本实用新型涉及一种工件的放置工装，具体是一种可放置尺寸不同的回转支承的工装。
背景技术：
回转支承在生产过程中，需要有工装去放置，现有的放置工装一般比较简易，只能放置单一尺寸的同种回转支承产品，当需要生产尺寸不同的产品时，无法通用，造成生产效率低下。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的是提供一种可适用于不同尺寸的回转支承的放置工装，以使其生产作业更加方便快捷。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种可适用于不同尺寸的回转支承的放置工装，包括底座、支架、凹槽和锁紧机构，所述凹槽位于底座上表面，深度小于底座厚度，凹槽呈直线型，且数量与底座正多边形边数相同，由底座各个角向其中心分布且贯通，所述支架下端呈中空正方形柱体，顶端固定连接一有限位功能的承托台，可将回转支承工件放置其上，支架方向垂直于底座，能在凹槽中移动，且可被锁紧机构固定住，所述锁紧机构数量和支架数量相同，且每条支架下端都设置有一个所述锁紧机构。
优选的，所述锁紧机构为螺栓连接装置。
优选的，所述底座选择三角形，且有三条支架。
优选的，所述锁紧机构包括隔板、U型螺栓和螺母，或者采用连接板(8)、凸焊螺柱(9)和螺母。
优选的，所述底座正多边形的每个角的下方可设置一万向轮。
优选的，所述支架顶端的承托台上固定有尼龙块。
本实用新型在实施时，可以将回转支承稳固的放置于其上，且能够针对不同直径尺寸的回转支承产品调节支架的距离，使生产作业更加快捷，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图，
图2、3是本实用新型的实施例1结构示意图，
图4、5是本实用新型的实施例2的结构示意图；
图中，1.底座，2.支架，3.凹槽，4.锁紧机构，5.万向轮，6.隔板，7.U形螺栓，8.连接板，9.凸焊螺柱。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图1所示，一种可适用于不同尺寸的回转支承的放置工装，包括底座1、支架2、凹槽3和锁紧机构4，所述凹槽3位于底座1上表面，凹槽3呈直线型，且数量与底座1正多边形边数相同，由底座1各个角向其中心分布且贯通，所述支架2下端呈中空正方形柱体，顶端固定连接一有限位功能的承托台，可将回转支承工件放置其上，支架2方向垂直于底座1，能在凹槽3中移动，且可被锁紧机构4固定住，所述锁紧机构4数量和支架2数量相同，且每条支架2下端都设置有一个所述锁紧机构4。
锁紧机构4为螺栓连接装置，螺栓连接应用操作起来方便快捷，有利于提高装置使用效率，也可提高回转支承产品的生产效率。
底座1选择三角形，且有三条支架2，主要是利用三角形的稳定性，选择三角形是最优方案，也可选择四边形，即有四条支架2于四个角。
底座1正多边形的每个角的下方可设置一万向轮5，可以方便移动此工装，尤其是放置了回转支承产品的时候，由于重量比较大，设置万向轮5可方便其快速移动。
支架2顶端的承托台上固定有尼龙块的目的是为了避免回转支承工件的磨损，制作此工装的材料为金属材料，所以承托台上表面会和回转支承工件接触，固定一层尼龙块可以起到保护回转支承产品避免受到磨损的作用。
针对锁紧机构4的不同，本实用新型优选两个实施例：
实施例1：
如图2、3所示，在每条凹槽3的两侧，沿着凹槽直线方向焊接固定两排高于凹槽3的隔板6，隔板6上均匀分布一排圆孔，同时，在每条支架2放入凹槽3后底端和圆孔重合的相应位置也开设四个大小相同且可以重合的圆孔，当根据回转支承工件尺寸定好支架2所在的位置时，将分别位于支架2和隔板6上的孔重合对齐，再将制作的U形螺栓7从一侧贯穿至另一侧，再用相对应的螺母拧紧，即可将支架2固定在合适位置以放置回转支承产品。
实施例2：
如图4、5所示，在所述凹槽3两侧、底座1上表面，在合理的间隔距离下凸焊两排凸焊螺柱9，在支架2底部焊接固定一连接板8，连接板8呈长方形，支架2柱体垂直于连接板8，连接板8上有一左一右对称设置的两个圆孔，圆孔直径稍大于凸焊螺柱9直径，且连接板8上的两个圆孔的间距和凹槽3两侧的凸焊螺柱9的间距相应，在调节支架2时，将支架2抬起至所需的位置，再将连接板8上的两个孔对准凹槽3两侧的凸焊螺柱9，将凸焊螺柱9穿过连接板8上的孔，再用相符的螺母拧紧，将支架2固定在合适位置以放置回转支承产品。