一种熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，更具体地说，涉及一种熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具。

背景技术：

玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉吊墙砖是玻璃窑加料口常用结构。请参阅图1，图1为现有技术中常见的玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉吊墙砖结构示意图。加料口吊墙砖为轨道状结构，包括主体部和由主体部一侧向外突出的凸出部。

现有技术中吊墙砖的制作方法一般为浇注，通过浇注模具浇注形成产品。参阅图2，图2为现有技术中常见的玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉吊墙砖模具结构示意图。模具结构较为简单，通过型板(未示出)的连接，在型板内部形成浇铸型腔02，型腔的形状与加料口吊墙砖01的外周形状相同，该模具一次浇铸四块加料口吊墙砖。

然而，由于上述模具四块加料口吊墙砖使用一个冒口03，因此浇铸四块吊墙砖即需浪费30公斤溶液，同时还需要切磨加工，准确率不高，直接造成切磨加工量增大，间接造成磨轮、电极等材料的重复损耗，同时单组浇铸保温效果差，成品率底，且由于冒口的压力相对较小，使得铸件致密度差，进而造成吊墙砖使用寿命较短及原材料浪费的问题，单组浇铸，生产效率底，成本价格高。

综上所述，如何有效地解决熔铸锆刚砖生产效率低、成本高等问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具，该组合浇注模具的结构设计可以有效地解决熔铸锆刚玉吊墙砖制作过程生产效率低、成本高问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具，包括至少两组浇注结构，每组所述浇注结构包括至少一层砖模组，每层所述砖模组包括至少四个内腔形状与所述吊墙砖相同的砖模，且各层所述砖模的中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道，每个所述砖模上均设置有与所述浇注通道连通的浇注孔，每个所述砖模对应成型所述吊墙砖凸起部的一端朝向所述浇注通道；每组所述浇注结构的浇注通道通过位于所述浇注结构底端的连通通道连通，且一组所述浇注通道的顶部设置有浇注冒口，其余各组所述浇注结构的所述浇注通道的顶部设置有补缩冒口。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，所述浇注孔开设于所述吊墙砖凸起部的一端的中心。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，每层所述砖模组之间设置有0.2mm-0.5mm的空隙。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，所述砖模上用于排气的排气孔直径范围为0.3-0.6mm，且所述排气孔位于所述砖模的侧壁上端。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，所述浇注孔的直径范围为15-30mm。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，每组所述浇注结构包括10-20层所述砖模组。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，所述浇注通道相对的两侧砖模内侧设置有中空隔板，所述中空隔板上开设有用于浇注孔与浇注通道连通的通孔，且所述中空隔板的内腔为封闭内腔。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，包括三组所述浇注结构，所述浇注冒口设置于中间一组所述浇注结构的浇注通道顶端。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，中间一组所述浇注结构每层的所述砖模组包括六个所述砖模，两侧的两组所述浇注结构每层的所述砖模组均包括四个所述砖模。

优选地，上述熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具中，中间一组所述浇注结构的浇注通道呈矩形，两侧的两组所述浇注结构的浇注通道呈正方形。

本实用新型提供的熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具包括至少两组浇注结构，每组浇注结构包括至少一层砖模组，每层砖模组包括至少四个内腔形状与吊墙砖相同的砖模，且各层砖模的中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道，每个砖模上均设置有与浇注通道连通的浇注孔，每个砖模对应成型吊墙砖凸起部的一端朝向浇注通道；每组浇注结构的浇注通道均通过位于浇注结构底端的连通通道连通，且一组浇注结构的浇注通道的顶部设置有浇注冒口，其余各组浇注结构的浇注通道的顶部设置有补缩冒口。

应用本实用新型提供的一种组合浇注模具进行浇注时，溶液从浇注冒口注入，通过浇注通道，经浇注孔到达各层的各个砖模内。同时经与浇注通道底部连通的连通通道进入各组的浇注通道中，每组的浇注通道均自下而上通过浇注孔注入各个砖模中，直至液面上升至补缩冒口上沿平齐时停止浇注，并置于保温箱内退火至60度以下，即可取出。溶液自然从下层逐层上升至上层，直至填充至顶层砖模上的补缩冒口。随着高度的增加，溶液的压力也逐渐增大，进而增加每个砖模内的比重。通过补缩冒口的设置，多余的溶液能够有效弥补溶液凝固过程的体积缩小，显著减少缩孔等现象。通过该组合模具，一次浇注、使用一个浇注冒口即可生产出多个砖材，因此生产效率高，减少了浇注次数，减轻了工人的劳动强度同时节约了原材料。浇注时多块砖材溶液相通，很好的调节了多块砖材之间溶液的温差，提高了砖材的保温效果，减少了砖材的裂纹，很大程度上提高了砖材的成品率。又节省了中间浇注砖材的型板，很大程度上减少了原材料的消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中常见的玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉吊墙砖结构示意图；

图2为现有技术中常见的玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉吊墙砖模具结构示意图；

图3为本实用新型提供的熔铸锆刚筒砖组合浇注模具一种具体实施方式的结构示意图；

图4为图3的俯视结构示意图。

附图中标记如下：

砖模1，浇注通道2，浇注孔3，连通通道4，浇注冒口5，补缩冒口66，砖材7。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种熔铸锆刚玉吊墙砖的浇注模具，以提高熔熔铸锆刚玉吊墙砖的生产效率，降低生产成本。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图3-图4，图3为本实用新型提供的熔铸锆刚筒砖组合浇注模具一种具体实施方式的结构示意图；图4为图3的俯视结构示意图。

在一种具体实施方式中，本实用新型提供的熔铸锆刚玉吊墙砖的组合浇注模具包括至少两组浇注结构，每组浇注结构包括至少一层砖模组，每层砖模组包括至少四个砖模1，砖模1内腔形状均与吊墙砖相同，一个砖模1内可以形成一个砖材7。具体的，可根据需要组成不同型号的直型砖材。

每组浇注结构中，多个砖模1逐层排列其中心形成由顶层贯通至底层的浇注通道2，每层的砖模组包括至少四个砖模1，进而能够获得较好的溶液压力。浇注通道2的顶部设置有浇注冒口5，浇注时溶液由浇注冒口5注入流经浇注通道2。每个砖模1对应成型吊墙砖凸起部的一端朝向浇注通道2，也就是如图4所示的，位于浇注通道2左侧的砖模1其对应成型吊墙砖凸起部的一端朝右，位于浇注通道2右侧的砖模1其对应成型吊墙砖凸起部的一端朝左，位于浇注通道2前端的砖模1其对应成型吊墙砖凸起部的一端朝后，位于浇注通道2后端的砖模1其对应成型吊墙砖凸起部的一端朝前。如此设置，使得各砖模1内腔对应成型吊墙砖同一位置处的溶液压力等状态相同，因而成型产品质量一致性好。每个砖模1上均设置有与浇注通道2连通的浇注孔3，进而浇注通道2内的溶液由浇注孔3流入各个砖模1的内腔中。需要指出的是，此处的连通既包括砖模1与浇注通道2直接连通，也应包括砖模1与浇注通道2间接连通的情况，如砖模1通过其他砖模1与浇注通道2连通。但通过浇注孔3直接连通可保证各个砖模1内溶液的压力分布均匀，成型效果好。每组浇注结构的浇注通道2通过位于浇注结构底端的连通通道4连通，溶液通过连通通道4由一组浇注结构的浇注通道2流入另一组浇注结构的浇注通道2。一组浇注通道2的顶部设置有浇注冒口5，其余各组浇注结构的浇注通道2的顶部设置有补缩冒口6，进而溶液可以经砖模1填充至补缩冒口6内。通过补缩冒口6的设置，有效弥补了溶液冷却过程中体积缩小引起的砖材7缩孔等现象，显著提高了砖材7的致密度。当仅设置有一层砖模1时，其既为顶层也为底层。一般的，上下相邻的砖模1的外周是平齐的，当然，特殊情况下也可以考虑相错设置。

应用本实用新型提供的一种组合浇注模具进行浇注时，溶液从浇注冒口5注入，通过浇注通道2，经浇注孔3到达各层的各个砖模1内。同时通过与浇注通道2底部连通的连通通道4进入各组的浇注通道2中，每组浇注通道2均自下而上通过浇注孔3注入各个砖模1中，直至液面上升至补缩冒口6上沿平齐时停止浇注，并置于保温箱内退火至60度以下，即可取出。溶液自然从下层逐层上升至上层，直至填充至顶层砖模1上的补缩冒口6。随着高度的增加，溶液的压力也逐渐增大，进而增加每个砖模1内的比重。通过补缩冒口6的设置，多余的溶液能够有效弥补溶液凝固过程的体积缩小，显著减少缩孔等现象。通过该组合模具，一次浇注、使用一个浇注冒口5即可生产出多个砖材7，如200个，因此生产效率高，减少了浇注次数，减轻了工人的劳动强度同时节约了原材料。浇注时多块砖材7溶液相通，很好的调节了多块砖材7之间溶液的温差，提高了砖材7的保温效果，减少了砖材7的裂纹，很大程度上提高了砖材7的成品率。又节省了中间浇注砖材7的型板，很大程度上减少了原材料的消耗。

具体的，浇注孔3开设于吊墙砖凸起部的一端的中心。也就是砖模1的对应浇注通道的侧立面上开设浇注孔3，且浇注孔3位于砖模1的中心处，因而溶液由中心注入砖模1中，有利于单个砖模1内溶液的压力保持一致。

进一步地，每层砖模组之间可以设置0.2mm-0.5mm的空隙。根据需要同一层中相邻的砖模1之间也设置有0.2mm-0.5mm的空隙。因此具有很好的透气性，有效的提高了砖材7的致密度和均匀度，且不用粘型，省时省工，很大程度上减轻了工人的劳动强度。

更进一步地，砖模1上可以设置排气孔，以便于浇注过程气体的排出，提高砖材7质量。具体排气孔直径范围可以为0.3-0.6mm，且排气孔位于砖模1的侧壁上端。优选的，每个砖模1上均设置有排气孔，且上下相邻的砖模1上的排气孔相连通，进而能够形成气体排出的通道，排气效果好。

浇注孔3的直径范围可以为15mm-30mm。即采用针孔浇注法，出转时浇注孔3处的冒口自动断掉，真正做到了吊墙砖不加工，有效的提高了吊墙砖的使用寿命。

为了更加精确的控制上述组合浇注模具成型时的放尺标准和质量，特别是控制玻璃窑熔化池用熔铸锆刚玉地板砖的放尺标准和质量，有效的提高砖材7的成品率和比重，可以在组合模具每层相连中间围成的矩形浇注通道2长度方向中间，自下而上增加一组空格板，即浇注通道2相对的两侧砖模1内侧设置中空隔板，中空隔板上开设有用于浇注孔3与浇注通道2连通的通孔，且中空隔板的内腔为封闭内腔。也就是在矩形浇注通道2长度方向相对的两侧砖模1内侧增加空格板，空格板即不与浇注通道2连通不进行浇注的中空结构，此处的内侧为浇注通道2侧。通过空格板的设置可以很大程度上增加砖材7的保温效果，缓慢冷却砖材7的温度，消除内应力，有效调节溶液的温度，减少砖材7的裂纹。

在上述各实施例的基础上，可以包括三组浇注结构，浇注冒口5设置于中间一组浇注结构的浇注通道2顶端，则相邻的两组浇注通道2的顶端设置补缩冒口6。具体的，每组浇注结构可以包括10-20层砖模组，如15层，其总高度可以为2米左右。每组浇注结构可以包括4-8各砖模1。具体的，中间一组浇注结构每层的砖模组可以包括六个砖模1，两侧的两组浇注结构每层的砖模组可以均包括四个砖模1。如此设置，在综合考虑了浇注效率及溶液压力等因素，在获得高效率的同时，各组浇注模具内的溶液压力均可以满足要求，成型砖材7的质量较好。

具体的，中间一组浇注结构的浇注通道2可以呈矩形，两侧的两组浇注结构的浇注通道2可以呈正方形。一方面，结合各个砖模组包含砖模1的数量，以便于浇注通道2的布置。同时，综合了各组浇注结构内溶液压力及组合浇注模具整体占用空间等因素。

在上述各实施例的基础上，还包括用于向浇注冒口5内加入溶液的加料装置和设置于补缩冒口6上方的摄像头，摄像头和加料装置均与远程监控器连接。摄像头的设置位置只需使其能够采集到补缩冒口6内溶液的液面情况即可，具体固定位置可以不作限定。远程监控器可以为计算机或控制柜等，摄像头和加料装置均与远程监控器连接，进而可以通过远程控制，向加料装置发送加料指令，则加料装置启动向浇注冒口5内注入溶液，而当通过摄像头获取的图像信息判断溶液上升至与补缩冒口6平齐时可以通过远程监控器向加料装置发送停止指令，则停止加入溶液。通过上述设置能够实现远程监测与控制。具体加料装置的结构等可参考现有技术，此处不再赘述。当然，根据需要也可以仅设置摄像头和远程监控器，摄像头与远程监控器连接，则可以实现远程监控的目的。

进一步地，还包括与远程监控器连接的报警装置。通过报警装置的设置，可以在加料装置等出现故障时远程控制其报警提示。以提醒操作人员及时采取应急措施。具体报警装置可以为声光报警器、语音播报器等。对报警装置的启动控制既可以通过远程监控器的预设程序，也可以通过操作人员在远程监控器上远程操作控制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。