显示屏制作方法、显示屏及显示装置与流程

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显示屏制作方法、显示屏及显示装置与流程

本发明涉及显示屏技术领域,特别是涉及一种显示屏制作方法、显示屏及显示装置。



背景技术:

显示屏包括柔性屏和刚性屏。柔性屏例如有LCD柔性屏。刚性屏例如移动终端中使用的屏幕。由于电子产品的结构需求,例如,移动终端的摄像头的位置需要在屏幕上对应具有通孔,受话器的位置需要在屏幕上对应具有受话器孔等等;因此,如果要制作全屏显示的电子产品,则需要在屏幕上打孔。无论是柔性屏还是刚性屏,在其上打孔的难度较大,特别是微型孔,无法满足打孔的精确性和可信赖性。



技术实现要素:

本发明实施例提供一种显示屏制作方法、显示屏及显示装置,以解决现有技术在显示屏上打孔的难度较大,无法满足打孔的精确性和可信赖性的问题。

第一方面,提供一种显示屏制作方法,包括:制作第一基板,并在所述第一基板上预留至少一个第一孔洞区域;制作第二基板,并在所述第二基板上预留至少一个第二孔洞区域;在所述第一基板上或所述第二基板上滴加液晶,并将所述第一基板和所述第二基板对盒,使所述第一孔洞区域正对所述第二孔洞区域,其中,所述液晶位于所述第一基板上的除所述第一孔洞区域以外的区域或所述第二基板上的除所述第二孔洞区域以外的区域;将所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域贯穿形成孔洞。

进一步,所述显示屏为柔性屏,所述制作第一基板,并在所述第一基板上预留至少一个第一孔洞区域的步骤,包括:提供第一载板玻璃;在所述第一载板玻璃上预留至少一个所述第一孔洞区域;在所述第一载板玻璃上制作第一孔洞定义层,其中,所述第一孔洞定义层覆盖所述第一孔洞区域;在所述第一载板玻璃上制作所述第一基板,其中,所述第一基板围绕所述第一孔洞定义层,并且所述第一基板的厚度不大于所述第一孔洞定义层的厚度,所述第一基板上包括薄膜晶体管阵列。

进一步,所述制作第二基板,并在所述第二基板上预留至少一个第二孔洞区域的步骤,包括:提供第二载板玻璃;在所述第二载板玻璃上预留至少一个所述第二孔洞区域;在所述第二载板玻璃上制作第二孔洞定义层,其中,所述第二孔洞定义层覆盖所述第二孔洞区域;在所述第二载板玻璃上制作所述第二基板,其中,所述第二基板围绕所述第二孔洞定义层,并且所述第二基板的厚度不大于所述第二孔洞定义层的厚度,所述第二基板上包括彩膜。

进一步,所述在所述第一基板上或所述第二基板上滴加液晶,并将所述第一基板和所述第二基板对盒的步骤,包括:在所述第一基板或所述第二基板上涂布第一封框胶和第二封框胶,其中,所述第一封框胶围绕所述第一基板的第一孔洞区域的边缘或者所述第二基板的第二孔洞区域的边缘,所述第二封框胶与所述第一封框胶位于同一基板上,并围绕该基板的外边缘;在涂布所述第一封框胶和所述第二封框胶的基板上滴加液晶,其中,所述液晶位于所述第一封框胶和所述第二封框胶之间的区域;将所述第一孔洞定义层和所述第二孔洞定义层剥离,分别露出所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域;将所述第一基板与所述第二基板对盒,使所述第一孔洞区域正对所述第二孔洞区域;将所述第一封框胶和所述第二封框胶固化。

进一步,所述将所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域贯穿形成孔洞的步骤,包括:将所述第一载板玻璃和所述第二载板玻璃去除,使所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域贯穿形成所述孔洞。

进一步,所述第一基板和所述第二基板的材料包括如下的至少一种:聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘二甲酸乙二醇酯和聚甲基丙烯酸甲酯。

进一步,所述显示屏为刚性屏,所述制作第一基板,并在所述第一基板上预留至少一个第一孔洞区域的步骤,包括:在所述第一基板上预留至少一个所述第一孔洞区域,其中,所述第一基板上包括薄膜晶体管阵列,所述薄膜晶体管阵列位于所述第一孔洞区域以外的区域。

进一步,所述制作第二基板,并在所述第二基板上预留至少一个第二孔洞区域的步骤,包括:在所述第二基板上预留至少一个所述第二孔洞区域,其中,所述第二基板上包括彩膜,所述彩膜位于所述第二孔洞区域以外的区域。

进一步,所述在所述第一基板上或所述第二基板上滴加液晶,并将所述第一基板和所述第二基板对盒的步骤包括:在所述第一基板或所述第二基板上涂布第三封框胶和第四封框胶,其中,所述第三封框胶围绕所述第一基板的第一孔洞区域的边缘或者所述第二基板的第二孔洞区域的边缘,并与所述第一孔洞区域的边缘或者所述第二孔洞区域的边缘隔有第一间隔,所述第四封框胶与所述第三封框胶位于同一基板上,并围绕该基板的外边缘;在所述第一基板或所述第二基板上的对应所述第一间隔的区域涂布第一保护胶,其中,所述第一保护胶围绕所述第一基板的第一孔洞区域的边缘或者所述第二基板的第二孔洞区域的边缘,所述第一保护胶为防氢氟酸腐蚀的保护胶;在涂布所述第三封框胶和所述第四封框胶的基板上滴加液晶,其中,所述液晶位于所述第三封框胶和所述第四封框胶之间的区域;将所述第一基板与所述第二基板对盒,使所述第一孔洞区域正对所述第二孔洞区域;将所述第三封框胶、所述第四封框胶和所述第一保护胶固化。

进一步:所述第一保护胶与所述第三封框胶之间隔有第二间隔。

进一步,所述将所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域贯穿形成孔洞的步骤,包括:在对盒后的所述第一基板和所述第二基板的暴露的表面上涂覆第二保护胶,并露出所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域,其中,所述第二保护胶为防氢氟酸腐蚀的保护胶;采用氢氟酸腐蚀对盒后的所述第一基板和所述第二基板,使所述第一孔洞区域和所述第二孔洞区域贯穿,形成所述孔洞;将所述第二保护胶剥离。

进一步:所述第一基板和所述第二基板的材料为玻璃。

第二方面,提供一种显示屏,所述显示屏采用上述的显示屏制作方法制作,所述显示屏上具有至少一个孔洞。

第三方面,提供一种显示装置,包括:上述的显示屏。

这样,本发明实施例中,通过限定在第一基板和第二基板上分别预留第一孔洞区域和第二孔洞区域,在第一基板和第二基板对盒时,使第一孔洞区域和第二孔洞区域相对,并且使液晶不位于第一孔洞区域和第二孔洞区域,从而可在第一孔洞区域和第二孔洞区域穿孔形成孔洞,满足打孔的精确性和可信赖性,避免液晶泄露,可制作具有孔洞的显示屏,并且该孔洞不会影响显示效果,有利于实现除打孔区域以外的其他区域均为显示区域的全屏显示;也有利于大批量生产带有孔洞的液晶面板产品。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明第一实施例的显示屏制作方法的流程图;

图2是本发明第二实施例的显示屏制作方法的流程图;

图3是本发明第二实施例的显示屏制作过程的各个阶段的显示屏的结构示意图;

图4是本发明第三实施例的显示屏制作方法的流程图;

图5是本发明第三实施例的显示屏制作过程的各个阶段的显示屏的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

第一实施例

本发明第一实施例公开了一种显示屏制作方法。如图1所示,该方法包括如下的步骤:

步骤S101:制作第一基板,并在第一基板上预留至少一个第一孔洞区域。

该第一基板可以是阵列基板。该第一孔洞区域对应功能元件的位置。例如,摄像头、受话器、HOME(主页)键等等。

步骤S102:制作第二基板,并在第二基板上预留至少一个第二孔洞区域。

该第二基板可以是彩膜基板。该第二孔洞区域对应功能元件的位置。例如,摄像头、受话器、HOME(主页)键等等。

步骤S103:在第一基板上或第二基板上滴加液晶,并将第一基板和第二基板对盒,使第一孔洞区域正对第二孔洞区域。

其中,液晶位于第一基板上的除第一孔洞区域以外的区域或第二基板上的除第二孔洞区域以外的区域,避免后续穿孔后,液晶泄漏。

对盒时,将没有滴加液晶的基板翻转后,扣合在滴加液晶的基板上,避免在对盒的过程中洒出液晶。

步骤S104:将第一孔洞区域和第二孔洞区域贯穿形成孔洞。

通过该步骤使第一孔洞区域和第二孔洞区域形成从第一基板到第二基板均贯穿的孔洞,以便功能元件可嵌入孔洞中,并通过该孔洞实现对应的功能。例如,受话器通过该孔洞使声音向外传递。

综上,本发明第一实施例的显示屏制作方法,通过限定在第一基板和第二基板上分别预留第一孔洞区域和第二孔洞区域,在第一基板和第二基板对盒时,使第一孔洞区域和第二孔洞区域相对,并且使液晶不位于第一孔洞区域和第二孔洞区域,从而可在第一孔洞区域和第二孔洞区域穿孔形成孔洞,满足打孔的精确性和可信赖性,避免液晶泄露,可制作具有孔洞的显示屏,并且该孔洞不会影响显示效果,有利于实现除打孔区域以外的其他区域均为显示区域的全屏显示;也有利于大批量生产带有孔洞的液晶面板产品。

第二实施例

本发明第二实施例公开了一种显示屏制作方法。该显示屏制作方法用于制作柔性屏。如图2所示,该方法包括如下的步骤:

步骤S201:提供第一载板玻璃。

如图3(a)所示,提供了第一载板玻璃301。

步骤S202:在第一载板玻璃上预留至少一个第一孔洞区域。

如图3(b)所示,第一载板玻璃301上预留第一孔洞区域302。该第一孔洞区域302在第一载板玻璃301上的位置对应所需的功能模块的位置。

步骤S203:在第一载板玻璃上制作第一孔洞定义层。

如图3(c)所示,在第一载板玻璃301上制作第一孔洞定义层303,使得第一孔洞定义层303覆盖第一孔洞区域302,以进行占位。该第一孔洞定义层303可以是光刻胶,或者,不会被制作第一基板的工艺所影响的其他材料。

步骤S204:在第一载板玻璃上制作第一基板。

如图3(d)所示,第一基板304围绕第一孔洞定义层303,即第一基板304不会占据第一孔洞区域302。第一基板304的厚度不大于第一孔洞定义层303的厚度,从而可便于使第一基板304围绕第一孔洞定义层303,避免第一基板304延伸到第一孔洞定义层303上。

具体的,第一基板304可以是阵列基板,则第一基板304上包括薄膜晶体管阵列305。一般的,在制作了第一基板304后,再在第一基板304上制作薄膜晶体管阵列305。应当理解的是,除了制作薄膜晶体管阵列305,还会在第一基板304上进行其他所需的背板工艺。这些工艺为现有技术,在此不再赘述。由于该薄膜晶体管阵列305在第一基板304上,因此,也不会延伸到第一孔洞定义层303上。

由于该显示屏为柔性屏,因此,第一基板304的材料包括如下的至少一种:聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘二甲酸乙二醇酯和聚甲基丙烯酸甲酯。

例如,第一基板304的材料为聚酰亚胺,则将第一基板304涂覆到第一载板玻璃301上后,经过烘烤,使聚酰亚胺材料坚化成膜。

步骤S205:提供第二载板玻璃。

如图3(e)所示,提供了第二载板玻璃306。

步骤S206:在第二载板玻璃上预留至少一个第二孔洞区域。

如图3(f)所示,第二载板玻璃306上预留第二孔洞区域307。该第二孔洞区域307在第二载板玻璃306上的位置对应所需的功能模块的位置。该第二孔洞区域307与第一孔洞区域302对应。

步骤S207:在第二载板玻璃上制作第二孔洞定义层。

如图3(g)所示,在第二载板玻璃306上制作第二孔洞定义层308,第二孔洞定义层308覆盖第二孔洞区域307,以进行占位。该第二孔洞定义层308可以是光刻胶,或者,不会被制作第二基板的工艺所影响的其他材料。

步骤S208:在第二载板玻璃上制作第二基板。

如图3(h)所示,第二基板309围绕第二孔洞定义层308,即第二基板309不会占据第二孔洞区域307。第二基板309的厚度不大于第二孔洞定义层308的厚度,从而可便于使第二基板309围绕第二孔洞定义层308,避免第二基板309延伸到第二孔洞定义层308上。

具体的,第二基板309可以是彩膜基板,则第二基板309上包括彩膜310。一般的,在制作了第二基板309后,再在第二基板309上制作彩膜310。制作该彩膜310的工艺包括制作色阻和黑矩阵等等。应当理解的是,除了制作彩膜310,还会在第二基板309上进行其他所需的彩膜端工艺。这些工艺为现有技术,在此不再赘述。由于该彩膜310在第二基板309上,因此,也不会延伸到第二孔洞定义层308上。

由于该显示屏为柔性屏,因此,第二基板309的材料包括如下的至少一种:聚酰亚胺、聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘二甲酸乙二醇酯和聚甲基丙烯酸甲酯。

例如,第二基板309的材料为聚酰亚胺,则将第二基板309涂覆到第二载板玻璃306上后,经过烘烤,使聚酰亚胺材料坚化成膜。

步骤S209:在第一基板或第二基板上涂布第一封框胶和第二封框胶。

本实施例中,如图3(i)所示,将第一封框胶311和第二封框胶312涂布在第二基板309上。

应当理解的是,第一封框胶311可以涂布在第一基板304上,也可以涂布在第二基板309上。具体的,当第一封框胶311涂布在第一基板304上,第一封框胶311围绕第一基板304的第一孔洞区域302的边缘。或者,当第一封框胶311涂布在第二基板309上,第一封框胶311围绕第二基板309的第二孔洞区域307的边缘。第一封框胶311设置在孔洞区域的边缘,不会遮挡孔洞区域,并且可阻挡后续步骤滴加的液晶进入到孔洞区域。第二封框胶312与第一封框胶311位于同一基板上,即若在第一基板304上涂布第一封框胶311,则也在第一基板304上涂布第二封框胶312;若在第二基板309上涂布第一封框胶311,则也在第二基板309上涂布第二封框胶312。第二封框胶312围绕该基板的外边缘。

其中,第一封框胶311和第二封框胶312可以是UV胶。

因此,通过本步骤,第一封框胶311和第二封框胶312可在两者所在的基板上形成一个封闭的区域,以便在此区域滴加液晶,可避免液晶泄漏。

步骤S210:在涂布第一封框胶和第二封框胶的基板上滴加液晶。

如图3(j)所示,将液晶313滴加在第一封框胶311和第二封框胶312之间的第二基板309上。应当理解的是,若第一封框胶311和第二封框胶312涂布在第一基板304上,则液晶313滴加在第一基板304上。

液晶313位于第一封框胶311和第二封框胶312之间的区域,可避免液晶313流动到孔洞区域,或,从其所在基板的外边缘流出损失。

步骤S211:将第一孔洞定义层和第二孔洞定义层剥离,分别露出第一孔洞区域和第二孔洞区域。

如图3(k)所示,当第一孔洞定义层303剥离后,可露出第一孔洞区域302;并且由于第一孔洞定义层303的占位,对应露出第一基板303围成的孔洞。同样的,如图3(l)所示,当第二孔洞定义层308剥离后,可露出第二孔洞区域307;并且由于第二孔洞定义层308的占位,对应露出第二基板309围成的孔洞。

步骤S212:将第一基板与第二基板对盒,使第一孔洞区域正对第二孔洞区域。

如图3(m)所示,本实施例中,将第一基板304翻转后,扣合在第二基板309上,使第一孔洞区域302正对第二孔洞区域307。具体的,可以通过第一基板304和第二基板309上的隔垫物进行对位。

因此,本步骤将未滴加液晶313的基板翻转后,扣合在滴加液晶313的基板上,避免液晶313洒出。

步骤S213:将第一封框胶和第二封框胶固化。

具体的,可通过紫外光照射的方式,固化第一封框胶311和第二封框胶312,避免第一封框胶311和第二封框胶312开裂而导致液晶313泄漏。

步骤S214:将第一载板玻璃和第二载板玻璃去除,使第一孔洞区域和第二孔洞区域贯穿形成孔洞。

如图3(n)所示,通过真空吸附的方式,吸附第一载板玻璃301,用紫外光照射第二载板玻璃306,第二基板309和第二载板玻璃306分离。将器件整体翻转,采紫外光照射第一载板玻璃301,使第一基板304和第一载板玻璃301分离。

通过上述的过程,如图3(o)所示,将第一载板玻璃301和第二载板玻璃306去除后,第一孔洞区域302围成的孔洞和第二孔洞区域307围成的孔洞贯穿,形成孔洞314。

综上,本发明第二实施例的显示屏制作方法,通过将柔性屏器件的制备工艺与传统的液晶显示器装配工艺集成的方式,可实现在柔性屏上打孔的技术效果;由于本方法是将预留的孔洞区域形成孔洞,可根据所需的孔洞的尺寸和形状等,进行孔洞区域的设计,从而使制作的孔洞可与任何功能元件配合,使本方法具有很好的兼容性;无需对基板进行机械打孔而造成损伤、尺寸误差等等,满足打孔的精确性和可信赖性,特别有利于制作微型孔,从而进一步解决了液晶显示器的显示屏难以在局部制作微型孔洞的技术问题,有利于实现除打孔区域以外的其他区域均为显示区域的全屏显示,不会对孔洞周边的薄膜晶体管阵列、彩膜和走线等造成影响;也有利于大批量生产带有孔洞的液晶面板产品。

第三实施例

本发明第三实施例公开了一种显示屏制作方法。该显示屏制作方法用于制作刚性屏。如图4所示,该方法包括如下的步骤:

步骤S401:在第一基板上预留至少一个第一孔洞区域。

如图5(a)所示,第一基板501上预留至少一个第一孔洞区域502。应当理解的是,本步骤形成的第一孔洞区域502仅仅是在第一基板501上留出该位置,并不是在第一基板501上穿孔。

具体的,第一基板501可以是阵列基板,则第一基板501上包括薄膜晶体管阵列503。薄膜晶体管阵列503位于第一孔洞区域502以外的区域。

第一基板501的材料为玻璃。

步骤S402:在第二基板上预留至少一个第二孔洞区域。

如图5(b)所示,第二基板504上预留至少一个第二孔洞区域505。应当理解的是,本步骤形成的第二孔洞区域505仅仅是在第二基板504上留出该位置,并不是在第二基板504上穿孔。

具体的,第二基板504可以是彩膜基板,则第二基板504上包括彩膜506。彩膜506位于第二孔洞区域505以外的区域。

第二基板504的材料也为玻璃。

步骤S403:在第一基板或第二基板上涂布第三封框胶和第四封框胶。

本实施例中,如图5(c)所示,将第三封框胶507和第四封框胶508涂布在第一基板501上。

应当理解的是,第三封框胶507可以涂布在第一基板501上,也可以涂布在第二基板504上。具体的,当第三封框胶507涂布在第一基板501上,第三封框胶507围绕第一基板501的第一孔洞区域502的边缘,并与第一孔洞区域502的边缘隔有第一间隔。或者,当第三封框胶507涂布在第二基板504上,第三封框胶507围绕第二基板504的第二孔洞区域505的边缘,并与第二孔洞区域505的边缘隔有第一间隔。该第一间隔是为了后续步骤在该区域涂布第一保护胶。第三封框胶507设置在孔洞区域的边缘,不会遮挡孔洞区域,并且可阻挡后续步骤滴加的液晶进入到孔洞区域。第四封框胶508与第三封框胶507位于同一基板上,即若在第一基板501上涂布第三封框胶507,则也在第一基板501上涂布第四封框胶508;或者,若在第二基板504上涂布第三封框胶507,则也在第二基板504上涂布第四封框胶508。第四封框胶508围绕该基板的外边缘。

其中,第三封框胶507和第四封框胶508可以是UV胶。

因此,通过本步骤,第三封框胶507和第四封框胶508可在两者所在的基板上形成一个封闭的区域,以便在此区域滴加液晶,可避免液晶泄漏。

步骤S404:在第一基板或第二基板上的对应第一间隔的区域涂布第一保护胶。

如图5(d)所示,本实施例,在第一基板501的第一间隔所在的区域涂布第一保护胶509,并且第一保护胶509围绕第一孔洞区域502的边缘。

应当理解的是,第一保护胶509可以涂布在第一基板501上,并围绕第一孔洞区域502的边缘;第一保护胶509还可以涂布在第二基板504上,并围绕第二孔洞区域505的边缘。

具体的,若第一保护胶509是涂布在已涂布了第三封框胶507和第四封框胶508的基板上,则第一保护胶509涂布在第一间隔所在的区域。若第一保护胶509是涂布在未涂布第三封框胶507和第四封框胶508的基板上,则第一保护胶509涂布在对盒后另一基板的对着第一间隔的区域。第一保护胶509可以紧邻孔洞区域的边缘,也可以跟孔洞区域的边缘隔有间隔。

由于第一保护胶509在固化的时候可能会破坏已经固化好的第三封框胶507,优选的,第一保护胶509与第三封框胶507之间隔有第二间隔,可以减弱第一保护胶509固化时对第三封框胶507的破坏,避免液晶泄漏。

由于在后续的步骤中,需要采用氢氟酸腐蚀第一基板501的第一孔洞区域502和第二基板504的第二孔洞区域505,因此,第一保护胶509是防氢氟酸腐蚀的保护胶,从而可保护第三封框胶507,避免氢氟酸侵蚀第三封框胶507,造成液晶泄漏。例如,第一保护胶509为熔融固化的玻璃胶(Frit)。此外,第一保护胶509还可以起到加强孔区的机械结构的功能。

步骤S405:在涂布第三封框胶和第四封框胶的基板上滴加液晶。

如图5(g)所示,将液晶510滴加在第三封框胶507和第四封框胶508之间的第一基板501上。

通过本步骤,使液晶510位于第三封框胶507和第四封框胶508之间的区域,可避免液晶510流动到孔洞区域,或,从其所在基板的外边缘流出损失。

步骤S406:将第一基板与第二基板对盒,使第一孔洞区域正对第二孔洞区域。

如图5(h)所示,将第二基板504翻转后,扣合在第一基板501上,使第一孔洞区域502正对第二孔洞区域505。

通过本步骤,将未滴加液晶510的基板翻转后,扣合在滴加液晶510的基板上,避免液晶510洒出。

步骤S407:将第三封框胶、第四封框胶和第一保护胶固化。

具体的,可先通过紫外光照射的方式,固化第三封框胶507和第四封框胶508,避免第三封框胶507和第四封框胶508开裂而导致液晶510泄漏。然后,在350~450℃的固化温度下固化第一保护胶509。

步骤S408:在对盒后的第一基板和第二基板的暴露的表面上涂覆第二保护胶,并露出第一孔洞区域和第二孔洞区域。

如图5(i)所示,在第一基板501和第二基板504的暴露的表面上涂覆第二保护胶511。其中,第二保护胶511并不覆盖第一孔洞区域502和第二孔洞区域505,使得该第一孔洞区域502和第二孔洞区域505可以在后续步骤中被腐蚀。

由于在后续的步骤中,需要采用氢氟酸腐蚀第一基板501的第一孔洞区域502和第二基板504的第二孔洞区域505,因此,第二保护胶511为防氢氟酸腐蚀的保护胶。例如,第二保护胶511为光刻胶。

步骤S409:采用氢氟酸腐蚀对盒后的第一基板和第二基板,使第一孔洞区域和第二孔洞区域贯穿,形成孔洞。

具体的,如图5(j)所示,将对盒后的第一基板501和第二基板504放入氢氟酸池中进行腐蚀。氢氟酸腐蚀未被第二保护胶511保护的第一孔洞区域502和第二孔洞区域505,使第一孔洞区域502和第二孔洞区域505穿孔,最终形成贯穿的孔洞512。而第一基板501和第二基板504的其他区域,由于有第一保护胶509和第二保护胶511进行保护,不会被氢氟酸腐蚀。

步骤S410:将第二保护胶剥离。

如图5(k)所示,将第二保护胶511剥离后,制作完成该显示屏。该显示屏具有孔洞512。

综上,本发明第三实施例的显示屏的制作方法,通过将刚性玻璃屏的穿孔工艺与显示器件制成工艺集成的方式,可实现在刚性屏上打孔的技术效果;并且,本方法可以对一大片玻璃进行全部孔洞的制作,生产效率高;由于本方法是保护预留的孔洞区域之外的区域不受氢氟酸腐蚀,只采用氢氟酸腐蚀预留的孔洞区域以形成孔洞,因此,可根据所需的孔洞的尺寸和形状等,进行孔洞区域的设计,从而使制作的孔洞可与任何功能元件配合,使本方法具有很好的兼容性;无需对基板进行机械打孔而造成损伤、尺寸误差等等,满足打孔的精确性和可信赖性,特别有利于制作微型孔,从而进一步解决了移动终端等的显示屏难以在局部制作微型孔洞的技术问题,有利于实现除打孔区域以外的其他区域均为显示区域的全屏显示,不会对孔洞周边的薄膜晶体管阵列、彩膜和走线等造成影响;也有利于大批量生产带有孔洞的移动终端液晶面板产品。

第四实施例

本发明第四实施例公开了一种显示屏。该显示屏采用第一实施例、第二实施例和第三实施例所述的显示屏制作方法制作。通过上述方法制作的显示屏上具有至少一个孔洞。该显示屏的结构如图3(o)和5(j)所示,具体可参见上述的实施例,在此不再赘述。

该显示屏由于具有精确性较高的孔洞,有利于实现除打孔区域以外的其他区域均为显示区域的全屏显示,不会对孔洞周边的薄膜晶体管阵列、彩膜和走线等造成影响;也有利于将该显示屏用于大批量生产带有孔洞的液晶面板产品。

第五实施例

本发明第五实施例公开了一种显示装置。该显示装置包括第四实施例的显示屏。该显示屏的结构在此不再赘述。具体的,该显示装置可以为:液晶显示面板、电子纸、OLED面板、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。该显示装置与第四实施例的显示屏相对于现有技术所具有的优势相同,在此不再赘述。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述,每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处,各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

尽管已描述了本发明实施例的优选实施例,但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以,所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

最后,还需要说明的是,在本文中,诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来,而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且,术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含,从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素,而且还包括没有明确列出的其他要素,或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下,由语句“包括一个……”限定的要素,并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

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