一种直升机停机坪梯形隔腔甲板的制作方法

本实用新型涉及一种直升机停机坪甲板，尤其涉及一种直升机停机坪铝合金甲板。

背景技术：

直升机为资源开采、人员救援、消防安全及国防建设等方面提供了诸多便利，为使直升机的机动性充分发挥，需要在一些大型海洋平台、船舶以及陆上高层建筑、消防中心与医院等场合设置直升机平台，为直升机的起降提供必要条件。目前直升机停机坪多采用钢材制造，经济性较好，但钢质停机坪存在如下问题：钢材重量较大、增加了对石油平台、船舶或建筑的设计要求；安装时现场焊接打磨工作量大，能耗大；钢材易腐蚀，后期维护费用较高。在实际应用中，直升机平台的甲板主要承受飞机起降产生的竖向荷载，在竖向荷载作用下甲板主要承受弯矩和剪力的作用，甲板的截面形式对甲板的承载能力有着较大影响，若构成甲板的板件厚度过薄在压力作用下会出现局部失稳现象，若板件过厚会使得材料不能充分利用，同时增加结构的自重，因此合理的甲板截面设计对于减轻直升机平台自重，提高直升机平台的稳定性具有重要意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种直升机停机坪梯形隔腔甲板，利用斜支撑肋板把甲板顶板分割成宽度相近的板带，斜支撑肋板能有效加劲顶板，防止顶板出现局部失稳现象，可以解决现有技术中顶板各隔腔板带稳定承载能力不均衡的问题，同时其具有重量轻、安装便易以及维护简单的特点。

本实用新型采用以下技术方案：一种直升机停机坪梯形隔腔甲板包括顶板、底板和四个斜支撑肋板；顶板、底板和四个斜支撑肋板将甲板分割成三个横断面呈梯形的隔腔，三个隔腔分别为一个等腰梯形隔腔和位于等腰梯形隔腔两侧的两个倒置梯形隔腔，两个倒置梯形隔腔镜像设置，甲板的两侧面分别设置有相互配合榫接的连接槽和连接榫，顶板的上表面等间距平行设置有多个防滑凸起，甲板为铝合金板。

进一步地，防滑凸起为M形防滑凸起。

进一步地，连接槽为L形连接槽，连接榫为与L形连接槽相榫合的L形连接榫，相邻两个停机甲板通过L形连接榫与L形连接槽榫合为一体。

进一步地，底板的两侧边缘设置有外伸的梯形凸起部。

进一步地，连接两个停机甲板的连接槽内设置有密封条。

本实用新型的有益效果为：与现有技术相比，所述直升机停机坪甲板采用由铝合金型材制成的甲板，利用铝合金比重轻的特点，并充分利用型材的抗弯强度，大大减轻了自重，且不需在使用寿命周期内进行油漆等维护，特别是在一些承载能力受限的大型海洋平台或船舶上，平台重量的降低对于结构的设计尤为重要；甲板采用三个横断面呈梯形的隔腔，利用斜支撑肋板把甲板顶板分割成近似相等的板带，斜支撑肋板能有效支撑并加劲顶板和底板，使顶板各隔腔板带的稳定承载力基本均衡，防止了顶板出现局部失稳现象，同时截面的整体刚度较大，充分发挥材料的强度，具有良好的经济效果。连接槽和连接榫的榫合拼接，拆装方便。利用本实用新型的停机甲板构成的停机坪具有使用方便，耐用，组装方便的特点。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式直升机停机坪梯形隔腔甲板横截面示意图；

图2为本实用新型具体实施方式直升机停机坪梯形隔腔甲板相互连接示意图；

图3为本实用新型具体实施方式直升机停机坪梯形隔腔甲板拼接局部放大图；

其中：10为顶板，11为防滑凸起，12为连接槽，13为橡胶垫，14为连接榫，19为等腰梯形隔腔，20为倒置梯形隔腔，21为斜支撑肋板，30为底板，31为梯形凸起部。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

参阅图1至图3所示，一种直升机停机坪梯形隔腔甲板包括顶板10、底板30和四个斜支撑肋板21；顶板10、底板30和四个斜支撑肋板21将甲板分割成三个横断面呈梯形的隔腔，三个隔腔分别为一个等腰梯形隔腔19和位于等腰梯形隔腔两侧的两个倒置梯形隔腔20，两个倒置梯形隔腔20镜像设置，甲板的两侧面分别设置有相互配合榫接的连接槽12和连接榫14，顶板10的上表面等间距平行设置有多个防滑凸起11，甲板为铝材板。

如图1-图2所示，顶板10的上表面等间距平行设置有多个M形防滑凸起，以提高顶板的防滑性能。

如图1和图2所示，顶板10两侧分别设置有L形连接槽12和L形连接榫14，将L形连接榫14的长段臂插入L形连接槽12的长段槽内实现相邻两个甲板的拼接。

如图3所示，在安装时在连接槽12内放入橡胶垫13以防止L行连接槽在受到拉伸或挤压作用时不均匀受力。

如图2所示，底板30的两侧边缘设置有外伸的梯形凸起部31，便于连接扣件咬合将停机甲板固定在停机坪的底架或下部结构上。

以上实施例只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述事例限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。