本实用新型属于支护桩技术领域，具体涉及一种Ω型基坑支护桩及其连接结构。
背景技术：
支护桩，一般用于基坑支护、边坡支护以及滑坡治理，承受水平土压力或滑坡推力，现有技术中，还存在如下问题：
（1）、传统采用的钢筋混凝土圆桩与基坑周围的接触面方向均不同，圆桩受到基坑挤压时，起到支护作用的仅为一个方向上的单一点，钢筋混凝土圆桩中的钢筋每个方向仅有一根受力，容易造成受力不均，抗歪和抗剪切能力降低；
（2）、钢筋混凝土圆桩的材料造价高、施工慢；
（3）、施工方式：传统现场浇注，效率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种Ω型基坑支护桩及其连接结构，提高了桩体的抗歪和抗剪能力，缩短施工周期，降低造价且适用范围广。
本实用新型提供了如下的技术方案：一种Ω型基坑支护桩，包括混凝土浇筑而成的桩体，桩体中沿高度方向设有配筋，桩体沿基坑坑壁设置，桩体包括呈圆弧体状的环形腹板，以及对称设置于环形腹板两侧底角外且呈条形体状的翼板，环形腹板嵌入基坑坑壁的土层设置，翼板与基坑坑壁相平行，配筋沿环形腹板的边缘和翼板的边缘间隔排列。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述配筋包括非金属预应力筋和钢筋。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述非金属预应力筋为纤维增强复合塑料筋和/或碳纤维筋。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述环形腹板的边缘包括内外设置且均呈环状的第一迎土边和第一迎坑边，翼板的边缘包括相互平行的第二迎土边和第二迎坑边，以及连接第二迎土边和第二迎坑边的第一构造边，第二迎土边另一端连接至第一迎土边，第二迎坑边另一端连接至第一迎坑边。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述非金属预应力筋沿第一迎土边和第二迎土边间隔排列，钢筋和非金属预应力筋沿第一迎坑边和第二迎坑边间隔交替排列，钢筋沿第一构造边间隔排列。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述钢筋和非金属预应力筋沿所述第一迎土边和第二迎土边间隔交替排列，钢筋沿第一迎坑边、第二迎坑边和第一构造边间隔排列。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述桩体中还设有箍筋，箍筋垂直于桩体的轴向设置，且沿桩体长度方向依次间隔排列，配筋间隔固接在箍筋的周向上并与箍筋形成筋笼。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述箍筋包括内外设置且均呈“Ω”形的第三迎坑边和第三迎土边，第三迎坑边的端部和第三迎土边的端部通过第二构造边对应连接，桩体上下端面上均设有端板，端板上设有与配筋的横截面相适应的穿孔，所述翼板对称设于环形腹板的开口处两侧，翼板与环形腹板的连接过渡面为斜面或者圆弧面。
本实用新型还提供一种Ω型基坑支护桩的连接结构，包括至少两个所述Ω型基坑支护桩，以及连接于Ω型基坑支护桩之间的内套筒，Ω型基坑支护桩通过配筋和内套筒的配合上下连接成一体，内套筒为中空内螺纹结构，位于上方的Ω型基坑支护桩中的配筋从桩体下端面中伸出与内套筒螺纹连接，位于下方的Ω型基坑支护桩中的配筋从桩体上端面中伸出与内套筒螺纹连接，配筋和内套筒之间填充有胶水。
作为上述技术方案的进一步描述：
任意两个Ω型基坑支护桩的连接处还围设有外套筒，外套筒的高度大于桩体之间的间隙距离，外套筒包括一个迎坑围板和一个迎土围板，迎坑围板和迎土围板的横截面呈与桩体横截面相适应的“Ω”形，迎坑围板和迎土围板沿长度方向两侧均延伸出对应的裙板，裙板上设有螺栓孔，迎坑围板通过螺栓和螺栓孔的配合与迎土围板固定连接。
本实用新型的有益效果：提高了桩体的抗歪和抗剪能力，缩短施工周期，降低造价且适用范围广，具体如下：
（1）、本实用新型的支护桩可以缩短基坑的施工周期：整个桩体均为预制桩，在工厂加工完成运输至现场，相对于现浇混凝土桩，可以缩短施工周期，提高效率；施工过程中，用沉桩设备将桩体打入土层的桩位中，桩体可以在基坑中沿基坑坑壁设置形成连续的支护墙体，还可以单独应用于具有拐角的特殊基坑中，适用范围更广；
（2）、本实用新型的支护桩具有优异的抗歪和抗剪性能：桩体的横截面为“Ω”形，且翼板与基坑坑壁相平行，当桩体受到土层力的挤压时，起到支护作用的为两个翼板的两个迎土侧壁和整个环形腹板的迎土侧壁，相对于传统圆柱状的支护桩，本实用新型的支护桩受力点更多，受力面更大，提高了桩体的抗歪和抗剪切能力，减少工程事故。另外，相对于横截面呈圆形、方形或者工字型的支护桩，本实用新型的结构更加稳定且抗压和抗歪性能更好，在提高支护性能的前提下，“Ω”形的桩体中间为开口空心结构，可以尽可能降低了混凝土的用量，降低了造价；
（3）、本实用新型的支护桩采用混合配筋辅助提高抗弯和抗剪性能：配筋包括非金属预应力筋和钢筋，非金属预应力筋优选采用纤维增强复合塑料筋和/或碳纤维筋，质轻且具有良好的抗腐蚀性、耐酸碱性和抗震性能，使得本实用新型的支护桩可以在多种土层环境中使用；同时，采用优选的分布方式，辅助增强抗弯和抗剪性能；
（4）、本实用新型支护桩的连接结构，可以将两个桩体连接成一体：当支护工程中基坑较深时，单个桩位中采用多根支护桩进行上下连接，通过基坑深度选择需要上下连接的桩体，这种连接同样也为预制形式，缩短施工周期；施工过程中，先将上下的配筋与内套筒螺纹连接，但互不相抵，内套筒将上下两个桩体连接在一起，然后灌胶，灌胶10s后继续旋转内套筒拧紧上下桩体的配筋，直至上下配筋相抵无法继续拧进，可以达到高于筋体本身抗拉强度的1.2倍，完成内套筒的安装后，将外套筒套接于上下两个桩体之间，使得外套筒与上下两个桩体均有接触，使得外套筒可以固定连接，加强连接处的力学性能。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图 1是本实用新型的立体结构示意图；
图 2是本实用新型实施例1中桩体的横截面的示意图；
图 3是本实用新型实施例1中桩体的横截面的放大示意图；
图 4是本实用新型实施例1中箍筋和配筋的连接俯视图；
图5是本实用新型中两个桩体连接的示意图；
图6是本实用新型中配筋和内套筒连接的示意图；
图中标记为：1、桩体；11、环形腹板；111、第一迎土边；112、第一迎坑边；12、翼板；121、第二迎土边；122、第二迎坑边；123、第一构造边； 2、配筋；21、非金属预应力筋；22、钢筋；3、基坑坑壁；4、箍筋；41、第三迎坑边；42、第三迎土边；43、第二构造边；5、端板；6、内套筒；7、外套筒。
具体实施方式
现结合说明书附图，详细说明本实用新型的结构特点。
实施例1
参见图1和图2，一种Ω型基坑支护桩，包括混凝土浇筑而成的桩体1，桩体1中沿高度方向设有配筋2，桩体1沿基坑坑壁3设置，桩体1包括呈圆弧体状的环形腹板11，以及对称设置于环形腹板11两侧底角外且呈条形体状的翼板12，环形腹板11嵌入基坑坑壁3的土层设置，翼板12与基坑坑壁3相平行，配筋2沿环形腹板11的边缘和翼板12的边缘间隔排列。
本实用新型的支护桩为预制桩，在工厂加工完成运输至现场，相对于现浇混凝土桩，可以缩短施工周期，提高效率；施工过程中，用沉桩设备将桩体1打入土层的桩位中，桩体1可以在基坑中沿基坑坑壁3设置形成连续的支护墙体，还可以单独应用于具有拐角的特殊基坑中，适用范围更广。
桩体1的横截面为“Ω”形，且翼板12与基坑坑壁3相平行，当桩体1受到土层力的挤压时，起到支护作用的为两个翼板12的两个迎土侧壁和整个环形腹板11的迎土侧壁，相对于传统圆柱状的支护桩，本实用新型的支护桩受力点更多，受力面更大，提高了桩体1的抗歪和抗剪切能力，减少工程事故。另外，相对于横截面呈圆形、方形或者工字型的支护桩，本实用新型的结构更加稳定且抗压和抗歪性能更好，在提高支护性能的前提下，“Ω”形的桩体1中间为开口空心结构，可以尽可能降低了混凝土的用量，降低了造价。另外，当桩体1在基坑中连续设置时，可以形成平整的支护墙体，形成的墙体后侧还有多个环形腹板11迎土侧壁作为受力面，受力均匀，结构牢固。
参见图3，进一步说，配筋2包括非金属预应力筋21和钢筋22，非金属预应力筋21为纤维增强复合塑料筋和/或碳纤维筋。
非金属预应力筋21质轻且具有良好的抗腐蚀性、耐酸碱性和抗震性能，使得本实用新型的支护桩可以在多种土层环境中使用。
参见图2和图3，进一步说，环形腹板11的边缘具体为：包括内外设置且均呈环状的第一迎土边111和第一迎坑边112；翼板12的边缘具体为：包括相互平行的第二迎土边121和第二迎坑边122，以及连接第二迎土边121和第二迎坑边122的第一构造边123，第二迎土边121另一端连接至第一迎土边111，第二迎坑边122另一端连接至第一迎坑边112。
基于前述，配筋2在桩体1中的分布方式具体为：非金属预应力筋沿21第一迎土边111和第二迎土边121间隔排列，钢筋22和非金属预应力筋21沿第一迎坑边112和第二迎坑边122间隔交替排列，钢筋22沿第一构造边123间隔排列。
第一迎土边111和第二迎土边121上的配筋采用非金属预应力筋，用于增强抗弯和抗剪性能，同时，由于该类筋材具有防腐蚀和耐酸碱的性能，使得桩体1 可以适用更多土层环境的基坑。
参见图4，进一步说，桩体1中还设有箍筋4，箍筋4垂直于桩体1的轴向设置，且沿桩体1长度方向依次间隔排列，配筋2间隔固接在箍筋4的周向上并与箍筋4形成筋笼，该筋笼结构稳固，可以在进一步减少混凝土用量的基础上，保证了结构强度。
箍筋4的结构具体为：包括内外设置且均呈“Ω”形的第三迎坑边41和第三迎土边42，第三迎坑边41的端部和第三迎土边42的端部通过第二构造边43对应连接，桩体1上下端面上均设有端板5，端板5上设有与配筋2的横截面相适应的穿孔，翼板12对称设于环形腹板11的开口处两侧，翼板12与环形腹板11的连接过渡面为斜面或者圆弧面。箍筋4的形状与配筋2的纵向方式相对应，使得两者可以更好的连接以及方便桩体1的浇筑成型。
参见图5和图6，本实施例中还提供一种Ω型基坑支护桩的连接结构，具体为：包括至少两个所述Ω型基坑支护桩，以及连接于Ω型基坑支护桩之间的内套筒6，任意两个Ω型基坑支护桩通过配筋2和内套筒6的配合上下连接成一体。
内套筒6为中空内螺纹结构，位于上方的Ω型基坑支护桩中的配筋2从桩体1下端面中伸出与内套筒6螺纹连接，位于下方的Ω型基坑支护桩中的配筋2从桩体1上端面中伸出与内套筒6螺纹连接，配筋2和内套筒6之间填充有胶水。
任意两个Ω型基坑支护桩的连接处还围设有外套筒7，外套筒7的高度大于桩体1之间的间隙距离，外套筒7的结构具体为：包括一个迎坑围板和一个迎土围板，迎坑围板和迎土围板的横截面呈与桩体1横截面相适应的“Ω”形，迎坑围板和迎土围板沿长度方向两侧均延伸出对应的裙板，裙板上设有螺栓孔，迎坑围板通过螺栓和螺栓孔的配合与迎土围板固定连接。
采用这样的结构，用于加强上下桩体1连接处的力学性能，外套筒7为组装式，可以直接从上下桩体1侧面围设在两者的连接处，施工方便，结构牢固。
若支护工程中基坑较深时，单个桩位可采用多根本实用新型的支护桩进行上下连接，同样为预制形式，通过基坑深度选择需要上下连接的桩体，通过本实用新型的连接结构得到对应的连接桩体。内套筒6的两个连接端与上下桩体1的配筋螺纹连接，从而将上下两个桩体1连接在一起，另外，连接在同一个内套筒6中的上下两根配筋可以为不同的材质，即可以为非金属预应力筋和/或钢筋；本实施里中的胶水优选为环氧树脂型胶，螺纹连接后再进行灌胶，使得连接更加紧密。施工过程中，先将上下的配筋2与内套筒6螺纹连接，但互不相抵，然后灌胶，灌胶10s后继续旋转内套筒继续拧紧上下桩体1的配筋，直至上下配筋2相抵无法继续拧进，可以达到高于筋体本身抗拉强度的1.2倍。
另外，本实施例中还可以优选：上下两个桩体1连接后形成的间距等于内套筒6的高度，使得内套筒6可以抵住上下桩体1。
实施例2
本实施例与实施例1的不同之处在于配筋2的分布，具体为：钢筋22和非金属预应力筋21沿第一迎土边111和第二迎土边121间隔交替排列，钢筋22沿第一迎坑边112、第二迎坑边122和第一构造边123间隔排列。本实用新型的支护桩应用于300m*300m的基坑中，可以缩短工期40~50天，节约混凝土用量12000立方，配筋用量相同的情况下，相对于全钢筋构造可以节约配筋费用约40万元。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。