一种保温复合板建筑内保温系统的安装工艺及其安装结构的制作方法
【专利摘要】本发明具体涉及一种保温复合板建筑内保温系统的安装工艺以及采用该安装工艺形成的安装结构，安装工艺包括：用粘接剂将保温复合板的保温层的板面粘贴到基层墙体上；从保温复合板的保护层向基层墙体内钻连接孔；以连接孔的中心为中心，用开孔器在保护层上开深度为1～5mm沉孔；安装膨胀锚栓，使其端头完全沉入沉孔内并将垫圈压紧。安装结构包括：粘接层与将保温复合板锚固在基层墙体上的膨胀锚栓；膨胀锚栓的端头通过垫圈压紧在保温复合板的保护层上；保护层上开深度为1～5mm的沉孔，膨胀锚栓的端头及垫圈沉入沉孔内。膨胀锚栓的端头沉入沉孔内，无需再捶打敲击，避免破坏保护层，减少粘接层受到的震动，保证外饰面平整度和保温系统粘接层的稳定性。
【专利说明】
一种保温复合板建筑内保温系统的安装工艺及其安装结构
技术领域
[0001]本发明属于保温复合板建筑内保温系统的技术领域，具体涉及一种保温复合板建筑内保温系统的安装工艺以及采用该安装工艺形成的安装结构。
【背景技术】
[0002]保温复合板是以燃烧性能为BI级的聚异氰尿酸脂硬泡塑料(PIR)板和硬质酚醛泡沫塑料(PF)板等为保温层材料，单侧复合纸面石膏板、无石棉硅酸钙板或无石棉纤维水泥平板作为保护层，在工厂预制成型，具有保温、隔热和防护功能的板状制品。
[0003]保温复合板建筑内保温系统是由保温复合板、粘接剂、膨胀锚栓、嵌缝材料、接缝纸带和饰面层等组成，在建筑工程施工现场采用一定的组合方法进行安装施工，固定于外墙基层墙体内侧和屋面结构层下侧的非承重保温构造。
[0004]现有技术中，一般采用粘锚结合的方式来安装保温复合板，即先用粘接剂粘贴后再用膨胀锚栓(由膨胀管、螺钉与垫圈组成)进行锚固，其施工流程如下:先用粘接剂将保温复合板的保温层板面粘贴到基层墙体上;然后在保温复合板的保护层上钻孔以便将膨胀螺栓能固定到基层墙体上。为保证外饰面平整，由于螺栓头凸出保温复合板的石膏面，最后还需要捶打敲击凸出于保温复合板的膨胀锚栓，在捶打敲击螺栓头的过程中会造成保温复合板的保护层开裂甚至粉碎，而且会使保温系统的粘接层受到震动，严重影响保温系统的稳定性，留下断裂、剥脱落的安全隐患。
【发明内容】
[0005]为克服上述施工方法的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一避免破坏保温复合板的保护层，保证外饰面平整度和粘接层稳定性的保温复合建筑内保温系统的安装工
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[0006]与此相应，本发明另一个要解决的技术问题是提供一种避免破坏保温复合板的保护层，保证外饰面平整度和粘接层稳定性的保温复合建筑内保温系统的安装结构。
[0007]就安装工艺来说，本发明所采用的技术方案是:一种保温复合板内保温系统的安装工艺，包括以下步骤:
[0008]步骤1:根据墙面、洞口尺寸切割保温复合板，将粘接剂刮抹到切割好的保温复合板的保温层板面上，形成粘接层。
[0009]步骤2:将已经刮抹好粘接剂的保温复合板从一端开始，压合在找平好的基层墙体上，并按压保温复合板通过改变粘接层的厚度来调整板面的平整度和垂直度。
[0010]步骤3:从保温复合板的保护层向基层墙体内钻用于安装膨胀锚栓的连接孔，钻孔深度大于膨胀锚栓的长度。
[0011]步骤4:以连接孔的中心为中心，用开孔器在所述保护层上开深度为2?5mm的；所述沉孔的直径大于膨胀锚栓上垫圈的直径。
[0012]步骤5:将膨胀锚栓依次从沉孔、连接孔安装入基层墙体内进锚固，直到膨胀锚栓的端头完全沉入沉孔内并将垫圈压紧在保温复合板的保护层内。
[0013]由于在钻好连接孔后，再以连接孔为中心在保温复合板的保护层上开沉孔，使得膨胀锚栓的端头能沉入沉孔内，而不会凸出于保温复合板保护层表面，因此无需捶打锚栓，从而避免破坏保温复合板的保护层，减少了粘接层受到的震动，保证了外饰面平整度和保温系统粘接层的稳定性。
[0014]就安装结构来说，本发明所采用的技术方案是:一种保温复合板建筑内保温系统的安装结构，包括将保温复合板粘接到基层墙体上的粘接层，以及将保温复合板锚固在基层墙体上的膨胀锚栓;所述保温复合板的保护层上开有沉孔;所述膨胀锚栓的端头沉入所述沉孔内并通过垫圈压紧在保温复合板的保护层内。
[0015]采用上述安装结构，保温复合板的保护层具有沉孔，使得膨胀锚栓的端头能沉入沉孔内，而不会凸出于保温复合板保护层表面，因此无需捶打锚栓，从而避免破坏保温复合板的保护层，减少了粘接层受到的震动，保证了外饰面平整度和保温系统粘接层的稳定性。
【附图说明】
[0016]图1为本发明安装结构中保温复合板与粘接层的结合示意图；
[0017]图2为本发明中保温复合板的安装结构示意图；
[0018]图3为安装结构中所用的其中一种垫圈的结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]—种保温复合板内保温系统的安装工艺，包括以下步骤:
[0020]步骤1:保温复合板的规格一般为1.2mx2.4m，需要根据墙面、洞口尺寸切割保温复合板。将粘接剂刮抹到保温复合板的保温层板面上，形成粘接层。优选的，粘接层采用点框法刮抹形成:在保温复合板的保温层板面四周连续刮抹粘接剂形成边框，连续粘接剂的宽度至少为50mm;然后在边框内点涂粘接剂形成由粘接点组成的矩阵，各粘接点的距离为200?400mm;单个粘接点的面积至少为0.01m2。粘接点使得基层墙体与保温复合板之间形成具有隔热作用的空腔，提高保温系统的保温性能。
[0021]步骤2:将已经刮抹好粘接剂的保温复合板从一端开始，压合在找平好的基层墙体上，并按压保温复合板通过改变粘接层的厚度来调整板面的平整度和垂直度，粘接层的厚度经调整后为15?20_，粘接层的厚度即为具有隔热作用的空腔的厚度。
[0022]步骤3:从保温复合板的保护层向基层墙体内钻用于安装膨胀锚栓的连接孔，钻孔深度大于膨胀锚栓的长度。根据保温复合板现场安装布置情况，每平方米保温复合板上安装至少2套作用在粘接点上的膨胀锚栓，膨胀锚栓的安装位置尽量对称，保证受力均匀;膨胀锚栓12穿过粘接点2进入基层墙体内的有效锚固深度应不小于25mm，基层墙体为加气混凝土砌块时，膨胀锚栓的有效锚固深度不应小于50mm。
[0023]步骤4:以连接孔的中心为中心，用开孔器在所述保护层上开深度为I?5mm的沉孔，所述沉孔的直径大于膨胀锚栓上垫圈的直径。膨胀锚栓为塑料膨胀锚栓，所述膨胀锚栓的公称直径为8?1mm;所述膨胀销栓的长度为80?120mm;所述垫圈的直径为20?30mm,其厚度为I?2mm;所述膨胀锚栓中的螺钉为沉头自攻螺钉，所述垫圈上一体成型有带锥孔的锥帽，这样沉头自攻螺钉的锥形端头与垫圈上的锥孔匹配后与垫圈平齐，使得饰面层更加平整;垫圈上的锥帽可大部分沉入连接孔内，能够降低对沉孔的深度要求。
[0024]步骤5:将膨胀锚栓依次从沉孔、连接孔安装入基层墙体内进锚固，直到膨胀锚栓的端头完全沉入沉孔内并将垫圈压紧在保温复合板的保护层内。膨胀锚栓的端头沉入沉孔内，而不会凸出于保温复合板的保护层表面，因此无需再捶打敲击膨胀锚栓，从而避免破坏保温复合板的保护层，减少了粘接层受到的震动，保证了外饰面平整度和保温系统粘接层的稳定性。垫圈13能够减小膨胀锚栓12的端头对保温复合板的保护层11的压强，保护脆性的保温复合板的保护层11不被压溃，避免出现裂纹，还能防止膨胀锚栓松脱。
[0025]步骤6:相邻保温复合板之间的缝隙采用接缝纸带与嵌缝膏进行填充、找平。
[0026]采用保温复合板内保温系统的安装工艺形成的安装结构，图1至图2所示，一种保温复合板建筑内保温系统的安装结构，包括将保温复合板I粘接到基层墙体上的粘接层，以及将保温复合板I锚固在基层墙体上的膨胀锚12;所述保温复合板I的保护层11上开有沉孔，根据垫圈13与膨胀锚栓12的端头结合后凸出保温复合板的保护层的高度，沉孔的深度为I?5mm。所述膨胀锚栓12的端头沉入所述沉孔内并通过垫圈13压紧在保温复合板I的保护层11内，垫圈13的直径为20?30mm，其厚度为I?2mm。保温复合板的规格一般为1.2mx2.4m，需要根据墙面、洞口尺寸切割保温复合板，相邻保温复合板I之间的缝隙填充有接缝纸带7和嵌缝膏。
[0027]膨胀锚栓12的端头能够沉入沉孔内，而不会凸出于保温复合板I的保护层11表面，因此无需再捶打敲击膨胀锚栓12，从而避免破坏保温复合板I的保护层11。垫圈13能够减小膨胀锚栓12的端头对保温复合板I的保护层11的压强，防止保护层11被压溃，避免出现裂纹，还能防止膨胀锚栓12松脱。
[0028]进一步的，所述粘接层包括在保温复合板I的保温层板面四周形成边框的连续粘接剂3，以及在边框内排列成矩阵的粘接点2;每平方米保温复合板I上安装至少2套作用在粘接点2上的膨胀锚栓12，膨胀锚栓12穿过粘接点2进入基层墙体内的有效锚固深度应不小于25mm，基层墙体为加气混凝土砌块时，膨胀销栓12的有效销固深度不应小于50mm。优选的，膨胀锚栓12为塑料膨胀锚栓，所述膨胀锚栓12的公称直径为8?1mm;所述膨胀锚栓12的长度为80?120mm。所述连续粘3接剂的宽度至少为50mm;各粘接点2之间的距离为200?400_;单个粘接点2的面积至少为0.01m2。粘接点2使得基层墙体与保温复合板之间形成具有隔热作用的空腔，提高保温系统的保温性能。粘接层的厚度为15?20_，粘接层的厚度即为具有隔热作用的空腔的厚度。
[0029]保温复合板I的保护层11上的沉孔能保证各种端头形状的膨胀锚栓12都能与保护层11的表面平齐，如图2所示，膨胀锚栓6中的螺钉为圆柱头自攻螺钉，采用的垫圈61为平垫圈，沉孔的深度为垫圈61的厚度加上圆柱头自攻螺钉端头的长度。例如，垫圈61的厚度为
1.5mm,圆柱头自攻螺钉端头的长度为3mm，则沉孔深度为4.5mm。
[0030]为了降低对沉孔的深度要求，进一步的，膨胀锚栓4、5中的螺钉均为沉头自攻螺钉，沉头自攻螺钉的端头为锥形，因此可大部分沉入连接孔内。膨胀锚栓5所采用的垫圈51为平垫圈，平垫圈的内圈直径应尽可能接近沉头自攻螺钉端头的外圈直径。例如，垫圈51的厚度为1.5mm，沉头自攻螺钉端头长度为3mm，沉孔深度需为2?2.5mm。
[0031]优选的，如图3所示，膨胀锚栓4所采用的垫圈41上一体成型有带锥孔的锥帽411，垫圈41上的锥帽411可大部分沉入连接孔内，沉头自攻螺钉的锥形端头与垫圈41上的锥孔匹配后与垫圈41平齐，使得饰面层更加平整。例如垫圈41的厚度为1.5mm，沉头自攻螺钉的端头长度为3_，沉孔深度为1.5_即可满足膨胀锚栓4的端头与保温复合板I的保护层11平齐。
[0032]本发明并不限于上述【具体实施方式】，在本领域技术人员所具备的知识范围内，所作出的不脱离本发明构思的前提下作出的各种变化仍然落在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.一种保温复合板建筑内保温系统的安装工艺，其特征在于:包括以下步骤: 步骤1:根据墙面、洞口尺寸切割保温复合板，将粘接剂刮抹到切割好的保温复合板的保温层板面上，形成粘接层； 步骤2:将已经刮抹好粘接剂的保温复合板从一端开始，压合在找平好的基层墙体上，并按压保温复合板通过改变粘接层的厚度来调整板面的平整度和垂直度； 步骤3:从保温复合板的保护层向基层墙体内钻用于安装膨胀锚栓的连接孔，钻孔深度大于膨胀锚栓的长度； 步骤4:以连接孔的中心为中心，用开孔器在所述保护层上开沉孔;所述沉孔的直径大于膨胀锚栓上垫圈的直径； 步骤5:将膨胀锚栓依次从沉孔、连接孔安装入基层墙体内进锚固，直到膨胀锚栓的端头完全沉入沉孔内并将垫圈压紧在保温复合板的保护层内。2.根据权利要求1所述的保温复合板建筑内保温系统的安装工艺，其特征在于:步骤5之后还包括步骤6:相邻保温复合板之间的缝隙采用接缝纸带与嵌缝膏进行填充、找平。3.根据权利要求1所述的保温复合板建筑内保温系统的安装工艺，其特征在于:所述沉孔的深度为I?5mm;粘接层采用点框法刮抹形成:在保温复合板的保温层板面四周刮抹连续粘接剂形成边框，然后在边框内点涂粘接剂形成由粘接点组成的矩阵;每平方米保温复合板上安装至少2套作用在粘接点上的膨胀锚栓;所述膨胀锚栓伸入基层墙体的锚固深度至少为25mm。4.根据权利要求3所述的保温复合板建筑内保温系统的安装工艺，其特征在于:连续粘接剂的宽度至少为5 O mm;各粘接点之间的距离为2 O O?4 O O mm;单个粘接点的面积至少为0.0lm2;粘接层的厚度为15?20mm。5.根据权利要求1所述的保温复合板建筑内保温系统的安装工艺，其特征在于:所述膨胀锚栓为塑料膨胀锚栓，所述膨胀锚栓的公称直径为8?1mm;所述膨胀锚栓的长度为80?120mm ；所述垫圈的直径为20?30mm,其厚度为I?2mm ；所述膨胀销栓中的螺钉为沉头自攻螺钉，所述垫圈上一体成型有带锥孔的锥帽。6.—种采用权利要求1所述的保温复合板建筑内保温系统的安装工艺形成的安装结构，其特征在于:包括将保温复合板粘接到基层墙体上的粘接层，以及将保温复合板锚固在基层墙体上的膨胀锚栓;所述保温复合板的保护层上沉孔;所述膨胀锚栓的端头沉入所述沉孔并通过垫圈压紧在保温复合板的保护层内。7.根据权利要求6所述的保温复合板建筑内保温系统的安装结构，其特征在于:所述沉孔的深度为I?5mm;所述粘接层包括在保温层板面四周形成边框的连续粘接剂，以及在边框内排列成矩阵的粘接点；每平方米保温复合板上安装至少2套作用在粘接点上的膨胀锚栓;所述膨胀锚栓伸入基层墙体的锚固深度至少为25mm。8.根据权利要求7所述的保温复合板建筑内保温系统的安装结构，其特征在于:所述连续粘接剂的宽度至少为5 O mm;各粘接点之间的距离为2 O O?4 O O mm;单个粘接点的面积至少为0.0lm2;粘接层的厚度为15?20mm。9.根据权利要求6所述的保温复合板建筑内保温系统的安装结构，其特征在于:所述膨胀锚栓为塑料膨胀锚栓，所述膨胀锚栓的公称直径为8?1mm;所述膨胀锚栓的长度为80?120mm。所述垫圈的直径为20?30mm,其厚度为I?2mm ；所述膨胀销栓中的螺钉为沉头自攻螺钉;所述垫圈上一体成型有带锥孔的锥帽。10.根据权利要求6所述的保温复合板建筑内保温系统的安装结构，其特征在于:相邻保温复合板之间的缝隙填充有接缝纸带和嵌缝膏。
【文档编号】E04F13/075GK106049790SQ201610599876
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月27日 公开号201610599876.1, CN 106049790 A, CN 106049790A, CN 201610599876, CN-A-106049790, CN106049790 A, CN106049790A, CN201610599876, CN201610599876.1
【发明人】张奥京
【申请人】重庆奥滨实业有限公司