车架检测系统高精度对中定位装置的制作方法

本实用新型涉及汽车装配技术领域，尤其是涉及一种车架检测系统高精度对中定位装置。

背景技术：

现有车架检测系统的定位装置由作为检测基准的两个定位销组成，进行检测时，首先要将定位销套设在车架总成上开设的圆形定位孔中进行定位。因车架焊接量大、制件间焊接间隙不均匀、焊接顺序难以固定等多种复杂因素，造成车架总成各部件变形较大，且变形量没有规律，使得定位销与定位孔的配合经常出现偏差。为了使两者顺利装配，会将定位孔的孔径扩大一些，因此会造成定位基准出现偏差，引起检测数据失真，不能真实反应车架的实际精度状态，对质量管控造成很大的影响。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种车架检测系统高精度对中定位装置。

为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：

本实用新型所述的车架检测系统高精度对中定位装置，包括对应设置在车架横梁下方的前支架BASE板和后支架BASE板，所述前、后支架BASE板两端均设置有位于车架纵梁外侧的立板，前、后支架BASE板中心处分别设置有前竖直定位销和后竖直定位销，所述前、后竖直定位销分别与开设在所述车架横梁上的第一定位孔和第二定位孔相配合，所述立板上沿同一水平高度分别设置有左前水平定位销、右前水平定位销、左后水平定位销和右后水平定位销，所述左前水平定位销、右前水平定位销、左后水平定位销和右后水平定位销分别与开设在所述车架纵梁外侧面上的第三定位孔、第四定位孔、第五定位孔和第六定位孔相配合，所述第一定位孔、第二定位孔、第四定位孔、第五定位孔和第六定位孔均为沿车架纵梁长度方向设置的长圆孔，所述第三定位孔为圆孔。

本实用新型提供的车架检测系统高精度对中定位装置，结构简单，易于制造，定位精度高，能够真实反应车架总成的检测数据，提高质量管控效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中A-A向视图。

图3是图1中B部放大图。

图4是图2中C部放大图。

具体实施方式

如图1-4所示，本实用新型所述的车架检测系统高精度对中定位装置，包括对应设置在车架横梁1下方的前支架BASE板2和后支架BASE板3，前、后支架BASE板2、3两端均设置有位于车架纵梁4外侧的立板5，为车架总成变形提供足够的容纳空间。前、后支架BASE板2、3中心处分别设置有前竖直定位销6和后竖直定位销7，前、后竖直定位销6、7分别与开设在车架横梁1上的第一定位孔和第二定位孔相配合，立板5上沿同一水平高度分别设置有左前水平定位销8、右前水平定位销9、左后水平定位销10和右后水平定位销11，上述左前水平定位销8、右前水平定位销9、左后水平定位销10和右后水平定位销11分别与开设在车架纵梁4外侧面上的第三定位孔、第四定位孔、第五定位孔a和第六定位孔b相配合。其中，第一定位孔、第二定位孔、第四定位孔、第五定位孔a和第六定位孔b均为沿车架纵梁4长度方向设置的长圆孔，长圆孔的宽度与定位销的宽度恰好相配合，第三定位孔为与左前定位销8相配合的圆孔，上述各定位销的公差由原先的-0.5mm提升至-0.2mm。

使用时，前、后竖直定位销6、7分别穿设在第一定位孔和第二定位孔中，使车架总成仅可以沿车架中心线前后移动，保证车架水平面的对中定位，即X向定位；左前定位销8与第三定位孔完全相配合，完成车架总成Y向和Z向定位；同时，第四定位孔、第五定位孔a和第六定位孔b均为沿车架纵梁4长度方向设置的长圆孔，可以使右前水平定位销9、左后水平定位销10和右后水平定位销11在车架总成发生焊接变形的情况下仍然能够顺利地穿入各定位孔中，配合左前定位销8使车架保持水平。为了使左前水平定位销8、右前水平定位销9、左后水平定位销10和右后水平定位销11与第三定位孔、第四定位孔、第五定位孔a和第六定位孔b顺利装配，左前水平定位销8、右前水平定位销9、左后水平定位销10和右后水平定位销11与各立板5之间设置有螺纹连接面，使以上定位销可以旋进和拧出。除此之外，还可以采用其他形式的可以实现上述目的的动连接结构。

本实用新型有效解决了以往采用两点定位所造成的难以装配问题或者装配后因存在定位基准偏差而产生的检测数据失真问题，采用几组位于不同基准面的定位销，分别对车架总成进行X、Y、Z向定位，使车架总成能够顺利地与本实用新型进行装配，同时获得稳定的定位基准，可以真实、准确地反应车架的实际精度值，提升对车架总成的质量管控能力。