肋梁连接结构以及装配式肋梁的制作方法

本实用新型涉及建筑施工技术领域，具体而言，涉及一种肋梁连接结构以及装配式肋梁。

背景技术：

肋梁为土木工程专用术语，砼楼盖按结构形式分为肋梁楼盖和无梁楼盖，其中肋梁指的是板下面有主梁或者次梁作为板的肋(比如：单向板肋梁楼盖通常以次梁和部分主梁做肋，双向板肋梁楼盖通常以主梁做肋)。肋梁采用混凝土浇筑形成，浇筑时需要支设模板。

在建筑施工过程中，有现车搭设模板进行肋梁浇筑施工，也有先预制肋梁，然后在现场进行装配形成装配式肋梁。

发明人在研究中发现，传统的装配式肋梁在连接过程中至少存在如下缺点：

将预制肋梁安装预设位置后，将相邻肋梁的端部进行连接使得多根单独的预制肋梁构成整体结构，提高整体结构牢固性，提高安全性。在进行预制肋梁的连接时，需要搭设模板，然后在模板围成的待浇筑空间进行混凝土浇筑，这种施工方式繁琐，施工周期长，增加了施工的成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种肋梁连接结构，以改善传统的装配式肋梁在进行连接时需要搭设模板导致施工周期长、施工效率低的问题。

本实用新型的目的在于提供一种装配式肋梁，以改善传统的装配式肋梁在进行连接时需要搭设模板导致施工周期长、施工效率低的问题。

本实用新型的实施例是这样实现的：

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种肋梁连接结构，包括连接件以及紧固件，所述连接件设置有容置空腔、两个开口以及成对设置的安装孔，两个所述开口相对设置且分别连通所述容置空腔；成对设置的所述安装孔位于两个所述开口之间，同一对所述安装孔相对设置，每个所述安装孔均连通所述容置空腔；所述紧固件用于插接在同一对所述安装孔内。

在本实用新型较佳的实施例中，所述连接件为矩形钢管，所述连接件的垂直于其长度方向的截面形状为矩形环；成对的所述安装孔位于所述连接件的相对设置的两个侧板上。

在本实用新型较佳的实施例中，所述安装孔为圆形孔，所述紧固件为紧固螺栓。

在本实用新型较佳的实施例中，还包括紧固套筒，所述紧固套筒设置有通孔，所述紧固件用于插接在所述通孔内。

在本实用新型较佳的实施例中，所述通孔为螺纹孔，所述紧固件设置为紧固螺栓。

在本实用新型较佳的实施例中，所述紧固套筒的外壁上设置有多个凸出部。

在本实用新型较佳的实施例中，还包括调节套筒，所述调节套筒插装在所述通孔内，所述调节套筒的外壁与所述紧固套筒的内壁通过凹凸结构卡接以实现所述调节套筒与所述紧固套筒的周向限位连接，且所述调节套筒沿所述通孔的轴线相对于所述紧固套筒滑动连接；所述调节套筒设置有螺纹连接孔。

在本实用新型较佳的实施例中，所述调节套筒设置有两个，两个所述调节套筒同轴设置。

在本实用新型较佳的实施例中，所述调节套筒的外壁设置有条状凸起，所述条状凸起的凸出方向沿所述调节套筒的径向方向向外，所述条状凸起的长度方向沿所述调节套筒的轴线方向延伸；所述紧固套筒的内壁设置有条状凹槽，所述条状凹槽的凹陷方向沿所述紧固套筒的径向相外，所述条状凹槽的长度方向沿所述紧固套筒的轴线方向延伸。

基于上述第二目的，本实用新型提供了一种装配式肋梁，包括所述的肋梁连接结构。

本实用新型实施例的有益效果是：

综上所述，本实用新型实施例提供了一种肋梁连接结构，其结构简单合理，便于制造加工，安装与使用方便，同时，该肋梁连接结构在进行预制肋梁连接时，直接将待装配的预制肋梁相应的端部插接在容置空腔内，然后利用紧固件将预制肋梁与连接件连接为一体，实现相邻预制肋梁的连接，结构简单，连接方式简单可靠，同时便于运输，节省成本，在厂内预制成型，加工环境更好，不易危害工人的身体健康，更加环保。具体如下：

本实施例提供的肋梁连接结构，包括有连接件以及紧固件，连接件上设置有容置空腔以及与该容置空腔相连通的两个开口，两个开口相对设置，在连接件上设置有成对设置的安装孔，两个安装孔为一对。在进行预制肋梁的连接时，将一根预制肋梁的端部从一个开口处插装在连接件的容置空腔内，然后将另一根预制肋梁的端部从另一个开口处插装在连接件的容置空腔内，两根预制肋梁的相对应的端部可以抵接或者间隔，此时，两根预制肋梁位于连接件的容置空腔内，然后，利用紧固件穿过安装孔，同时穿过预制肋梁，将预制肋梁和连接件固定在一起，连接件不易相对于预制肋梁滑动，整体结构牢固可靠。通过在厂内预制好肋梁，肋梁的尺寸便于控制，每根肋梁的长度可以设计较短，便于运输和加工，按需将多根肋梁连接起来，整个装配过程中简单，施工操作简单灵活，大大节省了施工时间，降低了劳动强度，提高了施工的效率，节省了施工的成本，同时，与传统的需要在现场搭设模板进行肋梁现场浇筑相比，不需要反复拆卸模板，避免了现场施工造成的尘土飞扬，采用预制肋梁更加环保，降低了对施工人员的危害，施工更加方便快捷、大大提高了施工效率。

本实施例提供的装配式肋梁包括上述的肋梁连接结构，具有肋梁连接结构的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的肋梁连接接头的应用示意图；

图2为本实用新型实施例的肋梁连接接头的应用结构的剖视图；

图3为本实用新型实施例的肋梁连接接头的紧固件与调节套筒、紧固套筒的配合示意图；

图4为本实用新型实施例的肋梁连接结构的连接件的示意图；

图5为本实用新型实施例的肋梁连接结构的紧固套筒的剖视图；

图6为本实用新型实施例的肋梁连接接头的调节套筒的剖视图。

图标：10－连接件；11－容置空腔；12－开口；13－安装孔；14－浇注口；15－浇注空间；20－紧固件；30－紧固套筒；31－螺纹孔；32－条状凹槽；33－凸出部；40－调节套筒；41－螺纹连接孔；42－条状凸起；100－预制肋梁。

具体实施方式

在建筑施工过程中，有现车搭设模板进行肋梁浇筑施工，也有先预制肋梁，然后在现场进行装配形成装配式肋梁。将预制肋梁安装预设位置后，将相邻肋梁的端部进行连接使得多根单独的预制肋梁构成整体结构，提高整体结构牢固性，提高安全性。在进行预制肋梁的连接时，需要搭设模板，然后在模板围成的待浇筑空间进行混凝土浇筑，这种施工方式繁琐，施工周期长，增加了施工的成本。

鉴于此，发明人设计了一种肋梁连接结构以及装配式肋梁，在进行预制肋梁100的连接时，在相邻预制肋梁100之间套设连接件10，然后将连接件10与肋梁相连接即可，实现了连接件10与相邻肋梁的连接，进而实现了装配式肋梁的安装，整体安装工艺简单灵活，节省了安装时间，节省了安装成本。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

肋梁连接结构实施例

请参阅图1，本实施例提供了一种肋梁连接结构，通过将相邻预制肋梁100通过连接件10的方式实现连接，连接方式简单可靠，降低了劳动强度，节省了施工成本。

请参阅图2－图3，肋梁连接结构包括有连接件10、紧固件20、紧固套筒30以及调节套筒40。

请参阅图4，连接件10为主要的连接结构，连接件10为钢材制成的管状结构，连接件10设置有柱状的容置空腔11，连接件10的沿其长度方向的两端设置有开口12，两个开口12分别连通该容置空腔11。连接件10的垂直于其轴线方向的截面形状为矩形环或者正方形环状，即连接件10为方钢管，连接件10的容置空腔11为方柱形空腔。在连接件10的相对设置的两个侧板上分别设置有安装孔13，两个安装孔13为一对，成对设置的两个安装孔13相对设置，即成对设置的两个安装孔13分别位于两个侧板上。在连接件10上设置有多对安装孔13，多对安装孔13沿着连接件10的轴线方向间隔排布。每个安装孔13为圆形孔，每个安装孔13沿垂直于对应的侧板的板面方向贯穿该侧板，成对设置的两个安装孔13同轴设置。

进一步的，连接件10的每个开口12所在的端面与连接件10的内壁的连接处设置有倒角。便于预制肋梁100的插接。

请参阅图1和图2，紧固件20用于将连接件10与预制肋梁100固定连接，使得连接件10、紧固件20和预制肋梁100为一体结构。紧固件20设置为紧固螺栓，包括有螺杆以及螺接在螺杆上的螺母。显然，螺杆上的螺母可以螺接一个，此时在螺杆上设置有环形限位部，将待紧固工件夹紧在环形限位部和螺母之间；螺杆上的螺母可以螺接两个，两个螺母之间形成夹持区域，实现工件的夹紧。

请参阅图5，紧固套筒30设置有通孔，紧固套筒30的通孔为圆柱形孔，紧固套筒30的垂直于其轴线方向的截面形状为圆环状。通孔设计为螺纹孔31，通孔的直径不大于安装孔13的直径。在紧固套筒30的外周壁上设置有多个凸出部33，多个凸出部33间隔排列。每个凸出部33的凸出方向沿紧固套筒30的径向方向向外，凸出部33可以是方体形、半球状等。

进一步的，在紧固套筒30的内壁上设置有条状凹槽32，条状凹槽32为矩形槽，条状凹槽32的长度方向沿紧固套筒30的轴线方向延伸，条状凹槽32的沿其长度方向的槽两端分别延伸在紧固套筒30的两个端面上。条状凹槽32的槽深方向沿紧固套筒30的径向方向向外。进一步的，条状凹槽32设置有两条，两条条状凹槽32以紧固套筒30的中轴线为对称线对称设置，且两条条状凹槽32位于紧固套筒30的同一直径上。

请参阅图6，调节套筒40为管状结构，调节套筒40设置有螺纹连接孔41，螺纹连接孔41的轴线与调节套筒40的轴线共线，螺纹连接孔41的沿其长度方向的两个端面分别位于调节套筒40的沿其长度方向的两个端面上，调节套筒40的垂直于其长度方向的截面外轮廓形状为圆形。调节套筒40的外壁上设置有条状凸起42，条状凸起42为矩形条，条状凸起42的长度方向沿调节套筒40的轴线方向延伸，条状凸起42的沿其长度方向的槽两端分别延伸在调节套筒40的两个端面上。条状凸起42的凸出方向沿调节套筒40的径向方向向外。

进一步的，条状凸起42设置有两条，两条条状凸起42以调节套筒40的中轴线为对称线对称设置，且两条条状凸起42位于调节套筒40的同一直径上。

本实施例提供的肋梁连接结构，用于将相邻预制肋梁100进行连接，相邻预制肋梁100连接完成后，预制肋梁100与连接结构成整体结构，整体牢固可靠，使用安全可靠。实际施工时，先在紧固套筒30内插装两个调节套筒40，两个调节套筒40分别从紧固套筒30的两个端口处插入，调节套筒40和紧固套筒30的条状凸起42和条状凹槽32相卡接配合，起到调节套筒40和紧固套筒30周向限位的作用，即调节套筒40和紧固套筒30能够同步转动，然后，根据预制肋梁100的宽度或者高度来调整调节套筒40和紧固套筒30的位置，保证两根调节套筒40的位于紧固套筒30的外部的两个端面之间的距离与预制肋梁100的宽度或者高度相等，将调整后的紧固套筒30和调节套筒40预埋在预制肋梁100中。预制肋梁100浇筑凝结成型后，紧固套筒30和调节套筒40位于预制肋梁100内，由于紧固套筒30外周面设置有多个凸出部33，与预制肋梁100的结合牢固可靠。在需要连接的两根预制肋梁100内预埋尺寸合适的紧固套筒30和调节套筒40后，将连接件10套设在一根预制肋梁100上，套设深度按需设置，使得预制肋梁100上的调节套筒40的螺纹连接孔41与连接件10上的安装孔13对应，然后，将另一根预制肋梁100插装在连接件10的容置空腔11内，同样使安装孔13与调节套筒40上的螺纹连接孔41对应，然后，将螺杆从安装孔13插入，螺接在螺纹连接孔41内，螺杆的另一端伸出连接件10，通过螺母实现紧固。两根预制肋梁100的端部之间间隔距离，每根预制肋梁100的端部伸入有钢筋件，两根预制肋梁100与连接件10构成了浇注空间15，连接件10上设置有浇注口14，从浇注口14处注入混凝土，混凝土与钢筋件结合在一起，实现了预制肋梁100的连接。连接结构简单，连接时整个操作方式简单可靠，连接完成后，连接件10与相邻预制肋梁100为一体结构，整体结构牢固可靠，使用安全可靠。

本实施例提供的肋梁连接接头，不需要设置多余的模板结构，降低了施工难度，简化了施工步骤，节省了施工时间，节省了施工成本。按需设置肋梁的长度，加工灵活方便。

需要说明的是，调节套筒40与紧固套筒30配合来适应不同尺寸的预制肋梁100时，螺杆直接与调节套筒40内的螺纹连接孔41配合，实现螺接，因此，紧固套筒30的通孔可以不设置为螺纹孔31，简化了加工工序，节省了成本。

当然，紧固套筒30可以单独使用，直接将紧固套筒30预埋在预制肋梁100中，利用螺栓螺接在紧固套筒30的螺纹孔31内即可。此时，紧固套筒30和预制肋梁100的尺寸相匹配。

装配式肋梁实施例

本实施例提供了一种装配式肋梁，包括上述实施例提供的肋梁连接结构，还包括预制肋梁100，相邻预制肋梁100通过肋梁连接结构固定连接。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。