用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构及预制模具的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，尤其是涉及一种用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构及预制模具。

背景技术：

跨座式轨道交通系统由车体、转向架总成、单轨道梁三部分构成，转向架总成配合在单轨道梁上且与车体相连，转向架总成由自身电动总成驱动沿单轨道梁移动并牵引车体行进。

现有都是采用预制模具加工成型出单轨道梁，现有的预制模具包括两排立柱、两个模板和台车。其中立柱上设有横梁，横梁上设有导轨，可移动的模板通过导轨吊装且可沿导轨移动，两个模板可以相对移动以限定出单轨道梁的宽度，台车上立有钢筋，在轨道梁预制过程中，台车行走至两个模板之间，驱动装置驱动两个模板相对移动至预定距离，然后在两个模板之间进行混凝土浇筑，混凝体包围钢筋并成型于两个模板之间。

相关技术中的吊装模板的导轨采用滚轮与滑道配合的方式，由于滑道的横向以及向上的方向上没有限位，导致模板的运动不稳定。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构，有利用提高模板运动的稳定性。

本实用新型还提出一种预制轨道梁的预制模具，包括上述的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构。

根据本实用新型实施例的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构，包括：导轨，所述导轨的相对侧壁上分别设有滑动槽，每个所述滑动槽包括上侧壁、下侧壁和连接所述上侧壁和下侧壁的连接壁；滑块，所述滑块适于设在所述模板上，所述滑块上设有在所述滑块的长度方向贯穿其的配合槽，所述导轨与所述配合槽滑动配合，所述配合槽的相对侧壁上分别设有伸入到两个所述滑动槽内的滑动块。

根据本实用新型实施例的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构，通过在导轨的相对侧壁上分别设置滑动槽，并使每个滑动槽包括上侧壁、下侧壁以及连接上侧壁和下侧壁的连接壁，同时在滑块上设置沿滑块的长度方向贯穿滑块的配合槽，并使导轨与配合槽滑动配合，且在配合槽的相对侧壁上分别设置伸入到两个滑动槽内的滑动块，这不但可以实现对模板的吊装，而且在吊装模板的过程中，可在上下方向以及与滑块的长度方向垂直的方向上限位，保证滑块仅在滑块的长度方向上移动，从而有利于提高模板运动的稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构还包括升降机构，所述升降机构的两端分别与所述滑块和所述模板相连。

具体地，所述升降机构包括轴套、正螺杆和反螺杆，所述正螺杆和所述反螺杆分别与所述轴套螺纹配合，所述正螺杆和所述反螺杆的螺旋线方向相反，所述正螺杆和所述反螺杆分别设在所述滑块和所述模板上。

具体地，所述升降机构与所述滑块枢转连接。

具体地，用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构还包括安装座，所述安装座适于固定在所述模板上，所述升降机构的下端设在所述安装座上。

具体地，所述升降机构的上端与所述滑块枢转连接，所述升降机构的下端与所述安装座枢转配合。

具体地，所述升降机构的上端的枢转轴线和所述升降机构的下端的枢转轴线垂直设置。

可选地，所述升降机构的下端外套有配合套，所述配合套与所述安装座枢转配合。

具体地，所述升降机构还包括两个螺母，所述两个螺母分别与所述正螺杆和所述反螺杆的伸出所述轴套的端部配合以定位所述正螺杆和所述反螺杆。

根据本实用新型实施例的预制轨道梁的预制模具，包括：多组立柱组，每组所述立柱组包括两个间隔设置的立柱和连接所述两个立柱的横梁；两个可相对移动的模板，所述两个模板设在每组所述立柱组的两个立柱之间，所述多组立柱组在所述模板的长度方向上间隔设置；上述的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构，所述导轨固定在所述横梁上，所述滑块固定在可移动的模板上。

根据本实用新型实施例的预制轨道梁的预制模具，通过设置上述的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构，有利于提高模板移动时的稳定性。

附图说明

图1是根据本实用新型一些实施例的预制轨道梁的预制模具的示意图；

图2是根据本实用新型一些实施例的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构吊装模板时的示意图；

图3是根据本实用新型一些实施例的导轨、滑块与升降机构的连接示意图；

图4是根据本实用新型一些实施例的升降机构的部分示意图；

图5是根据本实用新型一些实施例的的预制轨道梁的预制模具的左视示意图。

附图标记：

预制模具1000；

吊装轨道结构100；导轨1；滑动槽11；上侧壁111；下侧壁112；连接壁113；滑块2；滑动块21；升降机构3；轴套31；正螺杆32；反螺杆33；配合套34；螺母35；安装座4；

模板200；

立柱组300；立柱301；横梁302；

驱动装置400。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图2-图5描述根据本实用新型实施例的用于预制轨道梁的模板200的吊装轨道结构100，该吊装轨道结构100可用在预制轨道梁的预制模具1000上以用于吊装模板200，预制模具1000可用于加工成型出轨道梁。

如图2-图3和图5所示，根据本实用新型实施例的用于预制轨道梁的模板200的吊装轨道结构100可以包括：导轨1和滑块2。其中，滑块2与导轨1可滑动配合。

具体地，如图2和图3所示，导轨1的相对侧壁上分别设有滑动槽11，每个滑动槽11包括上侧壁111、下侧壁112以及连接上侧壁111和下侧壁112的连接壁113，滑块2上设有在滑块2的长度方向贯穿其的配合槽，导轨1与配合槽滑动配合，配合槽的相对侧壁上分别设有伸入到导轨1的两个滑动槽11内的滑动块21。例如，如图2和图3所示，导轨1的相对侧壁上分别设有朝向靠近彼此的方向凹入的滑动槽11，滑块2上设有沿滑块2的长度方向贯穿的配合槽，导轨1配合在配合槽内且配合槽的相对侧壁上分别设有朝向靠近彼此的方向凸出的滑动块21，每个滑动块21滑动配合在滑动槽11内。由此，当滑块2设在模板200上时，通过导轨1与配合槽的滑动配合可实现对模板200的吊装，而且在吊装模板200的过程中，导轨1的相对侧壁上的滑动槽11与配合槽的相对侧壁上的滑动块21的配合，可在上下方向以及与滑块2的长度方向垂直的方向上限位，保证滑块2仅在滑块2的长度方向上移动，从而有利于提高模板200运动的稳定性。

根据本实用新型实施例的用于预制轨道梁的模板200的吊装轨道结构100，通过在导轨1的相对侧壁上分别设置滑动槽11，并使每个滑动槽11包括上侧壁111、下侧壁112以及连接上侧壁111和下侧壁112的连接壁113，同时在滑块2上设置沿滑块2的长度方向贯穿滑块2的配合槽，并使导轨1与配合槽滑动配合，且在配合槽的相对侧壁上分别设置伸入到两个滑动槽11内的滑动块21，这不但可以实现对模板200的吊装，而且在吊装模板200的过程中，可在上下方向以及与滑块2的长度方向垂直的方向上限位，保证滑块2仅在滑块2的长度方向上移动，从而有利于提高模板200运动的稳定性。

根据本实用新型的一些实施例，如图2和图3所示，用于预制轨道梁的模板200的吊装轨道结构100还包括升降机构3，升降机构3的两端分别与滑块2和模板200相连。也就是说，滑块2通过升降机构3与模板200相连。由此，通过升降机构3的升降功能，可实现对模板200的吊装高度的调整。

具体地，如图3-图4所示，升降机构3包括轴套31、正螺杆32和反螺杆33。正螺杆32和反螺杆33分别设在滑块2和模板200上，正螺杆32和反螺杆33分别与轴套31螺纹配合例如，如图3和图4所示，正螺杆32与轴套31的上端螺纹配合，反螺杆33与轴套31的下端螺纹配合。正螺杆32和反螺杆33的螺旋线方向相反，从而便于通过旋转轴套31以调整正螺杆32与反螺杆33之间的距离，实现升降机构3的升降功能，进而调整滑块2与模板200之间的距离以调整模块的吊装高度。例如，可通过顺时针旋转轴套31以减小正螺杆32与反螺杆33之间的距离，通过逆时针旋转轴套31以增大正螺杆32与反螺杆33之间的距离。

在本实用新型的进一步实施例中，升降机构3还包括两个螺母35，两个螺母35分别与正螺杆32和反螺杆33的伸出轴套31的端部配合以定位正螺杆32和反螺杆33。具体而言，在利用吊装轨道结构100吊装模板200时，可利用升降机构3即通过调整正螺杆32与轴套31以及反螺杆33与轴套31之间的螺纹配合程度以调整模板200的吊装高度，在模板200的吊装高度确定后，通过使得两个螺母35分别与正螺杆32和反螺杆33的伸出轴套31的端部配合以定位正螺杆32和反螺杆33，从而实现对模板200的吊装高度的固定。

具体地，升降机构3与滑块2枢转连接。由此，有利于增大升降机构3的转动角度，从而增大模板200的转动角度，在模板200的吊装过程中，可便于对模板200的位置进行调节以适应不同的位置需求。

在本实用新型的进一步实施例中，用于预制轨道梁的模板200的吊装轨道结构100还包括安装座4，安装座4适于固定在模板200上，升降机构3的下端设在安装座4上。也就是说，滑块2通过升降机构3固定在安装座4上，安装座4固定在模板200上。由此，不但结构简单，而且安装座4的设置有利于提高升降机构3与模板200之间连接的稳定性。

具体地，升降机构3的上端与滑块2枢转连接，升降机构3的下端与安装座4枢转配合。由此，有利于增大升降机构3的转动角度，从而增大模板200的转动角度，在模板200的吊装过程中，可便于对模板200的位置进行调节以适应不同的位置需求。

优选地，升降机构3的上端的枢转轴线和升降结构的下端的枢转轴线垂直设置。例如，升降机构3可在与模板200所在的平面平行的平面内相对安装座4可转动，升降机构3可在与模板200所在的平面垂直的平面内相对滑块2可转动。由此，有利于更大程度地增大升降机构3的转动角度以增大模板200的转动角度，在模板200的吊装过程中，可便于对模板200的位置进行调节以适应不同的位置需求。

具体地，如图2所示，升降机构3的下端外套有配合套34，配合套34与安装座4枢转配合。由此，通过配合套34与安装座4的枢转配合，从而实现升降机构3的下端与安装座4的枢转配合，配合套34的设置有利于提高升降机构3与安装座4之间配合的可靠性。

如图1所示，根据本实用新型实施例的预制轨道梁的预制模具1000，包括：多组立柱组300、两个可相对移动的模板200、台车(图未示出)、驱动装置400和上述的用于预制轨道梁的模板200的吊装轨道结构100。可选地，如图1所示，立柱组300为十组。

如图1和图5所示，每组立柱组300包括两个间隔设置的立柱301和连接两个立柱301的横梁302，两个模板200设在每组立柱组300的两个立柱301之间，多组立柱组300在模板200的长度方向上间隔设置，导轨1固定在横梁302上例如导轨1固定在横梁302的底部，滑块2固定在可移动的模板200上，在采用预制模具1000加工成型出轨道梁的过程中，可移动的模板200通过导轨1与滑块2的滑动配合沿导轨1移动，驱动装置400与连杆传动机构相连并通过驱动连杆传动机构以驱动可移动的模板200移动，两个模板200可以相对移动以限定出单轨道梁的宽度。台车上立有钢筋，在轨道梁预制过程中，台车行走至两个模板200之间，驱动装置400驱动可移动模板200移动使两个模板200之间的距离达到预定距离，然后在两个模板200之间进行混凝土浇筑，混凝体包围钢筋并成型于两个模板200之间以实现对轨道梁的制造。

具体地，驱动装置400为一个，此时驱动装置400可驱动其中一个模板200朝向另一个模板200移动。当然，本实用新型不限于此，在另一些实施例中，驱动装置400为两个，两个驱动装置400分别驱动两个模板200朝向靠近彼此的方向移动。

根据本实用新型实施例的预制轨道梁的预制模具1000，通过设置上述的用于预制轨道梁的模板的吊装轨道结构100，有利于提高模板200移动时的稳定性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。