一种主弹簧压入装置的制作方法

本实用新型涉及机械装配领域，尤其涉及一种主弹簧压入装置。

背景技术：

现有的驱动机构用主弹簧压入支架弹簧固定轴主要采用人工手动装配，通过弹簧钳将主弹簧夹紧压缩后放入支架主弹簧固定轴后释放弹簧钳，将主弹簧卡接至支架固定轴的两端。手动装配主弹簧过程中，需300～350N的力将主弹簧压紧至指定长度，安装人员作业强度大；利用弹簧钳手动装配方式效率很低，难以量产；装配过程中一旦主弹簧发生脱落，可能会造成严重的人身伤害；装配过程中释放弹簧钳时，难以精确控制主弹簧在支架固定轴的位置，如果主弹簧安装位置偏移可能导致驱动机构在运行过程中产生异常噪声，长期运行会产生弹簧支架变形的隐患，严重时会造成整个驱动机构不能正常工作，从而发生制造产品质量问题。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种将主弹簧压入支架固定轴的高效装配装置。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种安全、高效、省力的主弹簧安装装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种主弹簧压入装置，上固定轴和下固定轴分别与弹簧支架固定连接，主弹簧压入装置包括手柄、压板、行程滚轴、手柄固定轴、行程轨迹支架和压板固定轴，所述手柄通过所述手柄固定轴与行程轨迹支架连接，所述压板通过压板固定轴与所述行程轨迹支架连接，所述行程滚轴固定设置于所述手柄，所述行程滚轴与所述压板接触并能够带动所述压板运动，主弹簧固定于弹簧支架中，所述压板在所述行程滚轴的带动下将所述主弹簧压入所述上固定轴和所述下固定轴之间。

进一步地，所述手柄面向弹簧的一侧设置有突起，用于将压好的主弹簧推入所述上固定轴和所述下固定轴之间。

进一步地，所述压板通过压板固定轴固定于所述行程轨迹支架，所述压板能够以压板固定轴为支点相对自由转动。

进一步地，所述压板开设有U型槽，所述U型槽宽度大于等于所述行程滚轴外径。

进一步地，所述U型槽朝向主弹簧的方向设置有斜面，所述行程滚轴沿所述斜面运动，通过调节所述斜面倾斜角调节所述压板行程。

进一步地，所述主弹簧压入装置还包括底板、第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板和所述第二支撑板均固定设置于所述底板，所述第一支撑板和所述第二支撑板与二者间的底板形成固定卡槽，所述弹簧支架被放置于所述固定卡槽。

进一步地，所述弹簧支架在主弹簧压入过程中与所述固定卡槽垂直。

进一步地，所述弹簧支架侧面与所述第一支撑板垂直，所述弹簧支架底面与所述第二支撑板垂直。

进一步地，所述行程轨迹支架固定设置于所述底板，所述行程轨迹支架包括两片支架板，支架板之间由支架固定轴固定连接。

进一步地，所述手柄一端与手柄固定轴连接，另一端设置有手柄端轴，所述手柄端轴能够与往复电机连接。

技术效果

1、本实用新型中手柄通过杠杆原理带动压板将主弹簧压入弹簧支架，有效降低作业人员安装强度；

2、手柄及压板能够有效阻挡弹簧弹出，降低主弹簧造成人身伤害的可能性；

3、本实用新型中可以通过控制压板U型槽的斜面以及手柄突起将主弹簧精确安装于弹簧支架；

4、本实用新型采用手柄带动压板将主弹簧压入弹簧支架，压板上设置有U型槽，可以高效地将主弹簧压入弹簧支架指定位置，且主弹簧受力均匀，保证弹簧支架不会因安装变形。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是本实用新型的一个较佳实施例的主弹簧压入装置的弹簧入初始位置图；

图2是本实用新型的一个较佳实施例的主弹簧压入装置的弹簧压入过程位置图；

图3是本实用新型的一个较佳实施例的主弹簧压入装置的弹簧压入完成位置图；

图4是本实用新型的一个较佳实施例的主弹簧压入装置的弹簧局部剖视图；

其中1-手柄，2-压板，3-行程滚轴，4-主弹簧，5-上固定轴，6-第一支撑板，7-底板，8-固定卡槽，9-第二支撑板，10-下固定轴，11-手柄固定轴，12-行程轨迹支架，13-支架固定轴，14-压板固定轴，15-手柄端轴，16-弹簧支架。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本实用新型可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本实用新型的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

如图1所示，一种主弹簧压入装置，上固定轴5和下固定轴10分别与弹簧支架16固定连接，主弹簧压入装置包括手柄1、压板2、行程滚轴3、手柄固定轴11、行程轨迹支架12和压板固定轴14，手柄1通过手柄固定轴11固定于行程轨迹支架12，手柄1能够以手柄固定轴11为支点相对自由转动，手柄1面向弹簧的一侧设置有突起，用于将压好的主弹簧4推入上固定轴5和下固定轴10之间。手柄1一端与手柄固定轴11连接，另一端设置有手柄端轴15，手柄端轴15能够与往复电机连接。

压板2通过压板固定轴14固定于行程轨迹支架12，压板2能够以压板固定轴14为支点相对自由转动。

行程滚轴3固定设置于手柄1，行程滚轴3与压板2接触并能够带动压板2运动，主弹簧4固定于弹簧支架16中，压板2在行程滚轴3的带动下将主弹簧4压入上固定轴5和下固定轴10之间。

主弹簧压入装置还包括底板7、第一支撑板6和第二支撑板9，第一支撑板6和第二支撑板9均固定设置于底板，第一支撑板6和第二支撑板9与二者间的底板形成固定卡槽8，弹簧支架16被放置于固定卡槽8，弹簧支架16在主弹簧4压入过程中与固定卡槽8垂直，弹簧支架16侧面与第一支撑板6垂直，弹簧支架16底面与第二支撑板9垂直。

行程轨迹支架12固定设置于底板7，行程轨迹支架12包括两片支架板，支架板之间由支架固定轴13固定连接。

如图2所示，手柄1带动压板2按压主弹簧4，此时，压板2与主弹簧4顶端接触，且压板2与主弹簧4的接触面的长度与主弹簧4的直径相同，且压板2超出主弹簧4以便使弹簧4受力均匀。

如图3所示，主弹簧4已经被完全压入上固定轴5和下固定轴10之间，此时手柄1与压板2相互垂直。

如图4所示，可见主弹簧4在初始位置时，底部卡在下固定轴10上，顶部与压板2接触，压板2开设有U型槽，U型槽宽度大于等于行程滚轴3外径。U型槽朝向主弹簧4的方向设置有斜面，行程滚轴3沿斜面运动，通过调节斜面倾斜角调节压板2行程。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。