新型套筒的制作方法

本实用新型涉及维修工具技术领域，更具体地说，特别涉及一种新型套筒。

背景技术：

套筒是套筒扳手的简称，因其是套在各类扳手之上并且形如筒状因此被称之为套筒，其是常用的生产、维修、生活工具。套筒扳手是由多个带六角孔或十二角孔的套筒并配有手柄、接杆等多种附件组成，特别适用于拧转空间十分狭小或凹陷很深处的螺栓或螺母。

在现有技术中，一套完整的套筒扳手配备有多个套筒，每一个套筒上设置的用于与螺栓或者螺母配合的孔尺寸各不相同，这样才能够满足各种型号的螺栓或者螺母的使用。

技术实现要素：

(一)技术问题

目前，一套完整的套筒扳手配备有多个套筒，套筒数量一般会设置有十几个，甚至是几十个，单个套筒的使用率非常低，另外，全套的套筒扳手携带也十分不方便。

那么，如何对套筒进行结构改进，从而提高其使用率，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

(二)技术方案

本实用新型提供了一种新型套筒，包括有套筒主体，所述套筒主体的顶端设置有用于与棘轮扳手配合的顶部插槽，所述套筒主体的底端设置有用于与外部螺丝或者螺母配合的底部插槽，所述底部插槽为正多边形槽体结构。基于上述结构设计，本实用新型还提供了变径内套，所述变径内套为与所述底部插槽边数相同的正多边形管状结构，所述变径内套的厚度为n*0.5mm，其中n为正整数；

所述变径内套设置有多个，全部的所述变径内套同轴且套叠设置，相邻的两个所述变径内套中、位于内侧的所述变径内套的外侧面与位于外侧的所述变径内套的内侧面相抵，由多个所述变径内套依次套叠形成有变径组件，所述变径组件与所述底部插槽插装配合，所述变径组件的中轴线与所述底部插槽的中轴线同轴设置。

优选地，所述变径内套的高度与所述底部插槽的深度相同。

优选地，所述变径内套为金属变径内套，所述变径内套为一体式结构。

优选地，所述变径内套上开设有与其中轴线平行的收缩开口。

优选地，所述套筒主体为金属套筒主体，所述套筒主体为一体式结构。

优选地，所述顶部插槽为正四边形槽体结构；所述底部插槽为正六边形槽体结构，或所述底部插槽为花式槽体结构。

(三)有益效果

通过上述结构设计，在本实用新型提供的新型套筒中，其包括有套筒主体以及变径内套，变径内套设置有多个，并且每一个变径内套都具有一定的厚度，变径内套能够插入到底部插槽或者其他已经装入到底部插槽中的变径内套中。由多个套叠的变径内套组装成变径组件，将变径组件插入到底部插槽中，这样底部插槽的内圆直径就会发生变化，根据具体使用情况对变径组件上变径内套的设置数量进行调整，就可以满足各种不同型号的螺栓或者螺母的使用要求。本实用新型提供的新型套筒，其使用一个套筒主体通过更换变径内套就能够满足各种使用要求，其不仅结构简单、使用方便，而且套筒主体的使用率得到了大幅度提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例中新型套筒的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中新型套筒的三视图；

图3为本实用新型一个实施例中套筒主体上设置有一个变径内套时的底面视图；

图4为本实用新型再一个实施例中套筒主体上设置有两个变径内套时的底面视图；

图5为本实用新型另一个实施例中套筒主体上设置有三个变径内套时的底面视图；

在图1至图5中，部件名称与附图编号的对应关系为；

套筒主体1、顶部插槽2、底部插槽3、变径内套4。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参考图1至图5，其中，图1为本实用新型实施例中新型套筒的结构示意图；图2为本实用新型实施例中新型套筒的三视图；图3为本实用新型一个实施例中套筒主体上设置有一个变径内套时的底面视图；图4为本实用新型再一个实施例中套筒主体上设置有两个变径内套时的底面视图；图5为本实用新型另一个实施例中套筒主体上设置有三个变径内套时的底面视图。

本实用新型提供了一种新型套筒，包括有套筒主体1，套筒主体1的顶端设置有用于与棘轮扳手配合的顶部插槽2，套筒主体1的底端设置有用于与外部螺丝或者螺母配合的底部插槽3，底部插槽3为正多边形槽体结构。

基于上述结构设计，为了能够对底部插槽3的内圆直径进行变径，本实用新型还提供了变径内套4。

具体地，变径内套4为与底部插槽3边数相同的正多边形管体结构，变径内套4的厚度为n*0.5mm，其中n为正整数，在本实用新型中，n一般取值为1或者2，因此，变径内套4的厚度优选为0.5mm或者1mm。

变径内套4设置有多个，全部的变径内套4同轴且套叠设置，全部的变径内套4长度一致，这样将变径内套4依次套叠起来形成的变径组件，其长度也为一个定值。在本实用新型中，变径内套4的高度与底部插槽3的深度相同，或者变径内套4的高度略大于底部插槽3的深度。在本实用新型的一个实施方式中，变径内套4的高度大于底部插槽3的深度2-4mm。

需要说明的是：在实际使用环境中，根据具体的使用情况以及应用对象(螺栓或者螺母)的不同，会提供有多种不同规格的套筒(套筒主体)，因此，在本发明中，套筒主体根据主流套筒规格也设置有多种不同的型号，例如不同长度的或者不同直径尺寸的，以此来满足不同使用环境或者应用对象的使用要求。

当将多个变径内套4套叠到一起后，相邻的两个变径内套中、位于内侧的变径内套的外侧面与位于外侧的变径内套的内侧面相抵，这样能够保证变径内套4之间套叠结构的稳定性，从而提高本实用新型使用的可靠性。

由多个变径内套4依次套叠形成变径组件，变径组件与底部插槽3插装配合，即变径组件能够插入到底部插槽3中，变径组件的外侧面与底部插槽3的内侧面相抵，变径组件的中轴线与底部插槽3的中轴线同轴设置。

将变径组件插入到底部插槽3中，这样底部插槽3的内圆直径就会发生变化，根据具体使用情况对变径组件上变径内套4的设置数量进行调整，就可以满足各种不同型号的螺栓或者螺母的使用要求。

为了提高变径内套4的结构强度，在本实施例中限定：变径内套4为金属变径内套，变径内套4为一体式结构。

具体地，变径内套4由合金钢或者高碳钢一体成型。

变径内套4用于插入到底部插槽3中，或者是变径内套4之间插接配合，为了避免变径内套4发生掉落而影响操作的问题出现，本实用新型对变径内套4进行了如下结构优化：变径内套4上开设有与其中轴线平行的收缩开口。变径内套4由高碳钢板弯折形成，高碳钢板的宽度与变径内套4的高度相同，高碳钢板的长度与变径内套4横截面外缘长度相同，然后将高碳钢板进行弯折形成变径内套4，高碳钢板两端相抵并形成收缩开口。在非装配状态下，形成变径内套4的高碳钢板的两端具有2-4mm的间距，该状态下的变径内套4的外圆直径略大于底部插槽3或者与其相邻的外侧的变径内套的内圆直径。在装配时，操作人员使用手指压紧变径内套4使得收缩开口闭合，然后将其插入到底部插槽3或者已经装入到底部插槽3中的变径内套中，操作人员松手后，变径内套4自身会出现一个向外膨胀的趋势，这样能够保证变径内套4插装的稳定性。

为了便于将变径内套4取出，本实用新型还可以在变径内套4的内侧面上开设挂钩槽，使用外置的挂钩工装配合挂钩槽可以非常轻松地将变径内套4拉出。

在本实用新型中，套筒主体1为金属套筒主体，套筒主体1为一体式结构。套筒主体1可以由不锈钢或者铸铁一体成型。

具体地，顶部插槽2为正四边形槽体结构，或者其他规则形状。

具体地，底部插槽3为正六边形槽体结构。

具体地，底部插槽3为花式槽体结构。

通过上述结构设计，在本实用新型提供的新型套筒中，其包括有套筒主体1以及变径内套4，变径内套4设置有多个，并且每一个变径内套4都具有一定的厚度，变径内套能够插入到底部插槽3或者其他已经装入到底部插槽3中的变径内套中。由多个套叠的变径内套4组装成变径组件，将变径组件插入到底部插槽3中，这样底部插槽3的内圆直径就会发生变化，根据具体使用情况对变径组件上变径内套4的设置数量进行调整，就可以满足各种不同型号的螺栓或者螺母的使用要求。本实用新型提供的新型套筒，其使用一个套筒主体1通过更换变径内套4就能够满足各种使用要求，其不仅结构简单、使用方便，而且套筒主体1的使用率得到了大幅度提高。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。