套 装方式坐置于所述底模（1)上的方柱形内骨架（2)和外骨架（4)，外绕于内骨架（2)并以 平移开合方式与所述内骨架（2)相连接的组合内模，内环于外骨架（4)并以平移开合方式 与所述外骨架（4)相连接的组合外模；所述组合内模包括与内骨架（2)四个立面相平行的 四块内平模（3-1)，位于每两相邻的内平模（3-1)之间的内角模（3-2)，其中四块所述内平 模（3-1)和四个所述内角模（3-2)在最大伸张状态组配成复合夹芯单元房构件的方柱形内 腔面对应所需的成型面腔；所述组合外模包括与外骨架（4)四个立面相平行的四块外平模 (5-1)，位于每两相邻的外平模（5-1)之间的外角模（5-2)，其中四块所述外平模（5-1)在 最小收缩状态组配成用于浇注复合夹芯单元房构件内面层时进行夹芯板保温层外表面定 位的方柱形空腔，四块所述外平模（5-1)从最小收缩状态向外平移一个面层厚度后和四个 外角模（5-2)组配成复合夹芯单元房构件方柱形外腔面对应所需的成型面腔；所述内角模 (3-2)是带有90度成型面的阳角模，在与内角模（3-2)相邻的内平模（3-1)的后端开设有 用于内角膜（3-2)脱模收缩时退位的内置槽（3-1-1);所述外角模是带有90度成型面的阴 角模。
[0019] 本发明中所述内平模（3-1)、内角模（3-2)均通过若干条油缸（9)与所述内骨架 (2)相连接；所述外平模（5-1)、外角模（5-2)均通过若干条油缸（9)与所述外骨架（4)相连 接。
[0020] 实施例2 本实施与实施例1种不同之处在于：所述内平模（3-1)、内角模（3-2)均通过若干条丝 杠与所述内骨架（2)相连接；所述外平模（5-1)、外角模（5-2)均通过若干条丝杠与所述外 骨架（4)相连接。
[0021] 利用本发明生产复合夹芯单元房构件时，具体使用操作过程如下： g)向成型空腔中放入中空柱形的夹芯板保温层（EPS) (6)。
[0022] ?内平模（3-1)和内角模（3-2)组拼：首先操纵油缸（9)带动四个内平模（3-1) 移动到最大伸张位置，然后控制油缸（9)带动四个内角模（3-2)先后移动到最大伸张位置， 此时四个内平模（3-1)和四个内角模（3-2)组拼成复合夹芯单元房构件的方柱形内腔面对 应所需的成型面腔；并与夹芯板保温层（EPS) (6)的内面之间便形成了复合夹芯单元房构 件中内面层（7)的浇注空腔。
[0023] @外平模（5-1)定位：控制油缸（9)带动外平模（5-1)向外骨架（4)的中心方向 平移至最小收缩状态并紧贴在夹芯板保温层（EPS) (6)的外表面，完成夹芯板保温层（EPS) (6)的定位（即保证浇注内面层时夹芯板保温层的位置不能外移)。
[0024] @浇注内面层：向内面层（7)的浇注空腔里注入混凝土料浆(参见图1、图2)。
[0025] ?外平模（5-1)和内角模（5-2)组拼：待内面层（7)初凝时，操纵油缸（9)带动 四个外平模（5-1)从夹芯板保温层（EPS) (6)的外表面（即最小收缩状态）向外平移一个面 层厚度，然后四个外角模（5-2)在油缸（9)带动下平移与外平模（5-1)进行补偿性组拼，组 配成复合夹芯单元房构件方柱形外腔面对应所需的成型面腔，并与夹芯板保温层（EPS) (6) 的外表面之间形成外面层（8)的浇注空腔。
[0026] (g)浇注外面层：向外面层（8)的浇注腔里注入混凝土料浆，浇注料浆并初凝后就 完成了外面层的成型(参见图3)。
[0027] _:组合内模的分步式脱模：首先控制油缸（9)带动四个内角模（3-2)向内部平移 进行收缩，退回至相邻内平模（3-1)后端的内置槽（3-1-1)中；然后操纵油缸（9)带动四个 内平模（3-1)向内骨架（2)的中心方向移动进行收缩(参见图4)。通过内角模（3-2)和内 平模（3-1)的先后分步收缩就避免了脱模过程中的运动干涉。
[0028] 组合外模的脱模：操纵油缸（9)带动四块外平模（5-1)和外角模（5-2)分别向 外部平移与复合夹芯单元房构件的外表面拉开一定的脱模间隙(参见图5)。
[0029] @成型后的复合夹芯单元房构件脱离模体：借助脱模工具或专用脱模设备将成 型后的复合夹芯单元房构件从模体中移出。
[0030] 本发明也可以通过一次性整体浇注来生产大型管涵等空心构件，具体操作过程如 下： (!)内平模（3-1)和内角模（3-2)组拼：首先操纵油缸（9)带动四个内平模（3-1)移动 到最大伸张位置，然后控制油缸（9)带动四个内角模（3-2)先后移动到最大伸张位置，此时 四个内平模（3-1)和四个内角模（3-2)组拼成大型管涵构件的方柱形内腔面对应所需的成 型面腔。
[0031] g)组合外模的组拼：根据大型管涵构件腔壁的厚薄，来选择直接利用四块外平 模（5-1)组拼(腔壁薄时)，或者利用四块外平模（5-1)和四块外角模（5-2)组拼(腔壁厚时)， 来形成大型管涵等空心构件的方柱形外腔面对应所需的成型面腔，并与组合内模方柱形内 腔面的成型面腔之间形成大型管涵构件的浇注空腔。
[0032] @浇注料浆：向浇注空腔里注入混凝土料浆。
[0033] g)组合内模的分步式脱模：首先控制油缸（9)带动四个内角模（3-2)向内部平移 进行收缩，退回至相邻内平模（3-1)后端的内置槽（3-1-1)中；然后操纵油缸（9)带动四个 内平模（3-1)向内骨架（2)的中心方向平移进行收缩。通过内角模（3-2)和内平模（3-1) 的先后分步收缩就避免了脱模过程中的运动干涉。
[0034] @组合外模的脱模：操纵油缸（9)带动四块外平模（5-1)向外部平移，或者带动 四块外平模（5-1)和外角模（5-2)分别向外部平移，与大型管涵构件的外表面拉开一定的 脱模间隙。
[0035] ?成型后的大型管涵构件脱离模体：借助脱模工具或专用脱模设备将成型后的 大型管涵构件从模体中移出。
【主权项】
1. 一种复合夹芯单元房构件成型母模，其特征在于：它包括底模（I )，以共轴线套装方 式坐置于所述底模（1)上的方柱形内骨架（2)和外骨架（4)，外绕于内骨架（2)并以平移开 合方式与所述内骨架（2)相连接的组合内模，内环于外骨架（4)并以平移开合方式与所述 外骨架（4)相连接的组合外模；所述组合内模包括与内骨架（2)四个立面相平行的四块内 平模（3-1)，位于每两相邻的内平模（3-1)之间的内角模（3-2)，其中四块所述内平模（3-1) 和四个所述内角模（3-2)在最大伸张状态组配成复合夹芯单元房构件的方柱形内腔面对 应所需的成型面腔；所述组合外模包括与外骨架（4)四个立面相平行的四块外平模（5-1)， 位于每两相邻的外平模（5-1)之间的外角模（5-2)，其中四块所述外平模（5-1)在最小收 缩状态组配成用于浇注复合夹芯单元房构件内面层时进行夹芯板保温层外表面定位的方 柱形空腔，四块所述外平模（5-1)从最小收缩状态向外平移一个面层厚度后和四个外角模 (5-2)组配成复合夹芯单元房构件方柱形外腔面对应所需的成型面腔；所述内角模（3-2) 是带有90度成型面的阳角模，在与内角模（3-2)相邻的内平模（3-1)的后端开设有用于内 角膜（3-2)脱模收缩时退位的内置槽（3-1-1);所述外角模是带有90度成型面的阴角模。2. 根据权利要求1所述的复合夹芯单元房构件成型母模，其特征在于：所述内平模 (3-1)、内角模（3-2)均通过若干条油缸（9)与所述内骨架（2)相连接；所述外平模（5-1)、 外角模（5-2)均通过若干条油缸（9)与所述外骨架（4)相连接。3. 根据权利要求1所述的复合夹芯单元房构件成型母模，其特征在于：所述内平模 (3-1)、内角模（3-2)均通过若干条丝杠与所述内骨架（2)相连接；所述外平模（5-1)、外角 模（5-2 )均通过若干条丝杠与所述外骨架（4 )相连接。
【专利摘要】本发明公开了一种复合夹芯单元房构件成型母模。该装置包括底模，以共轴线套装方式坐置于底模上的方柱形内骨架和外骨架，外绕于内骨架并以平移开合方式与内骨架相连接的组合内模，内环于外骨架并以平移开合方式与外骨架相连接的组合外模；组合内模包括与内骨架四个立面相平行的四块内平模，位于每两相邻的内平模之间的内角模；组合外模包括与外骨架四个立面相平行的四块外平模，位于每两相邻的外平模之间的外角模。本发明通过分步收缩的内角模和内平模简单、快捷、高效地实现了复合夹芯单元房构件在生产过程中的顺利脱模；本发明通过外平模的定位工作状态和成型工作状态的切换以及与外角模的补偿性组配解决了夹芯板保温层精确定位的行业难题。
【IPC分类】B28B7/22, B28B7/24, B28B7/00
【公开号】CN105108891
【申请号】CN201510590173
【发明人】鲍威
【申请人】鲍威
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年9月17日