一种预制装配式钢结构梁柱连接节点的制作方法

本实用新型属于钢结构技术领域，具体涉及一种装配式钢结构梁柱连接节点。

背景技术：

钢结构装配式结构具有强度高，质量轻，构件截面小，使用空间大，工期短，抗震性能好，工业化程度高等明显优势，是未来建筑的理想发展趋势。与其他装配式结构相同，连接节点连接都是设计中至关重要的部分，连接节点设计对装配式钢结构建筑的性能有至关重要的影响。

现有的梁体和柱体进行连接时，一般需要将梁体端部焊接在柱体上，这样将使柱体承受巨大来自横梁的拉力和剪力，容易造成连接节点处柱体的局部破坏。特别是当梁体为的工字梁体，柱体为圆钢管柱体时，工字梁体和圆钢管之间存在较大间隙，通过焊接方式连接的情况下，存在施工麻烦、效率低、无法进行快速安装，焊缝厚度大，不美观等缺陷。同时，虽然装配式结构有诸多好处，但实际施工中连接节点处存在许多技术问题：由于梁体吊装施工不易定位，导致连接在梁体的水平标高精度差，这些微小的误差会对连接节点产生额外的应力，对连接节点不利，使连接节点容易损坏，因此，应该提供一种便于梁体定位且连接可靠的装配式钢结构梁柱连接节点。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种预制装配式钢结构梁柱连接节点，其结构简单、设计合理，不仅能够实现将柱体与梁体装配在一起的目的，便于梁体定位，连接可靠，而且能够防止梁体因焊接而使产生残余应力的现象，并且能够将梁体的重力有效且均匀的传递给柱体，避免了柱体的端部因应力集中而导致局部破坏现象的发生。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种预制装配式钢结构梁柱连接节点，其特征在于：包括两个平行布设的水平板、竖直设置在两个所述水平板之间的套筒和立板，以及固定安装在所述立板上的连接板，所述套筒位于两个所述水平板的中心位置，所述水平板的中心位置开设有与所述套筒相匹配的柱体穿过孔，所述套筒通过第一连接螺栓固定安装在柱体上，所述连接板的一端通过第二连接螺栓与所述立板固定连接，所述连接板的另一端通过第三连接螺栓与梁体固定连接。

上述的一种预制装配式钢结构梁柱连接节点，其特征在于：所述立板的数量为2～4个，2～4个所述立板沿着所述套筒的周向均匀分布。

上述的一种预制装配式钢结构梁柱连接节点，其特征在于：所述柱体为圆钢管柱体，所述套筒为圆形套筒，所述柱体穿过孔为圆形孔，所述圆钢管柱体的直径、所述圆形孔的直径和所述圆形套筒的内径均相等。

上述的一种预制装配式钢结构梁柱连接节点，其特征在于：所述梁体为工字梁，所述连接板为矩形连接板，所述立板的高度、所述矩形连接板的高度和所述工字梁的腹板的高度均相等。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型通过设置两个平行布设的水平板和竖直设置在两个所述水平板之间的套筒和立板，并在立板上固定安装连接板，当套筒套装在柱体上，再利用第一连接螺栓将套筒和柱体固定连接为一体后，即能够实现本连接节点与柱体之间的可靠连接，不仅能够防止套筒沿着柱体的高度方向发生移动，而且能够防止套筒绕着柱体发生偏转；当所述连接板的一端与所述立板连接，所述连接板的另一端与梁体连接之后，即能够实现本连接节点与梁体之间的可靠连接，从而实现将柱体与梁体装配在一起的目的，且连接可靠，便于拆装。

2、本实用新型通过第二连接螺栓实现所述矩形连接板的一端与所述立板之间的固定连接，通过第三连接螺栓实现所述矩形连接板的另一端与所述工字梁的腹板之间的固定连接，与现有技术中焊接连接方式相比较，能够防止梁体因焊接而使产生残余应力的现象，并且能够将梁体的重力有效且均匀的传递给柱体，避免了柱体的端部因应力集中而导致局部破坏现象的发生。

3、本实用新型在预制装配式梁柱的装配过程中，每一个柱体的顶端常需要和2～4个梁体的端部进行装配连接，因此，只有当立板的数量为2～4个时，才能够形成2～4个与梁体相连接的连接端，实际使用时，只需要分别将2～4个立板与2～4个梁体的端部一一对应相连接，即能满足每一个柱体的顶端和2～4个梁体的端部进行装配连接的要求。

4、本实用新型结构简单、设计合理，制造成本低，便于推广应用。

综上所述，本实用新型结构简单、设计合理，不仅能够实现将柱体与梁体装配在一起的目的，便于梁体定位，连接可靠，而且能够防止梁体因焊接而使产生残余应力的现象，并且能够将梁体的重力有效且均匀的传递给柱体，避免了柱体的端部因应力集中而导致局部破坏现象的发生。

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为本实用新型连接节点本体的结构示意图。

附图标记说明:

1—柱体； 2—梁体； 3-1—水平板；

3-2—套筒； 3-3—立板； 3-3-1—通孔；

3-4—连接板； 4—第一连接螺栓； 5—第二连接螺栓；

6—第二连接螺栓。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实用新型包括两个平行布设的水平板3-1、竖直设置在两个所述水平板3-1之间的套筒3-2和立板3-3，以及固定安装在所述立板3-3上的连接板3-4，所述套筒3-2位于两个所述水平板3-1的中心位置，所述水平板3-1的中心位置开设有与所述套筒3-2相匹配的柱体穿过孔，所述套筒3-2通过第一连接螺栓4固定安装在柱体1上，所述连接板3-4的一端通过第二连接螺栓5与所述立板3-3固定连接，所述连接板3-4的另一端通过第三连接螺栓6与梁体2固定连接。

本实施例中，通过设置两个平行布设的水平板3-1和竖直设置在两个所述水平板3-1之间的套筒3-2和立板3-3，并在立板3-3上固定安装连接板3-4，当套筒3-2套装在柱体1上，再利用第一连接螺栓4将套筒3-2和柱体1固定连接为一体后，即能够实现本连接节点与柱体1之间的可靠连接，不仅能够防止套筒3-2沿着柱体1的高度方向发生移动，而且能够防止套筒3-2绕着柱体1发生偏转；当所述连接板3-4的一端与所述立板3-3连接，所述连接板3-4的另一端与梁体2连接之后，即能够实现本连接节点与梁体2之间的可靠连接，从而实现将柱体1与梁体2装配在一起的目的。

本实施例中，当套筒3-2位于两个所述水平板3-1的中心位置时，能够保证本连接节点连接的对称性和稳定性。

本实施例中，通过第二连接螺栓5实现所述连接板3-4的一端与所述立板3-3之间的固定连接，通过第三连接螺栓6实现所述连接板3-4的另一端与梁体2之间的固定连接，与现有技术中焊接连接方式相比较，能够防止梁体2因焊接而使产生残余应力的现象，并且能够将梁体2的重力有效且均匀的传递给柱体，避免了柱体1的端部因应力集中而导致局部破坏现象的发生。

本实施例中，所述立板3-3的数量为2～4个，2～4个所述立板3-3沿着所述套筒3-2的周向均匀分布。

在预制装配式梁柱的装配过程中，每一个柱体1的顶端常需要和2～4个柱体1的端部进行装配连接，因此，只有当立板3-3的数量为2～4个时，才能够形成2～4个与梁体2相连接的连接端，实际使用时，只需要分别将2～4个立板3-3与2～4个柱体1的端部一一对应相连接，即能满足每一个柱体1的顶端和2～4个柱体1的端部进行装配连接的要求。

如图2和图3所示，本实施例中，所述立板3-3的数量为四个，四个所述立板3-3沿着所述套筒3-2的周向均匀分布，即相邻两个立板3-3呈90°分布，实际使用时，可以根据柱体1与梁体2之间的连接关系，自由选择四个所述立板3-3中的任意一个或多个梁体2进行连接即可，构思巧妙，使用灵活，适用范围广。

本实施例中，所述立板3-3上开设有多个供第二连接螺栓5穿过的通孔3-3-1，多个通孔3-3-1呈多排多列布设。

本实施例中，所述第一连接螺栓4、第二连接螺栓5和第三连接螺栓6均为高强螺栓。

本实施例中，所述水平板3-1为异形板，所述异形板的外形为对称结构。

如图1和图2所示，本实施例中，所述柱体1为圆钢管柱体，所述套筒3-2为圆形套筒，所述柱体穿过孔为圆形孔，所述圆钢管柱体的直径、所述圆形孔的直径和所述圆形套筒的内径均相等。

本实施例中，所述梁体2为工字梁，所述连接板3-4为矩形连接板，所述立板3-3的高度、所述矩形连接板的高度和所述工字梁的腹板的高度均相等。

本实施例中，本连接节点的所述矩形连接板的数量为八个，每一个立板3-3的两侧均安装有所述矩形连接板，在与工字梁连接的过程中，通过两个平行的矩形连接板分别夹持在所述工字梁的腹板的两侧，且当立板3-3的高度、所述矩形连接板的高度和所述工字梁的腹板的高度均相等时，能够保证本连接节点与工字梁的连接精度，保证了工字梁与本连接节点装配的刚性和稳定性。

实际使用时，首先，将两个柱体1分别安装就位，再分别在两个柱体1的顶端套装本连接节点，并利用第一连接螺栓4将本连接节点固定安装在柱体1上；接着，吊装梁体2，待梁体2的两端分别与两个本连接节点定位准确之后，再同时利用第三连接螺栓6将梁体2的两端分别与两个本连接节点的连接板3-4固定连接，操作简单，便于梁体2的定位和装配且连接可靠，使用效果好。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。