建筑墙板压制成型装置及成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及建筑墙板成型技术，具体涉及一种建筑墙板压制成型装置及成型方法。
【背景技术】
[0002]建筑用隔墙板是指用于建筑物内部隔墙的墙体预制条板，作为一般工业建筑、居住建筑、公共建筑工程的非承重内隔墙的主要材料。隔墙板包括玻璃纤维增强水泥条板、玻璃纤维增强石膏空心条板、钢丝增强水泥条板、轻混凝土条板、复合夹芯轻质条板等。建筑用隔墙板要求墙板具有容重轻、墙体薄、施工方便等特点，除需具备上述材料特点外，还要求造价低，并具有良好的力学性能和物理性能。
[0003]建筑隔墙板的生产方法包括挤出法和压制成型法，采用的设备主要是挤出机和压制成型装置。现有的压制成型装置通常包括用于送料和下料的布料机构、用于压制成型的压制机构和出料平台，压制机构包括具有夹紧功能的模框和用于压制的模头，其中在压制过程中还需进行振捣。
[0004]现有压制成型装置主要存在以下问题:1.送料行程和下料行程位置经常会出现偏差，导致下料不准确，生产效率低下。2.送料速度和下料速度无法根据实际需要进行调节，从而只能生产单一厚度的墙板，布料机构只能输送单一原料，因此通常只能生产固定材料的建筑隔墙板，实用性差。3.模框的下压夹紧通常采用气动夹紧，即由多个气缸共同实现夹紧，存在的问题是由于每个气缸的内泄漏和所受摩擦力的不同，导致气路的不对称性及每个气缸所受阻力大小的不确定性，工作时容易使刚性连接的气缸出现卡死现象，损坏气缸。4.由于在压制过程中需要进行振捣，模头对模框中的制板原料进行挤压，同时需要功率较大的振捣电机对制板原料进行振捣脱浆，这样振捣时会对气缸及整机产生振动冲击，严重时会导致气缸漏气及整机螺钉脱落。
【发明内容】
[0005]本发明的目的之一是提供一种建筑墙板压制成型装置，以解决现有的压制成型装置中用于模框下压夹紧的夹紧气缸容易出现卡死现象的问题。
[0006]本发明建筑墙板压制成型装置，包括布料机构、压制机构和振捣设备，压制机构包括成型台，成型台上方依次设有用于墙板成型的模框和用于压制的模头，布料机构包括可沿模框边沿行走的储料箱，储料箱下部设有出料口，本发明还包括同一控制阀控制的同步的夹紧气缸组，夹紧气缸组用于带动模框，夹紧气缸组包括至少四个对称设置在模框四角的夹紧气缸，夹紧气缸的气孔处设有调节阀。
[0007]本发明的有益效果如下:模框的下压夹紧采用的是同一控制阀控制的同步的夹紧气缸组，因此工作时可保证各个夹紧气缸的同步运行，并且夹紧气缸组的夹紧气缸对称布置，可保证各个夹紧气缸的活塞杆受力均匀，同时由于夹紧气缸的气孔处设有调节阀，用于调节各个夹紧气缸的进、出气量，可进一步对各个夹紧气缸的同步性进行调节，减小同步偏差。通过本发明的方案，可避免各个夹紧气缸的卡死现象，有效保护夹紧气缸。
[0008]进一步，模头通过驱动气缸带动，模头与驱动气缸的活塞杆软连接。在模头上部通常设置振捣电机，因此振捣电机振动时对整机的振动基本集中在模头和驱动气缸的活塞杆连接处，而模头与驱动气缸的活塞杆采用软连接的方式，可减少振捣时模头对活塞杆的侧向力的作用，避免损坏驱动气缸的活塞杆。
[0009]进一步，在成型台的下部设有多个支撑柱，支撑柱外周设有减振弹簧，所述支撑柱和减振弹簧均设置在套筒内，所述套筒固定在底座上。通常在成型台的下部要设置振捣电机，因此设计减振弹簧，降低振捣电机对整个装置的振动影响，避免损坏装置中的各个部件。
[0010]进一步，布料机构还包括下料电机、设置在出料口处可拆卸的下料棒和用于带动储料箱运动的送料电机，所述的送料电机和下料电机分别与变频器连接，下料电机与所述下料棒传动。送料电机的送料行程采用光电开关进行感应，下料电机的下料行程采用光电开关进行感应。
[0011]送料电机和下料电机分别与变频器连接，因此，通过变频器可控制送料电机和下料电机的转速，进而控制储料箱的运行速度和出料速度，由于储料箱的运行速度和出料速度决定了下料量，因此储料箱的运行速度和出料速度的不同，可生产出不同厚度的墙板。下料棒可拆卸连接，当制板原料不同时，其湿度、粘度和颗粒大小也会改变，这些都会导致材料的流动特性改变，因此可通过使用下料棒来满足不同制板原料的下料要求。通过以上，本发明可制出不同厚度和不同材质的墙板，若进一步更换模框和模头，本发明还可制出不同长宽尺寸的墙板，具有较高的实用性。
[0012]为了更精准的确定送料电机的送料行程和下料电机的下料行程，送料电机的送料行程采用光电开关进行感应，下料电机的下料行程采用光电开关进行感应。
[0013]进一步，本发明还包括送板机构，送板机构包括沿底板输送方向设置的用于支撑底板的导轨，导轨延伸至成型台的边沿，在导轨的上部设有输送气缸和滑台，输送气缸的活塞杆与滑台连接，滑台上固定有一用于推送底板的T型架。通过送板机构连续不断的输送底板，实现墙板的连续生产，提高生产效率。通过T型架推送底板，T型架的头部与底板的接触面积大，输送更稳定。
[0014]为了更加稳定精确的输送底板，输送气缸的控制采用电磁阀，磁性开关感应输送气缸的活塞位置，输送气缸运行速度采用气流调节阀进行控制。
[0015]送板机构还包括均勾分布在底板四周的四个同步的插板气缸，插板气缸的活塞杆端部安装有楔形头，楔形头的斜面与底板的侧面接触。四个同步的插板气缸用于将上面的底板插起，以便于下面的底板的输送。
[0016]本发明的另一目的是提供一种建筑墙板压制成型的方法。
[0017]本发明建筑墙板压制成型的方法，包括以下步骤:
1)将底板叠放于底板限位框中，启动同步的插板气缸将上面的底板插起，留下下面第一块底板于导轨上，其中底板限位框对底板起到限位作用；
2)输送气缸将第一块底板推送到成型台的边沿，输送气缸回到原位，将第二块底板送出，第二块底板将第一块底板推到模框内；
3)启动同一控制阀控制的同步的夹紧气缸组，在夹紧气缸组的带动下模框向下夹紧底板，由送料电机推动储料箱到模框的上方，当出料口到达模框内边沿时，下料电机带动下料棒进行下料，出料口到达模框尾部边沿时，停止下料，储料箱回到模框外；
4)模头在驱动气缸带动下向下压紧模框中的制板原料，此时，位于模头上部和成型台下部的振捣设备同时振动，完成对制板原料的振捣脱浆；
5)模头上升，模框上升，输送气缸将下一块底板送进模框下方，并将上一块底板推出至出料平台；
6)重复上述步骤I)至5)直至完成所有墙板的压制。
[0018]通过本发明的方法，可实现墙板的自动连续生产，提高生产效率。并且，夹紧气缸组和输送气缸均采用同步技术，可防止各气缸在运行中出现卡死现象，损坏气缸。
[0019]进一步，在上述建筑墙板压制成型的方法中，插板气缸、输送气缸、夹紧气缸组、送料电机、下料电机、驱动气缸和振捣设备的控制均采用PLC进行控制；送料电机和下料电机均采用变频器对其转速进行控制，使得送料速度及下料速度即下料量，可根据实际情况同变频器进行调节；送料电机的送料行程采用光电开关进行感应，下料电机的下料行程采用光电开关进行感应，使得送料行程和下料形成更加精准；输送气缸的控制采用电磁阀，磁性开关感应输送气缸的活塞位置，输送气缸运行速度采用气流调节阀进行控制，使得底板的输送更加精准平稳。
[0020]本发明整个装置采用PLC进行控制，无需人工参与，工作参数如送料速度及行程、下料速度及行程、振捣时间、各气缸活塞运动速度可根据实际需求进行设置和调节，通过自动化设计，可提高建筑墙板压制成型的自动化程度。
【附图说明】
[0021]图1为本发明实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面通过【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
说明书附图中的附图标记包括:成型台1、模框2、夹紧气缸3、套筒4、立柱5、顶板6、导向杆7、模头8、驱动气缸活塞杆过孔9、排气孔10、振捣电机11、出料台12、第一导轨13、储料箱14、滚轮15、送料电机16、第二导轨17、底板定位框18、插板气缸19。
[0023]如附图1所示的建筑墙板压制成型装置，包括送板机构、布料机构、压制机构和出料台。
[0024]出料台设置在压制机构的一侧，送板机构和布料机构设置在压制机构的另一侧。
[0025]压制机构包括成型台，成型台的上方设有由一块平板构成的模框，模框中部中空，为制板原料的成型部，模框与成型台之间用于夹紧底板。两块平板相对设置，每块平板均由对称设置在该平板两侧的夹紧气缸带动夹紧底板，四个夹紧气缸构成同步的夹紧气缸组，该夹紧气缸组由同一控制阀控制，每个夹紧气缸的气孔处均设有调节阀。
[0026]模框的下压夹紧采用的是同一控制阀控制的同步的夹紧气缸组，因此工作时可保证各个夹紧气缸的同步运行，并且夹紧气缸组的夹紧气缸对称布置，可保证各个夹紧气缸的活塞杆受力均匀，同时由于夹紧气缸的气孔处设有调节阀，用于调节各个夹紧气缸的进、出气量，可进一步对各个夹紧气缸的同步性进行调节，减小同步偏差。
[0027]成型台的四角分别设有四个立柱，立柱的下端与底座固定，立柱的上端支撑有顶板，在顶板的中部开有驱动气缸活塞杆过孔9，驱动气缸活塞杆过孔9的四周均布有四个导向孔，四个导向杆7穿过上述导向孔，导向杆7的下端与水平设置的模头固定，模头位于成型台的上方，模头的投影位于两块平板形成的模框的框内。模头通过驱动气缸带动，模头与驱动气缸的活塞杆软连接。在模头上部设有振捣电机。振捣电机振动时对整机的振动