本发明涉及专业工器具技术领域，尤其涉及一种适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具及其使用方法。
背景技术：
导水机构是用于导水的一种设施，它是水轮发电机组的核心部件之一，是运行中控制进入机组的水流方向和大小的装置，对整个机组运行的稳定性和安全性至关重要。导水叶是导水机构中的转动部件，通过导水叶开度的大小控制进水量调节发电机的出力。导水叶转轴通过上、中、下三部内嵌式自润滑轴套固定，上轴套和中轴套镶嵌在导叶套筒上，下轴套通过冷套工艺内嵌在底环上。
活动导水叶频繁动作会使自润滑轴套存在一定程度的磨损，所以在机组大修的过程中，要对下轴套进行更换，为了更方便的拔除内嵌的下轴套，需要专用的拔除工具。
由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具及其使用方法，以满足下轴套的拔除需求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具及其使用方法，能快速简单的拔除内嵌式自润滑轴套，结构简单且可调整使用，布置快捷便利，通用性强，空间狭小条件下也能够操作使用。
本发明的目的是这样实现的，一种适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具，所述适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具包括底板，所述底板上沿周向间隔设置至少两个螺栓固定结构，所述螺栓固定结构内能拆卸且能固定地穿设螺栓，所述底板上向上延伸设置提拉杆，所述提拉杆上能滑动且能固定地套设有加压横梁。
在本发明的一较佳实施方式中，所述提拉杆为螺杆结构，所述加压横梁上设置贯通的提拉杆过孔，所述加压横梁通过所述提拉杆过孔套设于所述螺杆结构上且所述加压横梁能沿所述螺杆结构滑动，所述螺杆结构上位于所述加压横梁远离所述底板的一侧套设有固定螺母。
在本发明的一较佳实施方式中，所述加压横梁为槽钢结构，所述槽钢结构上设置所述提拉杆过孔。
在本发明的一较佳实施方式中，所述螺栓固定结构包括固定圆筒，所述固定圆筒的中心轴呈水平设置，所述固定圆筒的内壁上设置螺纹部，所述螺栓穿设通过所述固定圆筒，且所述螺栓与所述螺纹部固定连接。
在本发明的一较佳实施方式中，所述固定圆筒的侧壁上设置能顶紧固定所述螺栓的紧定螺钉。
本发明的目的还可以这样实现，如前述的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具的使用方法，包括以下步骤，
步骤a、通过提拉杆将底板置于待拔除的内嵌式自润滑轴套内，将螺栓自内向外旋转穿设通过固定圆筒，螺栓外露于底板的一端插设进入内嵌式自润滑轴套的侧孔内，将适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具与待拔除的内嵌式自润滑轴套固定连接；
步骤b、将加压横梁套设于提拉杆上；
步骤c、在待拔除的内嵌式自润滑轴套中放满干冰，将待拔除的内嵌式自润滑轴套的上表面封住，对待拔除的内嵌式自润滑轴套进行充分冷冻；
步骤d、在加压横梁的两端下方各放一个千斤顶，两个千斤顶同时施加压力使加压横梁受力，加压横梁达到受力极限后，千斤顶保持不动；
步骤e、静止一段时间，待拔除的内嵌式自润滑轴套与底环轴套安装孔脱离接触，内嵌式自润滑轴套在加压横梁向上的提拉力的作用下上移，最终离开机组。
由上所述，本发明提供一种适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具及其使用方法具有如下有益效果：
本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具能快速简单的拔除内嵌式自润滑轴套，其结构简单，能快速组合，且螺栓外露于底板的长度可以调整，通用性较强，使用范围广；本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具，体积小巧，携带方便，布置快捷便利，空间狭小条件下也能够操作使用；使用本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具进行轴承更换时，工作效率高，既节省时间又节省人力成本，利于推广使用。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
图1：为本发明的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具的等轴测示意图。
图2：为本发明的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具的剖视图。
图3：为本发明的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具工作状态示意图。
图中：
100、适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具；
1、底板；
2、螺栓固定结构；21、固定圆筒；22、紧定螺钉；
3、螺栓；
4、提拉杆；41、固定螺母；
5、加压横梁；
8、千斤顶；
9、内嵌式自润滑轴套；
91、内嵌式自润滑轴套的侧孔；92、自润滑材料单元。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
如图1至图3所示，本发明提供一种适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100，适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100包括底板1，底板1为圆板结构，其直径略小于待拔除的内嵌式自润滑轴套9的内孔直径；底板1上沿周向间隔设置至少两个螺栓固定结构2，在本发明的一具体实施例中，螺栓固定结构2的数量为3个，相邻两个螺栓固定结构2之间的夹角为120°；螺栓固定结构2内能拆卸且能固定地穿设螺栓3，底板1上向上延伸设置提拉杆4。为了方便对提拉杆4施加上提力，提拉杆4上能滑动且能固定地套设有加压横梁5，需要上提拔除内嵌式自润滑轴套9时，使用千斤顶8对加压横梁5的两端施加向上的作用力，加压横梁5拉动提拉杆4上移，进而实现内嵌式自润滑轴套的拔除。为了适应内嵌式自润滑轴套不同规格和不同深度的需求，加压横梁5能沿提拉杆4滑动调整。需要对机组底环上的内嵌式自润滑轴套(背景技术中提及的下轴套，现有技术)进行更换时，将适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100置于内嵌式自润滑轴套内，底板1落于底环上，将螺栓3穿设固定于螺栓固定结构2内，螺栓3外露于底板1的长度可以根据实际使用需求调整，螺栓3外露于底板1的一端能插设进入内嵌式自润滑轴套的侧孔91(现有技术，内嵌式自润滑轴套的侧孔91内填充自润滑材料单元92，在需要拔除时，需人工将需要的侧孔内的自润滑材料单元92抠除)内，通过加压横梁5上提提拉杆4，可以将内嵌式自润滑轴套拔除。
本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100，结构简单，能快速组合，且螺栓3外露于底板1的长度可以调整，通用性较强，使用范围广；本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100，体积小巧，携带方便，布置快捷便利，空间狭小条件下也能够操作使用；使用本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100进行轴承更换时，工作效率高，既节省时间又节省人力成本，利于推广使用。
在本实施方式中，如图2、图3所示，提拉杆4为螺杆结构，加压横梁5上设置贯通的提拉杆过孔，加压横梁5通过提拉杆过孔套设于螺杆结构上，且加压横梁5能沿螺杆结构滑动，螺杆结构上位于加压横梁5远离底板1的一侧套设有固定螺母41。固定螺母41能自加压横梁5的顶部进行轴向定位，在拔除内嵌式自润滑轴套时，利用千斤顶向上顶加压横梁5，加压横梁5通过固定螺母41将上提力传递给提拉杆4，实现内嵌式自润滑轴套的拔除。
进一步，如图1、图2、图3所示，加压横梁5为槽钢结构，槽钢结构上设置提拉杆过孔。
进一步，如图1、图2、图3所示，螺栓固定结构2包括固定圆筒21，固定圆筒21的中心轴呈水平设置，固定圆筒21的内壁上设置螺纹部，螺栓3穿设通过固定圆筒21，且螺栓3与螺纹部固定连接。螺栓3外露于底板1的长度可以根据实际使用需求调整，螺栓3外露于底板1的一端能插设进入内嵌式自润滑轴套的侧孔内。
在本实施方式中，如图1、图2、图3所示，固定圆筒21的侧壁上设置能顶紧固定前述的螺栓3的紧定螺钉22。紧定螺钉22能够进一步保证螺栓3的连接稳定性，避免上提拔除内嵌式自润滑轴套时发生松动脱落。
本发明的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100的使用方法包括以下步骤：
步骤a、通过提拉杆4将底板1置于待拔除的内嵌式自润滑轴套9内，手工用螺丝刀将与各螺栓固定结构2对应的内嵌式自润滑轴套的侧孔91内的自润滑材料单元92抠除，将螺栓3自内向外旋转穿设通过固定圆筒21，螺栓3外露于底板1的一端插设进入内嵌式自润滑轴套的侧孔内，拧紧固定圆筒21侧壁上的紧定螺钉22，将适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100与待拔除的内嵌式自润滑轴套固定连接；
步骤b、将加压横梁5套设于提拉杆4上，根据实际需要调节加压横梁5及固定螺母41在提拉杆4上的位置；
步骤c、在待拔除的内嵌式自润滑轴套中放满干冰，用泡沫板或是纸板将轴套上表面封住，防止干冰暴露空气中，过快的融化，依据热胀冷缩原理对待拔除的内嵌式自润滑轴套进行充分冷冻；
步骤d、如图3所示，在加压横梁5的两端下方各放一个千斤顶8，两个千斤顶8同时施加向上的压力使加压横梁5受力，加压横梁5达到受力极限后(不会发生塑形变或断裂)，千斤顶8保持不动；
步骤e、静止一段时间，由于热胀冷缩，待拔除的内嵌式自润滑轴套与底环轴套安装孔(现有技术，图中未示出)脱离接触，内嵌式自润滑轴套在加压横梁5向上的提拉力的作用下上移，最终离开机组。
机组内的内嵌式自润滑轴套(下轴套)的安装方法简述如下：将新的内嵌式自润滑轴套放入一个较大的容器中，在容器中放满干冰，对内嵌式自润滑轴套进行全覆盖，并充分冷冻(在本发明的一具体实施例中，冷冻时间约为45分钟)，将冷冻后的内嵌式自润滑轴套取出后迅速放入底环轴套安装孔中，用木槌对内嵌式自润滑轴套进行敲击，使内嵌式自润滑轴套落到轴套安装孔的底部。待安装的内嵌式自润滑轴套恢复至室温时，内嵌式自润滑轴套会与底环(现有技术)紧密的结合在一起。
本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100，结构简单，能快速组合，且螺栓3外露于底板1的长度可以调整，通用性较强，使用范围广；本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100，体积小巧，携带方便，布置快捷便利，空间狭小条件下也能够操作使用；使用本发明提供的适用于内嵌式自润滑轴套的拔除工具100进行轴承更换时，工作效率高，既节省时间又节省人力成本，利于推广使用。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。