8103-2013。
[0052]实施例二纳米银的制备:
将十二烷基磺酸钠溶液加入硝酸银水溶液中获得混合液，十二烷基磺酸钠与硝酸银的摩尔比为3:1 ；
将混合液加热至55°C，搅拌状态下向混合液中加入二环己烷并-18-冠-6和硼氢化钾，加热至85°C，持续搅拌Smin ;二环己烷并_18_冠-6与硝酸银的摩尔比为2:1 ;硼氢化钾与硝酸银的摩尔比为1:1，控制PH值为8-9，得到纳米银。
[0053]光触媒环保地板的生产工艺:
1、中板整理:将外购的桉木或杂木中板按投料标准进行整理，主要是按其外观等级进行分选，符合标准的投料，需严格控制含水率；
2、调胶:助剂与豆粉按2.5:1进行混合，采用电动搅拌器进行高速搅拌15min，使之充分混合均匀，制成生物质大豆胶，粘度控制在lOOOOOcps ;助剂包括水、碱、聚乙烯醇、六甲基-环氧氯丁烷、高岭土和异氰酸酯；
3、布胶、组坯:将整理好的中板进行布胶，需布胶均匀，上胶量控制在220g/m2，无花胶现象；
4、冷压:将组坯好的板坯进入冷压机进行冷压，时间控制在40min。
[0054]5、修芯:将冷压好的板坯进行修补，割除重叠，填补缺芯缝隙。
[0055]6、布胶、组坯:将修完芯的板坯按产品厚度及结构进行再次组合。
[0056]7、冷压:将再次组合的板坯进行预压，使其初步成型，冷压压力1.2MPa,时间:60min ；
8、热压:将初步成型的板坯进入压机进行热压，使胶水完全固化，板坯完全成型。热压温度:120°C、时间:80s/mm、压力:1.2MPa ；
9、定厚砂光:将板坯按设定厚度进行定厚砂光，砂带一般为40-60目，要求厚度均匀，砂光到位。
[0057]10、裁边:将坯板按加工要求裁成规定规格尺寸。
[0058]11、刮腻:将低凹、裂缝处用与板面同色的腻子填平。
[0059]12、抛光:将板面进一步轻砂，，砂除板面残留的腻子及较粗的毛刺，确保板面的光洁。
[0060]13、分选:将抛光后的基板进行分等，合格的入库，不合格的返工修补或直接分入次品。
[0061]14、养生:将合格的基板放入养生房，使之含水率均匀。
[0062]15、布胶、贴面:对已养生后的基板贴上装饰层及平衡层，装饰层厚度4.0mm，平衡层厚度1.2mm，涂布量一般200g/m2 (单面)，根据基材的划线，将面皮逐一粘贴在基材上。
[0063]16、冷压:将贴好装饰层和平衡层的板坯进入冷压机进行预压，压力1.2MPa,时间60 min,确保基材、平衡层、装饰层能初步成型。
[0064]17、热压:将初步成型的板坯进行热压，使胶水完全固化且确保其理化性能合格。
[0065]18、多片锯:将贴好面底板的板坯按划线锯开，得到所需要的地板素板。
[0066]19、砂光:将素板进行砂光，砂带一般为100-150目。
[0067]20、双端铣:对已砂光好的素板按要求进行铣槽。
[0068]21、上底漆:将铣完槽的素板进行底漆油饰，一般需6次，涂布量40g/m2，并用UV灯对其进行照射固化，从而制成耐磨底漆面。
[0069]调面漆:将纳米级T12光触媒材料、纳米银、UV耐刮擦面漆与甲醛分解有效成分按质量比2:0.2:15:0.5混合；均匀分散；制成具有抗菌和甲醛分解功能的耐刮擦UV面漆；
甲醛分解有效成分包括甲壳素、纳米硅片和电气石粉；电气石粉占所述甲醛分解有效成分质量的5wt%，甲壳素与纳米硅片的质量比为2:3。
[0070]22、上面漆:对已上完底漆的素板进行面漆处理，一般辊涂2次，涂布量14g/m2，并用UV灯对其进行照射固化，从而制成抗菌漆面。既保证板面的光亮度及饱满度等，又赋予其抗菌功能。
[0071]23、检验包装:将油漆好的地板按产品标准进行检验，合格的打包入库，在包装纸箱上标明品种、名称、规格、数量、色号、环保等级等。
[0072]最终制成的实木复合地板的甲醛释放限量< 0.3mg/L ;抗菌率彡90% ;表面耐磨(0.08g/100r ;装饰层为厚度4.0mm的木质地板面料，装饰层为旋切材、刨切材或锯材；平衡层为厚度1.2mm的单板，平衡层为旋切材；耐磨底漆层为光固化UV底漆层，单面涂布量40 g/m2;光触媒抗菌油饰层为光固化抗菌漆面层，单面涂布量为14 g/m2。抗菌率符合标准LY/T1926-2010抗菌木(竹)质地板，表面耐磨符合标准GB/T18103-2013。
[0073]实施例三纳米银的制备:
将十二烷基磺酸钠溶液加入硝酸银水溶液中获得混合液，十二烷基磺酸钠与硝酸银的摩尔比为2.5:1 ；
将混合液加热至50°C，搅拌状态下向混合液中加入二环己烷并-18-冠-6和偏磷酸钠，加热至75°C，持续搅拌6min ;二环己烷并-18-冠-6与硝酸银的摩尔比为1.5:1 ;偏磷酸钠与硝酸银的摩尔比为0.8: 1，控制pH值为8.5，得到纳米银。
[0074]光触媒环保地板的生产工艺:
1、中板整理:将外购的桉木或杂木中板按投料标准进行整理，主要是按其外观等级进行分选，符合标准的投料，需严格控制含水率；
2、调胶:助剂与豆粉按2:1进行混合，采用电动搅拌器进行高速搅拌lOmin，使之充分混合均匀，制成生物质大豆胶，粘度控制在90000cps ;助剂包括水、碱、聚乙烯醇、六甲基-环氧氯丁烷、高岭土和异氰酸酯； 3、布胶、组坯:将整理好的中板进行布胶，需布胶均匀，上胶量控制在200g/m2，无花胶现象；
4、冷压:将组坯好的板坯进入冷压机进行冷压，时间控制在30min。
[0075]5、修芯:将冷压好的板坯进行修补，割除重叠，填补缺芯缝隙。
[0076]6、布胶、组坯:将修完芯的板坯按产品厚度及结构进行再次组合。
[0077]7、冷压:将再次组合的板坯进行预压，使其初步成型，冷压压力0.9MPa，时间:40min ；
8、热压:将初步成型的板坯进入压机进行热压，使胶水完全固化，板坯完全成型。热压温度:115°C、时间:75s/mm、压力:1.1MPa ；
9、定厚砂光:将板坯按设定厚度进行定厚砂光，砂带一般为40-60目，要求厚度均匀，砂光到位。
[0078]10、裁边:将坯板按加工要求裁成规定规格尺寸。
[0079]11、刮腻:将低凹、裂缝处用与板面同色的腻子填平。
[0080]12、抛光:将板面进一步轻砂，，砂除板面残留的腻子及较粗的毛刺，确保板面的光洁。
[0081]13、分选:将抛光后的基板进行分等，合格的入库，不合格的返工修补或直接分入次品。
[0082]14、养生:将合格的基板放入养生房，使之含水率均匀。
[0083]15、布胶、贴面:对已养生后的基板贴上装饰层及平衡层，装饰层厚度3.0mm，平衡层厚度0.9mm，涂布量一般190g/m2 (单面)，根据基材的划线，将面皮逐一粘贴在基材上。
[0084]16、冷压:将贴好装饰层和平衡层的板坯进入冷压机进行预压，压力0.9MPa,时间40 min,确保基材、平衡层、装饰层能初步成型。
[0085]17、热压:将初步成型的板坯进行热压，使胶水完全固化且确保其理化性能合格。
[0086]18、多片锯:将贴好面底板的板坯按划线锯开，得到所需要的地板素板。
[0087]19、砂光:将素板进行砂光，砂带一般为100-150目。
[0088]20、双端铣:对已砂光好的素板按要求进行铣槽。
[0089]21、上底漆:将铣完槽的素板进行UV耐磨底漆油饰，一般需6次，涂布量35g/m2，并用UV灯对其进行照射固化，从而制成耐磨底漆面。
[0090]调面漆:将纳米级T12光触媒材料、
纳米银、UV耐刮擦面漆与甲醛分解有效成分按质量比1.5:0