电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，更具体地说，涉及一种电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具。

背景技术：

电熔锆刚玉旋转料盆砖是玻璃窑供料道常用的砖结构，请参阅图1，图1为现有技术中常见的电熔锆刚玉旋转料盆砖结构示意图。旋转料盆砖的横截面呈圆环状，盆口的直径大于盆底的直径。

现有技术中电熔锆刚玉旋转料盆砖的生产工艺一般为浇注，浇注模具请参阅图2，图2为现有中一种常见的电熔锆刚玉旋转料盆砖的浇注模具结构示意图。常用的模具为单一砖模，其上设置浇注冒口02，模具的上端对应成型盆底一侧。该模具结构较为简单，通过砂型板01连接，在型板内部形成浇铸型腔，型腔的形状与砖材03的形状相同，通过浇注在型腔内成型出砖材03。

然而该模具一次浇注一块砖材，使用一个冒口，因此浇注一块砖材就需浪费大量溶液，一般需浪费75公斤溶液，而且单块浇铸保温效果差，成品率低，冒口压力小致密差，砂型制作工艺原始生产出旋转料盆砖材加工量大，准确率不高，浪费原材料，生产效率低成本价格高。

综上所述，如何有效地解决电熔锆刚玉旋转料盆砖生产效率低、成本高等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具，该组合浇注模具的结构设计可以有效地解决电熔锆刚玉旋转料盆砖制作过程生产效率低、成本高问题。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具，包括多个内腔形状与所述电熔锆刚玉旋转料盆砖相同的砖模，且所述砖模用于成型盆底的端面呈竖直，所述砖模包括两个相对设置的基础砖模，所述基础砖模的两侧设置有砂型隔板以与所述基础砖模围成浇注通道，所述基础砖模一侧设置有至少一个并列砖模；所述基础砖模上均开设有与所述浇注通道连通的浇注孔，所述浇注通道的顶端设置有浇注冒口；所述并列砖模的底部设置有与所述浇注通道连通的连通通道，所述并列砖模的底面上开设有与所述连通通道连通的浇注孔。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，与相对的两个所述基础砖模并排的设置有多个所述并列砖模。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，分别位于相对的两个所述基础砖模一侧的所述并列砖模的个数相等。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，两个所述基础砖模的用于成型盆口的一侧相对设置，位于所述浇注通道同侧的所述砖模的用于成型盆口的一侧朝向相同。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，所述基础砖模的浇注孔均开设于底面且与所述连通通道连通。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，每个所述砖模的底面均开设有三个所述浇注孔。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，每个所述砖模的顶端均设置有增压补缩冒口。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，所述砖模的顶端开设有排气补缩冒口孔。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，所述排气补缩冒口孔均与所述增压补缩冒口连通。

优选地，上述电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具中，相临的两个所述砖模之间设置有0.2mm-0.5mm的空隙。

本实用新型提供的电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具，包括多个内腔形状与所述电熔锆刚玉旋转料盆砖相同的砖模。砖模用于成型盆底的端面呈竖直。根据位置的不同砖模包括基础砖模和并列砖模，二者的内腔形状均与电熔锆刚玉旋转料盆砖相同。基础砖模包括两个且相对设置，基础砖模的两侧设置有砂型隔板以与基础砖模围成浇注通道，基础砖模一侧设置有至少一个并列砖模；基础砖模上均开设有与浇注通道连通的浇注孔，浇注通道的顶端设置有浇注冒口；并列砖模的底部设置有与浇注通道连通的连通通道，并列砖模的底面上开设有与连通通道连通的浇注孔。

应用本实用新型提供的电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具浇注时，溶液从浇注冒口注入，通过浇注通道，经浇注孔到达各个基础砖模内。同时溶液通过连通通道由底部注入与基础砖模并列设置的并列砖模内，溶液自然从下部逐渐上升至上部，液面上升至冒口齐平时停止，完成浇铸。产品浇铸完成后，在保温箱内逐渐退火至60度以下取出即可。由于浇铸时多块溶液相通，很好的调节了多块砖材之间溶液的温差，有效的提高了砖材的保温效果，减少了砖材的裂纹，尤其是壁厚为19mm的薄壁形旋转料盆的裂纹明显减少，很大程度上提高了砖材的成品率，减少浇铸次数，减轻了工人的劳动强度。同时，由于溶液是从下部注入并逐渐上升，随着高度增加，溶液的压力也逐渐增大，增加了每个料盆砖的比重，有效的提高了砖材的致密度，提高了砖材的使用寿命。再者，多块浇铸砖材使用一个浇铸冒口，有效节约了浇铸溶液，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中常见的电熔锆刚玉旋转料盆砖结构示意图；

图2为现有中一种常见的电熔锆刚玉旋转料盆砖的浇注模具结构示意图；

图3为本实用新型提供的电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具一种具体实施方式的结构示意图；

图4为图3的俯视结构示意图。

附图中标记如下：

基础砖模1，并列砖模2，浇注通道3，浇注孔4，浇注冒口5，连通通道6，增压补缩冒口7，砂型板8，砖材9，排气补缩冒口孔10。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具，以提高电熔锆刚玉旋转料盆砖的生产效率，降低生产成本。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图3-图4，图3为本实用新型提供的电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具一种具体实施方式的结构示意图；图4为图3的俯视结构示意图。

本实用新型提供的电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具，包括多个砖模。

砖模根据位置的不同包括基础砖模1和并列砖模2，二者的内腔形状均与电熔锆刚玉旋转料盆砖相同，进而浇注成型出电熔锆刚玉旋转料盆砖的砖材9，一个砖模成型出一个砖材9。砖模用于成型盆底的端面呈竖直，也就是如图3所示的，内腔对应成型侧放的选择料盆砖，结合砖模的形状，砖模的长度方向竖直设置。基础砖模1包括两个且相对设置，基础砖模1的两侧设置有砂型隔板以与基础砖模1围成浇注通道3，具体砂型隔板的可以呈长方形，其高度可以与基础砖模1的高度相等。基础砖模1上均开设有与浇注通道3连通的浇注孔4，进而溶液由浇注通道3经由浇注孔4注入基础砖模1的内腔中。需要指出的是，此处的连通既包括基础砖模1与浇注通道3直接连通，也应包括基础砖模1与浇注通道3间接连通的情况，如基础砖模1通过其他基础砖模1与浇注通道3连通。但一般设置为通过浇注孔4直接连通，以保证各个基础砖模1内溶液的压力分布均匀，成型效果好。浇注通道3的顶端设置有浇注冒口5，浇注时溶液由浇注冒口5注入至浇注通道3。

基础砖模1一侧设置有至少一个并列砖模2，其底部设置有与浇注通道3连通的连通通道6，且并列砖模2的底面上开设有与连通通道6连通的浇注孔4。并列砖模2设置于基础砖模1的一侧，指并列砖模2与基础砖模1并排设置。并列砖模2的底端设置连通通道6，连通通道6与浇注通道3连通，并列砖模2的底面开设浇注孔4，进而溶液由浇注通道3流经连通通道6，而后由并列砖模2底面的浇注孔4入至并列砖模2的内腔内。并列砖模2的个数可以根据实际情况进行设置，此处不做具体限定。并列砖模2的底部设置有与浇注通道3连通的连通通道6，并列砖模2的底面上开设有与连通通道6连通的浇注孔4

应用本实用新型提供的电熔锆刚玉旋转料盆砖的组合浇注模具浇注时，溶液从浇注冒口5注入，通过浇注通道3，经浇注孔4到达各个基础砖模1内。同时溶液通过连通通道6由底部注入与基础砖模1并列设置的并列砖模2内，溶液自然从下部逐渐上升至上部，液面上升至与冒口齐平时停止，完成浇铸。产品浇铸完成后，在保温箱内逐渐退火至60度以下取出即可。由于浇铸时多块溶液相通，很好的调节了多块砖材9之间溶液的温差，有效的提高了砖材9的保温效果，减少了砖材9的裂纹，尤其是壁厚为mm的薄壁形旋转料盆的裂纹明显减少，很大程度上提高了砖材9的成品率，减少浇铸次数，减轻了工人的劳动强度。同时，由于溶液是从下部注入并逐渐上升，随着高度增加，溶液的压力也逐渐增大，增加了每个料盆砖的比重，有效的提高了砖材9的致密度，提高了砖材9的使用寿命。再者，多块浇铸砖材9使用一个浇铸冒口，有效节约了浇铸溶液，降低了生产成本。

进一步地，与相对的两个基础砖模1平行的设置有多个并列砖模2。以图3所示两个基础砖模1分别位于左右两侧为例，则可以在位于左侧的基础砖模1的左侧平行的设置一个或多个并列砖模2，同时在位于右侧的基础砖模1的右侧平行的设置一个或多个并列砖模2。也就是在浇注通道3一侧的基础砖模1的外侧并列设置有单排并列砖模2，单排并列砖模2的底端设置连通通道6。如此设置，充分结合了砖模竖放长直型的结构，提高浇注效率的同时，有效利用了空间。

更进一步地，分别位于相对的两个基础砖模1一侧的并列砖模2的个数相等。也就是如上所述的，如位于左侧的基础砖模1的左侧平行的设置预设数量的并列砖模2，同时在位于右侧的基础砖模1的右侧平行的设置预设数量的并列砖模2。两侧并列砖模2的数量相等，优选的在基础砖模1两侧对称分布，使得溶液流动更为均匀，进而成型砖材9质量稳定。

具体的，位于相对的两个基础砖模1一侧的并列砖模2的个数均为四个、五个或六个。也就是上述预设数量可以为四个、五个或六个。因而兼顾了溶液压力与浇注效率。当然，根据实际情况，也可以对并列砖模2的数量进行调整。

进一步地，两个基础砖模1的用于成型盆口的一侧相对设置，位于浇注通道3同侧的砖模的用于成型盆口的一侧朝向相同。也就是如图3所示的，位于左侧的基础砖模1其用于成型盆口的一侧朝右，该侧基础砖模1左侧的并列砖模2用于成型盆口的一侧也均朝右；相应的位于右侧的基础砖模1用于成型盆口的一侧朝左，该侧基础砖模1右侧的并列砖模2用于成型盆口的一侧也均朝左。如此设置，使得各砖模内腔对应成型料盆砖同一位置处的溶液压力等状态相同，因而成型产品质量一致性好。

并列砖模2中溶液是从下部注入并逐渐上升，随着高度增加，溶液的压力也逐渐增大，增加了每个料盆砖材9的比重，有效的提高了砖材9的致密度，提高了砖材9的使用寿命。因而，对于基础砖模1，其浇注孔4优选的设置于基础砖模1的底面，与连通通道6连接，通过连通通道6间接与浇注通道3连通，由下而上，压力逐渐增大，进而提高砖材9的致密度，延长了使用寿命。当然，根据需要也可以在基础砖模1侧壁的底端，进而溶液由基础砖模1的底端注入，也能够达到有底部注入溶液的目的。当然，基础砖模1侧壁的顶端根据需要也可以开设与浇注通道3连通的浇注孔4。

具体的，每个砖模的底面均开设有三个浇注孔4。如此设置保证浇注速率的同时，能够有效利用溶液的压力，使得砖材9更为致密。根据实际情况，各个浇注孔4中相邻的两个浇注孔4间的间距可以相等，也就是浇注孔4在砖模的底面上均匀分布。

在上述各实施例的基础上，每个砖模的顶端均设置有增压补缩冒口7。浇注时，溶液由浇注冒口5注入，经浇注通道3、连通通道6、浇注孔4分别注入各砖模，液面上升至增压补缩冒口7齐平时停止，完成深式浇铸。通过增压补缩冒口7的设置，有效弥补了溶液冷却过程中体积缩小引起的砖材9缩孔等现象，显著提高了砖材9的致密度。

为了便于浇注过程中排气，砖模的顶端开设有排气补缩冒口孔10。具体排气补缩冒口孔10直径范围为0.3-0.6mm。排气补缩冒口孔10的一端与砖模内腔连通，另一端均与增压补缩冒口7连通。进而一方面起到排气作用的同时，与增压补缩冒口7连通，可以起到补缩的作用。再者，与增压补缩冒口7的连通直径较小避免了出模后冒口处的磨削加工。

上述各实施例均为组合浇注，因而相临的并列砖模2之间可以设置0.2mm-0.5mm的空隙。通过缝隙设置，使其具有很好的透气性，有效的提高了砖材9的致密度和均匀度，且不用粘型，省时省工，很大程度上减轻了工人的劳动强度。相邻的基础砖模1之间也可以设置0.2mm-0.5mm的空隙，从而保证良好透气性。

进一步地，浇注孔4的直径范围可以为20mm-60mm，具体如25mm。即采用针孔浇注法，出转时浇注孔4处的冒口自动断掉，真正做到了砖材9不加工，有效的提高了砖材9的使用寿命。需要指出的是，对于一确定的模具而言，其连通浇注孔4的直径一般为一确定的值，且该值在上述数值范围内。

在上述各实施例的基础上，还可以包括用于向浇注冒口5内加入溶液的加料装置和设置于增压补缩冒口7上方的摄像头，摄像头和加料装置均与远程监控器连接。摄像头的设置位置只需使其能够采集到增压补缩冒口7内溶液的液面情况即可，具体固定位置可以不作限定。远程监控器可以为计算机或控制柜等，摄像头和加料装置均与远程监控器连接，进而可以通过远程控制，向加料装置发送加料指令，则加料装置启动向浇注冒口5内注入溶液，而当通过摄像头获取的图像信息判断溶液上升至与增压补缩冒口7平齐时可以通过远程监控器向加料装置发送停止指令，则停止加入溶液。通过上述设置能够实现远程监测与控制。具体加料装置的结构等可参考现有技术，此处不再赘述。当然，根据需要也可以仅设置摄像头和远程监控器，摄像头与远程监控器连接，则可以实现远程监控的目的。

进一步地，还包括与远程监控器连接的报警装置。通过报警装置的设置，可以在加料装置等出现故障时远程控制其报警提示。以提醒操作人员及时采取应急措施。具体报警装置可以为声光报警器、语音播报器等。对报警装置的启动控制既可以通过远程监控器的预设程序，也可以通过操作人员在远程监控器上远程操作控制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。