一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统的制作方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种自升式钻井平台，特别涉及一种自升式钻井平台悬臂梁重载 试验系统。
【背景技术】
[0002] 随着社会的发展和科技的进步，人类对于能源的需求也越来越大。海洋石油钻井 平台建造数量越来越多，悬臂梁式钻井平台由于可以在一个位置进行多口丛式井的钻探而 备受欢迎。
[0003]在钻井平台系统整个调试过程中，悬臂梁重载试验非常关键，它可以确定悬臂梁 在不同位置的负载能力，明确平台以后的作业载荷，关乎到整个平台的安全。
[0004]由于该试验导致悬臂梁和船体达到最大设计弯矩、剪力及变形量，任何细微的疏 忽都可能导致整个平台极大的破坏，因此参与试验的所有人都必须谨记试验的安全问题。 【实用新型内容】
[0005]本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够缩短试验周期，且采用通用化的工 装设计降低成本的自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种自升式钻井平台悬臂梁重 载试验系统，其创新点在于:包括由粧腿支撑的位于海平面上方的主船体、水平位于主船体 上且延伸至海平面上的悬臂梁、位于悬臂梁端部的钻井平台以及井架、位于井架上部的顶 驱以及与顶驱相连的漂浮在海平面上的可压载水式驳船;所述钻井平台上设置有模拟实际 重量的立根区；所述顶驱通过钢丝绳与驳船相连。
[0007]进一步的，所述驳船上具有八个均衡设置的吊点，所述吊点呈沿驳船长轴方向对 称设置的两排，所述驳船与顶驱之间设置有将八点吊装转换为两端吊装的特定工装。
[0008]进一步的，所述顶驱下端连接有大钩，所述大钩下端与钢丝绳相连。
[0009]进一步的，其特征在于:所述顶驱下端钢丝绳上还具有一套重量传感器销轴，所述 重量传感器销轴安装在特制联接板上;所述特制联接板包括上连接板以及下连接板，所述 上连接板包括两块对称设置的竖板，所述下连接板为一上端设置在上连接板之间的竖板， 所述重量传感销轴即水平设置在上连接板与下连接板连接处。
[0010] 进一步的，所述特定工装为设置在顶驱大钩与驳船吊点之间的中耳板;所述中耳 板包括一连接板以及垂直于连接板且对称设置在连接板两侧的侧板;所述连接板上部具有 两个连接顶驱的吊点孔，两侧板下部分别具有两个连接驳船的吊点孔;所述钢丝绳穿插在 中耳板吊点孔内。
[0011] 本实用新型的优点在于：
[0012] (1)在本实用新型中，通过以特定的驳船作为配重，配合合理的工装安装顺序，试 验最大载荷通过驳船压载水实现，方便快捷;并通过工装通用化，可适用于其他类似钻井平 台系统重载试验，有效降低成本。
[0013] (2)井架顶驱为两点受力，配重驳船为八点受力，为了成功实现这一受力转变，结 合实际状态，设计中耳板过渡转换，通过建模计算，该耳板可承受1000T。
[0014] (3)公开了吊环的安装方式，避免直接挂钢丝绳与顶驱两侧耳板干涉，提高安全系 数；
[0015] (4)除固有的死绳固定器重量传感器计数外，大钩以下仍需包括可计量重量的设 备，以进一步核实大钩重载受力，采购一套重量传感器销轴，通过第三方提供检测证书，并 设计一组特制联接板，保证传感器销轴安装有效性。
[0016] (5)顶驱为两点受力，驳船为八点受力，为了保证受力均衡，中间需设计中耳板过 渡转换；结合实际状态，设计了中耳板，上部为"两个"吊点，下部为插入板设计，"四个"吊 点。为经过建模计算，可承受1000T。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统示意图。
[0018]图2为本实用新型一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统中大钩示意图。
[0019]图3为本实用新型一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统中驳船、中耳板以及 联接板装配示意图。
[0020] 图4为本实用新型一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统中中耳板装配示意 图。
[0021] 图5为本实用新型一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统中联接板以及联轴器 装配示意图。
【具体实施方式】
[0022] 本实用新型一种自升式钻井平台悬臂梁重载试验系统，如图1所示，包括由粧腿13 支撑的位于海平面上方的主船体12、水平位于主船体12上且延伸至海平面上的悬臂梁11、 位于悬臂梁11端部的钻井平台10以及井架1、位于井架1上部的顶驱2以及与顶驱2相连的漂 浮在海平面上的可压载水式驳船8;钻井平台10上设置有模拟实际重量的立根区；顶驱2通 过钢丝绳与驳船8相连。
[0023]如图3所示，驳船8上具有八个均衡设置的吊点，吊点呈沿驳船8长轴方向对称设置 的两排，驳船8与顶驱2之间设置有将八点吊装转换为两端吊装的特定工装。顶驱2下端连接 有大钩3,大钩3下端与钢丝绳相连。如5所示，顶驱2下端钢丝绳上还具有一套重量传感器销 轴92，重量传感器销轴92安装在特制联接板上;特制联接板包括上连接板91以及下连接板 93，上连接板91包括两块对称设置的竖板，下连接板93为一上端设置在上连接板之间的竖 板，重量传感销轴92即水平设置在上连接板91与下连接板93连接处。如图4所示，特定工装 为设置在顶驱大钩3与驳船8吊点之间的中耳板7;中耳板7包括一连接板71以及垂直于连接 板71且对称设置在连接板71两侧的侧板7 2;连接板71上部具有两个连接顶驱2的吊点孔，两 侧板72下部分别具有两个连接驳船8的吊点孔;钢丝绳穿插在中耳板7吊点孔内。
[0024]利用该系统进行的试验如下：
[0025]试验载荷包括重载吊物（大钩配重）以及立根配重：大钩3空载重量及压载量组合 重量至少能达到1967千镑(892mt)，吊物重量将加载至顶驱大钩3;将在立根区布置646千镑 (293mt)的试验重量，以等效最大646千镑(293mt)的立根重量，或2712千镑（1230mt)的组合 重量(此重量为估算值，考虑到缺少的设备，试验时可能需要将重量加大）。
[0026]首先将本次试验中涉及的所有工装件进行称重，并由第三方见证：
[0028] 将1000TLINK(吊环即大钩3)挂制顶驱两侧，如图1所示，避免挂钢丝绳与顶驱2两 侧耳板干涉，提高安全系数；
[0029] 将联接板组件预先装配到位(包含传感器销轴、轴以及轴套），同时穿制好钢丝绳 环el72*12m。通过钻井平台起重以及运输设备，转运至顶驱下方，采用2-500T卸扣，如图3、 图5所示，将钢丝绳与吊环相联接；
[0030] 将现有驳船8增加"八个"吊点，通过设计专用中耳板7，将"八点"吊装转换为"两 点"吊装，通过四组钢丝绳环el