搅拌车及其进料斗支撑梁的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械领域，更具体地，涉及一种搅拌车及其进料斗支撑梁。
【背景技术】
[0002]搅拌车的进料斗通常情况下通过进料斗支撑梁支撑于搅拌车的后台上。
[0003]如图1至图3所示，现有技术中进料斗支撑梁30’由梁主体31’和支撑杆32’构成。梁主体31’包括主支撑部311’和两个撑脚312’。主支撑部311’包括U形结构。两个撑脚312’的第一端分别与U形结构的两个支腿的端部焊接连接。每个撑脚312与相连接的支腿之间形成夹角。两根支撑杆32’与两个撑脚312—一对应地设置。每根支撑杆32’的两端分别与对应的撑脚312’和与该撑脚312’相连接的支腿焊接连接以形成三角形结构。
[0004]以上进料斗支撑梁30’为管梁，其梁主体31’由管材切割后经折弯形成，其支撑杆32’由管材经过切割而成。进料斗支撑梁30’的每个撑脚312’的靠近两端的位置分别用两个支座40’与搅拌车的后台10’通过螺栓连接。进料斗支撑梁30’的梁主体31’与搅拌车的进料斗20’通过骑马螺栓50’连接。从而，进料斗20’通过进料斗支撑梁30’支撑于后台10’上。
[0005]在实现本发明的过程中，发明人发现以上现有技术至少存在以下问题:
[0006]由于进料斗20’对的作用力从上至下传递，作用于梁主体31’的作用力经过梁主体31’和支撑杆32’之间的一圈焊缝传递给支撑杆32’，因此，该焊缝容易开裂。梁主体31’和支撑杆32’之间的该焊缝布置在拉压应力最大侧，不仅使该焊缝应力较大，而且破坏了此梁主体31’的母材强度，使进料斗支撑梁30’在该焊缝处的型材亦容易开裂。梁主体31’和支撑杆32’之间的焊缝或进料斗支撑梁30’本身的母材在该焊缝处的开裂后，难以维修。
【发明内容】
[0007]本发明目的在于提供一种搅拌车及其进料斗支撑梁，该进料斗支撑梁不存在梁主体和支撑杆之间的焊缝容易开裂的问题。
[0008]本发明的第一方面提供了一种搅拌车的进料斗支撑梁，进料斗支撑梁包括:梁主体，梁主体包括主支撑部和两个撑脚，主支撑部包括U形结构，两个撑脚的第一端分别与U形结构的两个支腿的端部连接，每个撑脚与相连接的支腿之间形成夹角；支撑杆，两根支撑杆与两个撑脚一一对应地设置，每根支撑杆的两端分别与对应的撑脚和与该撑脚相连接的支腿连接以形成三角形结构；第一连接构件，每个支撑杆通过第一连接构件与支腿连接，且第一连接构件设置于相应的三角形结构的侧面。
[0009]进一步地，支撑杆通过对称设置于对应的三角形结构两侧的两个第一连接构件与对应的支腿连接。
[0010]进一步地,第一连接构件分别与支撑杆和支腿焊接连接。
[0011]进一步地,第一连接构件包括板状连接构件。
[0012]进一步地，板状连接构件包括:第一塞焊槽，第一塞焊槽沿相应的支撑杆延伸以焊接连接板状连接构件和支撑杆；和/或，第二塞焊槽，第二塞焊槽沿相应的支腿延伸以焊接连接板状连接构件和支腿。
[0013]进一步地，板状连接构件包括第一塞焊槽和第二塞焊槽，且第一塞焊槽和第二塞焊槽间隔设置。
[0014]进一步地，板状连接构件为三角形板，三角形板包括第一塞焊槽和第二塞焊槽。
[0015]进一步地，三角形板的一条边与第一塞焊槽平行，三角形板的另一条边与第二塞焊槽平行。
[0016]进一步地，板状连接构件为角形板，角形板包括形成夹角的第一支板和第二支板，角形板包括第一塞焊槽和第二塞焊槽，第一支板的延伸方向与第一塞焊槽相同，第二支板的延伸方向与第二塞焊槽的延伸方向相同。
[0017]进一步地，板状连接构件为卜形结构的异形板，异形板包括条形板和以条形板的中部为起点向远离条形板的方向倾斜延伸的分支板，异形板包括第一塞焊槽和第二塞焊槽，分支板的延伸方向与第一塞焊槽相同，条形板的延伸方向与第二塞焊槽的延伸方向相同。
[0018]进一步地，每个支撑杆与撑脚焊接连接；和/或，进料斗支撑梁还包括第二连接构件，每个支撑杆与撑脚通过第二连接构件连接。
[0019]本发明的第二方面提供一种搅拌车，包括进料斗和支撑进料斗的进料斗支撑梁，其中，进料斗支撑梁为根据本发明第一方面中任一项的搅拌车的进料斗支撑梁。
[0020]根据本发明的搅拌车及其进料斗支撑梁，该进料斗支撑梁包括梁主体、支撑杆和第一连接构件，梁主体包括主支撑部和两个撑脚，主支撑部包括U形结构，两个撑脚的第一端分别与U形结构的两个支腿的端部连接，每个撑脚与相连接的支腿之间形成夹角，两根支撑杆与两个撑脚一一对应地设置，每根支撑杆的两端分别与对应的撑脚和与该撑脚相连接的支腿连接以形成三角形结构，其中，每个支撑杆通过第一连接构件与支腿连接，且第一连接构件设置于相应的三角形结构的侧面。由于每个支撑杆通过设置于相应的三角形结构的侧面的第一连接构件与梁主体的支腿连接，因此，取消了现有技术中进料斗支撑梁在梁主体和支撑杆之间的焊缝，不存在梁主体和支撑杆之间的焊缝容易开裂的问题。进一步地，由于梁主体和支撑杆之间的连接点未设置在梁主体拉应力最大处，该处的母材强度的破坏程度减轻或无破坏，因此，进料斗支撑梁在梁主体和支撑杆之间的连接处的母材容易开裂的缺陷缓解或基本消除。
【附图说明】
[0021]构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0022]图1是现有技术的搅拌车的进料斗通过进料斗支撑梁安装于后台的结构示意图；
[0023]图2是图1所示的现有技术的进料斗支撑梁的主视结构示意图；
[0024]图3是图2的侧视结构示意图；
[0025]图4是根据本发明第一实施例的搅拌车的进料斗支撑梁的主视结构示意图；
[0026]图5是图4的侧视结构示意图；
[0027]图6是根据本发明第二实施例的搅拌车的进料斗支撑梁的角形板的主视结构示意图；
[0028]图7是根据本发明第三实施例的搅拌车的进料斗支撑梁的角形板的主视结构示意图。
【具体实施方式】
[0029]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0030]如图4至图7所示，本发明提供一种搅拌车的进料斗支撑梁30。该进料斗支撑梁30用于将搅拌车的进料斗安装在后台上，便于搅拌筒进料。该进料斗支撑梁30主要包括梁主体、支撑杆32和第一连接构件。梁主体31包括主支撑部311和两个撑脚312，主支撑部311包括U形结构，两个撑脚312的第一端分别与U形结构的两个支腿的端部连接，每个撑脚312与相连接的支腿之间形成夹角。两根支撑杆32与两个撑脚312 —一对应地设置，每根支撑杆32的两端分别与对应的撑脚312和与该撑脚312相连接的支腿连接以形成三角形结构。每个支撑杆通过第一连接构件与支腿连接，且第一连接构件设置于相应的三角形结构的侧面。
[0031]由于每个支撑杆32通过设置于相应的三角形结构的侧面的第一连接构件与梁主体31的支腿连接，因此，取消了现有技术中进料斗支撑梁在梁主体和支撑杆之间的焊缝，不存在梁主体31和支撑杆32之间的焊缝容易开裂的问题。进一步地，由于梁主体31和支撑杆32之间的连接点未设置在梁主体31的拉应力最大处，该处的母材强度的破坏程度减轻或无破坏，因此，进料斗支撑梁30在梁主体31和支撑杆32之间的连接处的母材容易开裂的缺陷缓解或基本消除。另外，在第一连接构件与支撑杆32和支脚焊接的情况下，即使第一连接构件开裂，维修时只需直接在第一连接构件处重新贴焊第一连接构件即可，十分简单方便。
[0032]以下结合图4和图5进一步详细说明本发明第一实施例的进料斗支撑梁30的结构。
[0033]如图4和图5所示，在第一实施例中，支撑杆32通过对称设置于对应的三角形结构两侧的两个第一连接构件与对应的支腿连接。其中，第一连接构件分别与支撑杆32和主支撑部311的支腿焊接连接。而支撑杆32和支腿之间不直接连接。另外，每个支撑杆32与撑脚312直接焊接连接。该设置使得进料斗对进料斗支撑梁30的作用力从上至下传递的过程中，经过第一连接构件与支腿和之间的多条焊缝传递给支撑杆32，焊缝明显增多，从而焊缝应力得到降低，可以减少焊缝开裂的风险。
[0034]优选地，第一连接构件包括板状连接构件。更优选地，板状连接构件包括第一塞焊槽和/或第二塞焊槽。第一塞焊槽沿相应的支撑杆32延伸以焊接连接板状连接构件和支撑杆32。第二塞焊槽沿相应的支腿延伸以焊接连接板状连接构件和支腿。
[0035]设置与支撑杆32或支腿延伸方向一致的塞焊槽，无论是第一塞焊槽还是第二塞焊槽都可以使焊缝尽可能远离主支撑部311的支脚所承受最大应力的位置，因此，可以尽可能减小或消除因焊接给支脚的对应最大应力的位置带来的不利影响，从而更有效地避免支腿的母材开裂。而当进料斗支撑梁30沿车