程方便快捷。
附图说明
附图1为实验室用粉体颗粒离心成型装置的结构示意图；
图中标号：1-底部带孔的离心管；2-离心侧壁；3-成型柱体；4-成型底座；5-离心底座；6-成型压头；7-脱模底座；8-粉体颗粒。
具体实施方式
本发明提出了一种实验室用粉体颗粒离心成型装置，下面通过附图说明和具体实施实例对本发明做进一步说明。
如图1所示的实验室用粉体颗粒离心成型装置，离心侧壁2、离心底座5的材质为微孔橡胶，成型柱体3、成型底座4和脱模底座7的材质为模具钢。将离心底座5、成型底座4、成型柱体3、离心侧壁2依次放入底部带孔的离心管1内，将2-3克清洗好的、通过共沉淀法制备出来的钇铝石榴石粉体连通液体一起放入离心成型装置的离心侧壁2内，再将离心成型装置放到离心机上进行离心操作，之后吸除钇铝石榴石粉体上部的清液，通过离心管1及离心底座5的孔洞将成型柱体3、成型底座4取出，再将成型压头6压入成型柱体3内，将压制成型放置在成型压机上压制成型，最后在模具放到脱模底座7上，施加一定的压力使成型底座4和成型好的粉体与成型柱体3分离，成型好的薄片状试样可以进行后续的陶瓷烧结实验。