一种墩身竖向钢筋胎具的制作方法

本发明涉及桥墩钢筋定位设备领域，特别是涉及一种墩身竖向钢筋胎具。

背景技术：

桥墩是桥梁的主要支撑物，桥梁的上部建筑设置在桥墩之上，桥墩可由石、钢、木材或混凝土构成，并建于河底淤泥以下的坚实地基处。

在桥墩的施工过程中，应当先安装承台钢筋，然后定位墩身竖向钢筋，再进行承台施工，在承台混凝土达到一定强度后，墩身竖向钢筋固定于承台上，然后进行墩身施工，由于墩身竖向钢筋数量及钢筋间距类型较多，且交错布置，在施工过程中容易造成间距控制不准确、偏差过大的现象。

造成以上现象的原因有：一、墩身竖向钢筋预埋定位时，传统的施工工艺采用尺量，容易造成误差累计，导致偏差过大；二、后续承台混凝土浇筑过程产生的水平推力、混凝土振捣引起的钢筋间距偏差过大。

同时，由于墩身竖向钢筋间距允许偏差为±10mm，安装精度要求较高，现有技术中的尺量定位，容易造成误差累计，精度差，同时，墩身竖向钢筋安装费时费力。

因此，如何提高墩身竖向钢筋的定位精度和安装效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种墩身竖向钢筋胎具，该墩身竖向钢筋胎具能够有效的提高墩身竖向钢筋的安装效率和安装精度。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种墩身竖向钢筋胎具，包括环形胎具主体，所述胎具主体的外周部设有若干用于限位竖向钢筋的凹槽，并且所述胎具主体为分体式可拆卸结构。

优选的，所述胎具主体呈板状，并且所述胎具主体的厚度为2.5-3.5mm，宽度为4.5-5.5cm。

优选的，所述胎具主体为若干钢板拼接而成。

优选的，每块所述钢板的两端均焊接有螺栓连接垫板，相邻所述钢板通过设置在所述螺栓连接垫板上的螺栓连接。

优选的，所述胎具主体位于承台表面标高以上45-55cm处。

优选的，所述胎具主体至少包括圆弧段、直线段和凹槽端，所述圆弧段的个数为六个，每三个所述圆弧段拼接形成所述胎具主体的一端圆弧，所述直线段的个数为四个，每两个所述直线段位于所述胎具主体的一侧，所述凹槽端的个数为两个，所述胎具主体的每侧两个所述直线段之间连接有一个所述凹槽端。

优选的，所述胎具主体上凹槽的个数为100个，并且，每个所述直线段上的凹槽个数为11个，相邻所述凹槽的间距为14-16mm，所述胎具主体的两端圆弧上各设有20个凹槽，相邻所述凹槽的间距为13.8-15.8mm，所述中间凹槽段上设有8个凹槽，并且相邻所述凹槽的间距依次为11-13mm、6.8-8.8mm、2.4-4.4mm、10.8-12.8mm、10.8-12.8mm、2.4-4.4mm、6.8-8.8mm、11-13mm。

优选的，所述直线段上相邻所述凹槽的间距为15mm，所述胎具主体的两端圆弧上相邻所述凹槽的间距为14.8mm，所述中间凹槽段相邻所述凹槽的间距依次为12mm、7.8mm、3.4mm、11.8mm、11.8mm、3.4mm、7.8mm、12mm。

本发明所提供的墩身竖向钢筋胎具，包括环形胎具主体，所述胎具主体的外周部设有若干用于限位竖向钢筋的凹槽，并且所述胎具主体为分体式可拆卸结构。该墩身竖向钢筋胎具通过在所述胎具主体上设置所述凹槽，实现对所述竖向钢筋的限位，与现有技术中尺量定位工艺相比，能避免由于误差累计而导致的所述竖向钢筋偏位的现象，既能提高施工质量，又省时省力，而且操作方便，安装效率得到提高，同时，所述胎具主体为分体式可拆卸结构，便于拆装，制作简单，可循环利用，成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的墩身竖向钢筋胎具一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1所示墩身竖向钢筋胎具A部位的放大结构示意图；

其中：1-胎具主体、11-直线段、12-圆弧段、13-中间凹槽段、2-承台、3-凹槽。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种墩身竖向钢筋胎具，该墩身竖向钢筋胎具能够有效的提高墩身竖向钢筋的安装效率和安装精度，施工质量显著提高。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为本发明所提供的墩身竖向钢筋胎具一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1所示墩身竖向钢筋胎具A部位的放大结构示意图。

在该实施方式中，墩身竖向钢筋胎具包括环形胎具主体1和设置在胎具主体1上的若干凹槽3。其中，凹槽3设置在胎具主体1的外周部，凹槽3用于限位墩身的竖向钢筋，同时，胎具主体1为分体式可拆卸结构。

具体的，胎具主体1呈板状，并且胎具主体1的厚度为2.5-3.5mm，宽度为4.5-5.5cm，胎具主体1的厚度优选为3mm，宽度优选为5cm，胎具主体1的主要作用是支撑限位，因此，胎具主体1应当具有较高的强度，防止支撑限位过程中发生变形，影响墩身竖向钢筋的位置精度。

优选的，胎具主体1为若干钢板拼接而成，钢板的强度高，并且加工方便，同时，每块钢板的两端均焊接有螺栓连接垫板，相邻钢板通过螺栓连接，螺栓安装在螺栓连接垫板上。

上述螺栓连接垫板的设置，一方面可以方便螺栓的安装固定，另一方面，可以避免直接在钢板上打孔设置螺栓导致的钢板位置偏差。

具体的，在承台2施工前，先铺设承台钢筋，模板安装完成后，测量放样出墩中心，为避免承台2混凝土浇筑过程中因浇筑混凝土时的水平推力及混凝土振捣的影响，将胎具主体1安装位置提高至承台2表面标高以上45-55cm处，优选为50cm处，胎具主体1的中心线和桥墩的中心相重合，胎具主体1与钢管内架连接牢固，防止胎具移动。

该墩身竖向钢筋胎具通过在胎具主体1上设置凹槽3，实现对竖向钢筋的限位，与现有技术中尺量定位工艺相比，能避免由于误差累计而导致的竖向钢筋偏位的现象，既能提高施工质量，又省时省力，而且操作方便，安装效率得到提高，同时，胎具主体1为分体式可拆卸结构，便于拆装，制作简单，可循环利用，成本低。

安装墩身竖向钢筋时，将钢筋严格放置在胎具定位筋卡槽内，当墩身竖向钢筋与承台钢筋发生冲突时，可适当调整承台钢筋位置，以确保墩身竖向钢筋安装位置准确；

在进行承台2混凝土浇筑时，严格控制混凝土坍落度与浇筑速度，并适当调整溜槽坡度，以尽量减小混凝土对墩身竖向钢筋底部的冲击力；进行混凝土振捣作业时，避免振捣棒直接接触墩身竖向钢筋。待承台2混凝土达到一定强度后，分段拆分胎具主体1并将胎具主体1码放整齐，移至下一墩身处循环使用。

在上述任意实施方式的基础上，胎具主体1至少包括圆弧段12、直线段11和中间凹槽段13，圆弧段12的个数为六个，每三个圆弧段12拼接形成胎具主体1的一端圆弧，直线段11的个数为四个，每两个直线段11位于胎具主体1的一侧，中间凹槽段13的个数为两个，胎具主体1的每侧两个直线段11之间连接有一个中间凹槽段13。

本实施例所提供的墩身竖向钢筋胎具的胎具主体1共由12段拼成，其中直线段11有4段，中间凹槽段13有2段，两端圆弧段12有6段，段与段连接处在凹槽3中间错开，加焊螺栓连接垫板，螺栓连接垫板上相互对应的位置均开设通孔，采用两个Ф10，即螺杆直径为10mm的螺栓连接。

具体的，胎具主体1上凹槽3的个数为100个，并且，每个直线段11上的凹槽3个数为11个，相邻凹槽3的间距为14-16mm，胎具主体1的两端圆弧上各设有20个凹槽3，相邻凹槽3的间距为13.8-15.8mm，中间凹槽段13上设有8个凹槽3，并且相邻凹槽3的间距依次为11-13mm、6.8-8.8mm、2.4-4.4mm、10.8-12.8mm、10.8-12.8mm、2.4-4.4mm、6.8-8.8mm、11-13mm。

优选的，直线段11上相邻凹槽3的间距为15mm，胎具主体1的两端圆弧上相邻凹槽3的间距为14.8mm，中间凹槽段13相邻凹槽3的间距依次为12mm、7.8mm、3.4mm、11.8mm、11.8mm、3.4mm、7.8mm、12mm。

上述设置中的胎具，可主要用于安装的钢筋间距为：直线段11为4*(11*15cm)，两端圆弧段12为2*(20*14.8cm)，墩身的中间凹槽段13为2*(12cm+7.8cm+3.4cm+2*11.8cm+3.4cm+7.8cm+12cm)。

另外，如图2所示，凹槽3的直径优选为0.9mm，凹槽3开口处的倒角为0.9mm，此种凹槽3可优选安装直径为1.4mm的竖向钢筋。

这里需要说明的是，凹槽3的直径应当小于竖向钢筋的直径，保证竖向钢筋的位置硬度，避免竖向钢筋晃动，同时，在该胎具将竖向钢筋限位后，在靠近承台钢筋的位置，还需要沿竖向钢筋的外圈将其环绕捆绑，具体可以采用钢丝捆绑，防止竖向钢筋向倾倒。

本实施例所提供的墩身竖向钢筋胎具可分段制作、分段拼装，安装拆卸简便；并且成本低，可循环使用；同时可以准确定位墩身竖向钢筋位置，有效控制钢筋位置及钢筋间距偏差；可有效提高墩身竖向钢筋安装效率，既能提高施工质量又省时省力。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本发明所提供的墩身竖向钢筋胎具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。