工件输送构件、工件输送装置以及热处理装置的制作方法

[0001]
本发明涉及工件输送构件、工件输送装置以及热处理装置，尤其是涉及适于热压用钢板的输送和热处理的工件输送构件、工件输送装置以及热处理装置。
[0002]
本申请基于2018年6月15日向日本提出申请的日本特愿2018-114113号主张优先权，将其内容引用于此。


背景技术：

[0003]
为了兼顾汽车车身的强度、刚性以及碰撞安全性的进一步提高和由汽车车身的轻量化带来的燃料经济性的提高，高强度钢板被广泛用作汽车车身的构成构件。不过，钢板的冲压成形性随着钢板的高强度化而降低。因此，有时无法制造具有所期望的形状的高强度的冲压成形品。
[0004]
另一方面，近年来热压法(也称为热冲压法)被用作汽车车身的构成构件的冲压成形法。在热压法中，针对冲压成形所提供的热压用钢板(坯料)在利用加热装置加热到ac3点以上的温度之后立即进行冲压成形和骤冷而淬火。其处理也称为模内淬火(die quench)。由此，制造具有所期望的形状的高强度的冲压成形品。
[0005]
为了将热压用钢板等作为工件相对于加热炉送入送出，有时使用送入送出装置(例如，参照专利文献1)。专利文献1所记载的送入送出装置具有机械臂和安装到机械臂的顶端的叉状的手。
[0006]
手具有多个细长的棒状的叉并行地排列而成的结构。各叉的与该叉的长度方向正交的截面形状通常是四边形。并且，可在各叉载置平板状的工件。
[0007]
现有技术文献
[0008]
专利文献
[0009]
专利文献1：日本特开2013-103331号公报


技术实现要素：

[0010]
发明要解决的问题
[0011]
在高温的工件载置于叉的上表面时，该叉受到来自工件的辐射热。该辐射热主要向叉的上部传递。因此，叉的上部的温度大幅度上升。另一方面，叉的下部的温度并不怎么上升。其结果，对于叉，上部的热膨胀量比下部的热膨胀量大。于是，在叉、尤其是叉的顶端产生朝向下侧的翘曲。
[0012]
若叉的翘曲量变大，则叉和载置于该叉的工件的合计的高度增加。若该合计的高度增加，则在工件的输送时，叉和工件同加热炉的入口和出口接触。其结果，有可能产生热处理炉、叉破损这样的不良情况和工件损伤这样的不良情况。
[0013]
在专利文献1中，公开了如下结构：为了防止这样的叉的翘曲，使辐射热的反射率较高的罩构件覆盖在叉的上表面。意图在于根据该结构，使热膨胀量在叉的上部和下部更均等。另外，也想到如下结构：为了防止叉的翘曲，由上下分割开的材料形成叉，并且，使上
侧的构件的热膨胀系数比下侧的构件的热膨胀系数小。
[0014]
然而，在上述的使用罩构件的结构中，除了形成叉的材料以外还需要形成罩构件的材料，手的制造成本变高。另外，在使热膨胀系数于叉的上部和下部变更的结构中，需要使用两个异种材料并且组合这些材料这样的特殊加工，叉的制造成本变高。
[0015]
另外，若工件的加热模式和工件的加热温度(以下，也称为工件的加热模式等)不同，则从工件受热的叉的翘曲量也不同。因此，在使用罩构件的情况下，需要根据工件的加热模式等变更叉的上述的罩构件的厚度。其结果，产生根据工件的加热模式等准备许多种类的手的需要。另外，在使热膨胀系数于叉的上部和下部变更的情况下，需要选定与工件的加热模式等相应的热膨胀系数的材料。其结果，产生准备许多种类的手的需要。
[0016]
本发明是鉴于上述状况而做成的，以提供能够抑制起因于从工件受到的热的翘曲的产生、且使与工件输送有关的成本较少的工件输送构件、工件输送装置以及热处理装置为目的。
[0017]
本发明的别的目的在于提供能够进一步提高对工件进行热处理的热处理装置的运转率的工件输送构件、工件输送装置以及热处理装置。
[0018]
用于解决问题的方案
[0019]
(1)为了解决上述问题，本发明的某技术方案的工件输送构件具备：至少一对支承梁，其分别具有在上端部设置有载置部的结构，该载置部构成为供加热了的工件载置，该至少一对支承梁沿预定的长度方向延伸，并以在与所述长度方向正交的宽度方向上分隔开的方式配置；和连结部，其在比所述上端部的位置靠下方的位置使至少一对所述支承梁相互连结。
[0020]
例如，在设置有使多个支承梁的上部彼此连结的第1连结部和使多个支承梁的下部彼此连结的第2连结部的结构中，起因于来自工件的辐射热的、第1连结部的伸长量与第2连结部的伸长量不同。其结果，在支承梁产生起因于辐射热的、支承梁的上端部的伸长量比支承梁的下端部的伸长量大这样的翘曲。另一方面，根据上述(1)的结构，能够利用一个连结部使支承梁彼此连结。若是这样的结构，则能够更可靠地抑制在支承梁产生工件输送构件的翘曲，尤其是起因于来自工件的辐射热的、支承梁的上端部的伸长量比支承梁的下端部的伸长量大这样的翘曲。而且，由于能够以单一材料形成工件输送构件，因此，能够使工件输送构件的制造成本更少。另外，不管工件的加热模式和工件的加热温度如何，都能够抑制工件输送构件的翘曲。由此，无需根据工件的加热模式等不同的工件来更换工件输送构件，而能够使用相同的工件输送构件。因此，能够减少对工件进行热处理的工序中的工件输送构件的更换频率，因此，能够使与工件输送有关的成本较少，并且，进一步提高使用工件输送构件的热处理装置的运转率。
[0021]
(2)存在如下情况：所述连结部在高度方向上的一处使至少一对所述支承梁相互连结，该高度方向与所述长度方向以及所述宽度方向这两者正交。
[0022]
根据该结构，能够更可靠地抑制在支承梁产生工件输送构件的翘曲，尤其是支承梁的上端部的伸长量比支承梁的下端部的伸长量大这样的翘曲。
[0023]
(3)存在如下情况：所述支承梁以在所述宽度方向上分隔开的方式设置有两个，各所述支承梁形成为以所述宽度方向为厚度方向的平板状。
[0024]
根据该结构，能够使工件与各支承梁之间的接触面积更少而使从工件向工件输送
构件传递的热量更少，并且利用两个支承梁稳定地支承工件。
[0025]
(4)存在如下情况：所述连结部配置于所述支承梁的所述高度方向上的中间部，从而沿所述长度方向看所述工件输送构件形成为h字形状。
[0026]
根据该结构，能够实现针对工件的载荷的弯曲刚性极高的工件输送构件。另外，能够缩小连结部的从支承梁的上端侧观察时的投影面积，因此，能够减小来自工件的辐射热的影响。其结果，能够更可靠地抑制起因于辐射热的支承梁的翘曲。而且，能够使起因于来自工件的导热的、支承梁的厚度方向上的该支承梁的温度分布更均等。由此，能够更可靠地抑制在支承梁产生使较大的翘曲产生这样的温度差。
[0027]
(5)存在如下情况：所述连结部配置于所述支承梁的所述高度方向上的下端部，从而沿所述长度方向看所述工件输送构件形成为u字形状。
[0028]
根据该结构，能够实现针对工件的载荷的弯曲刚性足够高的工件输送构件。
[0029]
(6)存在如下情况：所述连结部形成为沿所述长度方向延伸的板状。
[0030]
根据该结构，连结部在长度方向上连续地延伸，从而能够使连结部与支承梁之间的结合刚性更高。其结果，能够使工件输送构件载置有工件时的该工件输送构件的顶端侧的挠曲量(下沉量)更少。
[0031]
(7)存在如下情况：所述连结部以在所述长度方向上分隔开的方式设置有多个。
[0032]
根据该结构，多个连结部协作而支承支承梁，从而能够使连结部与支承梁之间的结合刚性更高。其结果，能够使工件输送构件载置有工件时的该工件输送构件的顶端侧的挠曲量更少。而且，能够使连结部从工件受到的辐射热量更少。其结果，能够更可靠地抑制起因于辐射热的支承梁的翘曲。
[0033]
(8)为了解决上述问题，本发明的某技术方案的工件输送装置具备工件输送叉，该工件输送叉具有将所述工件输送构件在所述宽度方向上排列多个而成的结构，从而整体上形成为叉形状。
[0034]
根据该结构，利用抑制了由来自工件的热导致的翘曲的工件输送构件形成了工件输送叉。由此，能够在工件载置于工件输送装置时更可靠地抑制在工件输送构件产生翘曲。另外，由于不管工件的加热模式等如何都能够抑制工件输送构件的翘曲，因此，无需根据工件的加热模式等不同的工件来更换工件输送叉，而能够使用相同的工件输送叉。因此，能够减少对工件进行热处理的工序中的工件输送叉的更换频率，因此，能够进一步提高使用了工件输送构件的热处理装置的运转率。
[0035]
(9)为了解决上述问题，本发明的某技术方案的热处理装置具备：所述工件输送装置；和加热炉，其用于加热由所述工件输送装置输送的工件。
[0036]
根据该结构，能够更可靠地抑制在工件输送构件产生翘曲。另外，由于不管工件的加热模式等如何都能够抑制工件输送构件的翘曲，因此，无需根据工件的加热模式等不同的工件来更换工件输送叉，而能够使用相同的工件输送叉。因此，能够减少热处理装置中的工件输送叉的更换频率，因此，能够使工件相对于热处理炉的送入送出动作的效率更高，从而能够进一步提高热处理装置的运转率。
[0037]
发明的效果
[0038]
根据本发明，能够实现如下工件输送构件：能够抑制起因于从工件受到的热的翘曲的产生，并且，使与工件输送有关的成本较少。
附图说明
[0039]
图1是本发明的一实施方式的热处理装置的示意性的局部侧剖视图，以省略一部分的方式示出。
[0040]
图2是表示热处理装置的热处理炉的主要部分的结构的示意图，示出了与工件输送方向正交的截面。
[0041]
图3是工件送入装置的示意性的俯视图。
[0042]
图4的(a)是工件送入装置的工件输送构件的剖视图，示出了以与长度方向正交的截面观察到的状态。图4的(b)是以单体表示工件输送构件的立体图。
[0043]
图5的(a)是第1变形例的工件输送构件的剖视图，图5的(b)是图5的(a)所示的工件输送构件的立体图。
[0044]
图6的(a)是第2变形例的工件输送构件的立体图，图6的(b)是第3变形例的工件输送构件的立体图。
[0045]
图7是第4变形例的工件输送构件的示意性的剖视图。
具体实施方式
[0046]
以下，一边参照附图一边对用于实施本发明的形态进行说明。
[0047]
图1是本发明的一实施方式的热处理装置1的示意性的局部侧剖视图，以省略一部分的方式示出。图2是表示热处理装置1的热处理炉2的主要部分的结构的示意图，示出了与工件100的输送方向a1正交的截面。
[0048]
参照图1和图2，热处理装置1是为了对作为工件100的热压用钢板进行热压加工而对该热压用钢板进行加热的装置。工件100例如以形成为矩形的平板状的状态在热处理装置1被加热。热处理装置1将工件100加热到例如ac3点以上且950℃以下。工件100在热处理装置1被加热了之后，利用热压加工而成形为预定的构件。作为该预定的构件，能够例示汽车的单体壳构造的支柱、梁等。
[0049]
热处理装置1具有热处理炉2和工件输送装置3。
[0050]
热处理炉2是将由工件输送装置3输送的工件100加热到例如ac3点以上且950℃以下的炉。热处理炉2是远红外线式多层型加热炉，能够一次性收容n(n是1以上的自然数，例如n＝7)张工件100。
[0051]
热处理炉2具有：壳体4；设置于壳体4内的n个加热器单元5、以及使壳体4开闭的n个入口开闭器6和n个出口开闭器7。
[0052]
壳体4形成为空心的例如大致四棱柱状。并且，壳体4中的、热处理装置1内的工件100的输送方向a1(图1的左右方向)的上游侧侧壁是入口侧侧壁4a。另外，输送方向a1的下游侧侧壁是出口侧侧壁4b。在入口侧侧壁4a和出口侧侧壁4b形成有用于使工件100穿过的开口部4c、4d。
[0053]
入口侧的开口部4c沿上下以大致等间距形成有n个。同样地，出口侧的开口部4d沿上下以大致等间距形成有n个。开口部4c优选具有工件输送装置3的随后叙述的工件输送叉22和载置于该工件输送叉22的工件100能够插入的程度的所需最小限度的高度。开口部4d优选具有工件输送装置3的随后叙述的工件输送叉32和载置于该工件输送叉32的工件100能够插入的程度的所需最小限度的高度。各开口部4c的高度和各开口部4d的高度尺寸越
小，越能够使加热器单元5彼此的间隔更短，因此，越能够使热处理炉2的热效率更高。
[0054]
在多个开口部4c分别配置有入口开闭器6，并且，在多个开口部4d分别配置有出口开闭器7。入口开闭器6和出口开闭器7利用未图示的开闭机构进行开闭动作，从而使相对应的开口部4c、4d开闭。
[0055]
在沿输送方向a1排列的开口部4c与开口部4d之间配置有加热器单元5。即，在沿输送方向a1排列并成对的n组开口部4c与开口部4d之间配置有n个加热器单元5。上下相邻的加热器单元5之间未被分隔壁等划分开。因此，上下相邻的加热器单元5彼此直接相对。
[0056]
各加热器单元5具有远红外线加热器11、加热器支承件12以及工件支承件13。
[0057]
远红外线加热器11是水平地配置的面状加热器。远红外线加热器11具有例如al2o3、sio2、zro2、tio2、sic、coo、si3n4等远红外线辐射陶瓷的烧结体和设置于该烧结体的内部的电热丝。并且，电流向该电热丝流动，从而远红外线能量从远红外线加热器11辐射。远红外线加热器11由多个加热器支承件12支承。
[0058]
各加热器支承件12支承于壳体4。在各加热器支承件12上载置有远红外线加热器11。在远红外线加热器11和加热器支承件12的下方配置有工件支承件13。
[0059]
工件支承件13在沿着输送方向a1观察时在左右方向lr上大致等间距地配置。各工件支承件13是沿着例如输送方向a1延伸的块状构件，支承于壳体4。在这些多个工件支承件13上能载置工件100。多个工件支承件13协作而支承工件100，以使该工件100成为水平姿势。
[0060]
根据上述的结构，在工件100的加热时，首先，打开使工件送入对象的开口部4c关闭着的入口开闭器6。接着，工件输送装置3的随后叙述的工件送入装置15经由打开状态的开口部4c而向相对应的工件支承件13输送工件100，并使该工件100向该工件支承件13载置。接下来，关闭入口开闭器6。之后，工件100利用加热器单元5进行加热。若该加热动作完成，则打开与工件100相对的出口开闭器7，从而打开相对应的开口部4d。
[0061]
接着，工件输送装置3的随后叙述的工件送出装置16从工件支承件13抬起工件100，经由打开状态的开口部4d向热处理炉2的外部送出该工件100。输送到热处理炉2的外部的工件100利用由未图示的热压装置进行的热压加工而成形为预定的形状。
[0062]
接着，说明工件输送装置3的结构。
[0063]
工件输送装置3具有工件送入装置15和工件送出装置16。
[0064]
图3是工件送入装置15的示意性的俯视图。图4的(a)是工件送入装置15的工件输送构件24的剖视图，示出了以与长度方向x1正交的截面观察到的状态。图4的(b)是以单体表示工件输送构件24的立体图。
[0065]
参照图1～图4，在本实施方式中，工件送入装置15构成为，一次向一个加热器单元5送入工件100。工件送入装置15设置于输送方向a1上的热处理炉2的上游侧。工件输送装置3经由多个开口部4c中的一个开口部4c向相对应的加热器单元5送入工件100。
[0066]
工件送入装置15具有移动机构21和工件输送叉22。
[0067]
移动机构21是为了使工件输送叉22移动而设置的。移动机构21是例如多关节机械臂。移动机构21构成为能够使工件输送叉22水平移动、垂直移动以及旋转移动。此外，移动机构21是能够向热处理炉2内送入工件输送叉22和载置于该工件输送叉22的工件100的结构即可，具体的结构并不限定于机器人。在移动机构21的顶端部设置有配件23，在该配件23
固定有工件输送叉22。
[0068]
工件输送叉22设置为供工件100载置的部分。通过使工件输送叉22利用移动机构21移动，工件输送叉22能够使载置于该工件输送叉22的工件100移动。
[0069]
工件输送叉22具有多个(在本实施方式中，8个)工件输送构件24和连结于这些工件输送构件24的连结体25。并且，具有工件输送构件24在宽度方向y1上以预定的间距排列多个而成的结构，从而使工件输送叉22整体上形成为叉形状。
[0070]
此外，在本实施方式中，将工件输送构件24的长度方向称为长度方向x1。另外，将与长度方向x1正交的方向、且多个工件输送构件24排列的方向称为宽度方向y1。另外，将与长度方向x1以及宽度方向y1这两者正交的方向称为高度方向z1。另外，在没有特别说明的情况下，以工件输送叉22处于水平支承姿势的状态为基准进行说明。“水平支承姿势”是指，工件100水平地载置于工件输送叉22时的工件输送叉22的姿势。
[0071]
连结体25设置为工件输送叉22的基座部分。连结体25具有沿着宽度方向y1延伸的例如两根连结棒25a。这两根连结棒25a固定于移动机构21的配件23。两根连结棒25a以在长度方向x1上分隔开的方式相互平行地配置。在本实施方式中，连结棒25a在宽度方向y1上的大致中央与配件23连结。连结体25固定有各工件输送构件24的基端部。
[0072]
工件输送构件24设置为工件输送叉22的串状部分。工件输送构件24是供工件100直接载置的部分，能够在工件输送构件24的上端部载置工件100。工件输送构件24的数量和宽度方向y1上的配置间距根据工件100的形状和尺寸适当设定。在本实施方式中，各工件输送构件24具有同样的结构，由此，能够提高工件输送构件24的通用性，因此，能够进一步减少工件输送叉22的制造成本。
[0073]
工件输送构件24具有至少一对支承梁26和使多个支承梁26相互连结的连结部27。
[0074]
在本实施方式中，支承梁26设置有一对。即，支承梁26以在宽度方向y1上分隔开的方式设置有两个。各支承梁26的形状、尺寸以及高度方向z1上的位置被同样地设定。在本实施方式中，一对支承梁26相互平行地配置。支承梁26是以长度方向x1为长度方向而延伸的构件。
[0075]
在本实施方式中，支承梁26形成为矩形的平板状，以宽度方向y1为厚度方向的方式配置。根据该结构，支承梁26纵向配置。
[0076]
如此，支承梁26形成为在宽度方向y1上较薄且在高度方向z1上较长的形状，支承梁26在宽度方向y1上的右侧面26a和左侧面26b均配置于敞开的空间，未配置于封闭的空间。“封闭的空间”是指，例如，在与长度方向x1正交的截面中，工件输送构件是矩形的情况下的该矩形的空间的内侧的空间。根据这样的结构，难以在支承梁26的上端部26u与下端部26d之间产生温度差。
[0077]
在本实施方式中，支承梁26的上端部26u是大致水面状的平坦面。此外，也可以在上端部26u的角部形成有倒角部。在本实施方式中，支承梁26的下端部26d是大致水面状的平坦面。此外，也可以在下端部26d的角部形成有倒角部。
[0078]
在支承梁26的上端部26u形成有构成为供加热了的工件100载置的载置部28。载置部28也可以是由上端部26u形成的平坦的面。在载置部28是平坦的面的情况下，一对支承梁26、26的一对载置部28、28是高度方向z1上的位置对齐的齐平的面。在本实施方式中，载置部28是通过在上端部26u设置突起状构件而形成的。该突起状构件既可以在长度方向x1上
离散地配置，也可以在长度方向x1上连续地延伸。
[0079]
根据上述的结构，一个支承梁26的载置部28和另一个支承梁26的载置部28在宽度方向y1上分隔开地配置。并且，这一对载置部28、28的宽度方向y1上的间隔是一个工件输送构件24的工件100的支承跨距。通过这样使一对载置部28、28相互分隔开，从而使来自工件100中的、位于一对载置部28、28之间的部分100a的辐射热难以到达连结部27。
[0080]
一对支承梁26、26在比上端部26u的位置靠下方的位置利用连结部27相互连结。
[0081]
连结部27在本实施方式中配置于各支承梁26的高度方向z1上的中间部，更具体而言配置于高度方向z1上的大致中央。另外，连结部27在高度方向z1上的一处使一对支承梁26、26相互连结。
[0082]
如此，连结部27配置于支承梁26的高度方向z1上的中间部，从而沿长度方向x1看工件输送构件24形成为h字形状。连结部27的高度方向z1上的位置比上端部26u的位置靠下方即可，例如，距上端部26u的距离既可以是支承梁26的高度h1的1/4左右，也可以是高度h1的1/2左右，还可以是高度h1的3/4左右。
[0083]
连结部27形成为矩形的平板状，沿着长度方向x1水平地延伸。连结部27以高度方向z1为厚度方向的方式配置。根据该结构，连结部27横向配置。在本实施方式中，连结部27的厚度(板厚)与支承梁26的厚度(板厚)相同，但也可以不同。
[0084]
连结部27和支承梁26遍及支承梁26的长度方向x1上的整个区域地接触。连结部27和支承梁26既可以利用焊接一体化，也可以利用轧制或锻造等一体成形。在利用工件输送叉22输送大型的工件100的情况下，工件输送构件24也可以由h形钢形成。
[0085]
相对于具有上述的结构的工件送入装置15和热处理炉2，在输送方向a1的下游侧配置有工件送出装置16。
[0086]
工件送出装置16在本实施方式中构成为，一次从一个加热器单元5送出工件100。工件送出装置16经由出口侧的多个开口部4d中的一个开口部4d而从相对应的加热器单元5送出工件100。
[0087]
工件送出装置16具有移动机构31和工件输送叉32。
[0088]
若说明移动机构31与移动机构21之间的不同，则移动机构21使工件输送叉22相对于开口部4c出入。另一方面，移动机构31使工件输送叉32相对于开口部4d出入。对于除了这点以外的内容，在移动机构21的结构与移动机构31的结构之间没有较大的差异，因此，省略移动机构31的详细的说明。
[0089]
工件输送叉32的结构包括具有多个工件输送构件24这点在内均与工件输送叉22同样。因而，省略工件输送叉32的详细的说明。
[0090]
例如，在设置有使多个支承梁的上部彼此连结的第1连结部和使多个支承梁的下部彼此连结的第2连结部的结构中，起因于来自工件的辐射热的、第1连结部的伸长量与第2连结部的伸长量不同。其结果，在支承梁产生起因于辐射热的、支承梁的上端部的伸长量比支承梁的下端部的伸长量大这样的翘曲。
[0091]
另一方面，如以上进行了说明的那样，根据本实施方式，能够利用一个连结部27使支承梁26、26彼此连结。若是这样的结构，则能够更可靠地抑制在支承梁26产生工件输送构件24的翘曲，尤其是起因于来自工件100的辐射热的、支承梁26的上端部26u的伸长量比支承梁26的下端部26d的伸长量大这样的翘曲。而且，由于以单一材料形成工件输送构件24，
因此，能够使工件输送构件24的制造成本更少。另外，不管工件100的加热模式和工件100的加热温度如何，都能够抑制工件输送构件24的翘曲。由此，无需根据工件100的加热模式等不同的工件100来更换工件输送构件24，而能够使用相同的工件输送构件24。因此，能够减少对工件100进行热处理的工序中的工件输送构件24的更换频率，因此，能够使与工件输送有关的成本较少，并且，进一步提高热处理装置1的运转率。
[0092]
另外，根据本实施方式，抑制了工件输送构件24在来自工件100的热作用到工件输送构件24时以朝向下侧翘曲的方式变形的情况。由此，不管工件100的温度如何，工件输送构件24和载置于该工件输送构件24的工件100的合计的高度都不会大幅度变化。因而，在工件100的输送时，对于工件输送构件24和工件100，与热处理炉2的入口侧的开口部4c和出口侧的开口部4d接触的可能性格外低。其结果，产生热处理炉2、工件输送构件24破损这样的不良情况以及工件100损伤这样的不良情况的危险格外少。
[0093]
另外，根据本实施方式，连结部27在高度方向z1上的一处使一对支承梁26、26相互连结。根据该结构，能够更可靠地抑制在支承梁26产生工件输送构件24的翘曲，尤其是支承梁26的上端部26u的伸长量比支承梁26的下端部26d的伸长量大这样的翘曲。
[0094]
另外，根据本实施方式，支承梁26以在宽度方向y1上分隔开的方式设置有两个，各支承梁26形成为以宽度方向y1为厚度方向的平板状。根据该结构，能够使工件100与各支承梁26之间的接触面积更少而使从工件100向工件输送构件24传递的热量更少，并且利用两个支承梁26、26稳定地支承工件100。
[0095]
另外，根据本实施方式，连结部27配置于支承梁26的高度方向z1上的中间部，从而沿长度方向x1看工件输送构件24形成为h字形状。根据该结构，能够实现针对工件100的载荷的弯曲刚性极高的工件输送构件24。另外，能够缩小连结部27的从支承梁26的上端侧观察时的投影面积，因此，能够减小来自工件100的辐射热的影响。其结果，能够更可靠地抑制起因于辐射热的支承梁26的翘曲。而且，能够使起因于来自工件100的导热的、支承梁26的厚度方向(宽度方向y1)上的该支承梁26的温度分布更均等。由此，能够更可靠地抑制在支承梁26产生使较大的翘曲产生这样的温度差。
[0096]
另外，根据本实施方式，连结部27形成为沿长度方向x1延伸的板状。根据该结构，连结部27在长度方向x1上连续地延伸，从而能够使连结部27与支承梁26之间的结合刚性更高。其结果，能够使工件输送构件24载置有工件100时的该工件输送构件24的顶端侧的挠曲量(下沉量)更少。
[0097]
另外，根据本实施方式，利用抑制了由来自工件100的热导致的翘曲的工件输送构件24形成了工件输送叉22。由此，能够在工件100载置于工件输送叉22时更可靠地抑制在工件输送叉22产生翘曲。另外，由于不管工件100的加热模式等如何都能够抑制工件输送叉22的翘曲，因此，无需根据工件100的加热模式等不同的工件100来更换工件输送叉22，而能够使用相同的工件输送叉22。因此，能够减少热处理装置1中的工件输送叉22的更换频率，因此，能够进一步提高热处理装置1的运转率。
[0098]
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限于上述的实施方式。本发明在记载于权利要求书的范围内能够进行各种变更。此外，以下，主要说明与上述的实施方式不同的点，对于同样的结构，在附图中标注同样的附图标记而省略详细的说明。
[0099]
(1)在上述的实施方式中，以工件输送构件24是h字形状的结构为例进行了说明。
然而，也可以并非如此。如图5的(a)和图5的(b)所示，也可以使用u字形状的工件输送构件24a来替代工件输送构件24。图5的(a)是第1变形例的工件输送构件24a的剖视图，图5的(b)是图5的(a)所示的工件输送构件24a的立体图。在该结构中，对于工件输送构件24a，连结部27与一对支承梁26、26的下端部26d、26d相邻，并固定于这些下端部26d、26d。即，工件输送构件24与工件输送构件24a之间的差异点在于连结部27的高度方向z1上的位置。并且，连结部27配置于支承梁26的高度方向z1上的下端部26d，从而沿长度方向x1看工件输送构件24形成为u字形状。
[0100]
如前所述，热处理炉2的上下排列的加热器单元5、5之间未由分隔壁划分开，而是彼此直接相对。因此，送入到预定的加热器单元5时的工件输送叉22也受到来自该预定的加热器单元5的正下方的加热器单元5的远红外线加热器11的辐射热。然而，从上述正下方的加热器单元5向工件输送叉22传递的辐射热量比从上述所送入到的加热器单元5向工件输送叉22传递的辐射热量小。因此，对于工件输送构件24a，即使连结部27配置于支承梁26的下端部26d，连结部27的由来自上述正下方的加热器单元5的辐射热导致的热伸长量也较小。
[0101]
如以上进行了说明那样，根据第1变形例，连结部27配置于支承梁26的高度方向z1上的下端部26d，从而沿长度方向x1看工件输送构件24a形成为大致u字形状。根据该结构，能够实现针对工件100的载荷的弯曲刚性足够高的工件输送构件24a。
[0102]
(2)在上述的实施方式和变形例中，以连结部27是沿着长度方向x1延伸的平板状的形态为例进行了说明。然而，也可以并非如此。例如，也可以使用图6的(a)所示的工件输送构件24b或图6的(b)所示的工件输送构件24c来替代工件输送构件24、24a。图6的(a)是第2变形例的工件输送构件24b的立体图，图6的(b)是第3变形例的工件输送构件24c的立体图。
[0103]
参照图6的(a)和图6的(b)，在第2变形例中，对于从长度方向x1看来形成为h字形状的工件输送构件24b，连结部27b以在长度方向x1上分隔开的方式设置有多个。同样地，在第3变形例中，对于从长度方向x1看来形成为u字形状的工件输送构件24c，连结部27c以在长度方向x1上分隔开的方式设置有多个。
[0104]
连结部27b、27c分别在长度方向x1上等间距地配置，但是也可以不等间距地配置。各连结部27b、27c沿宽度方向y1笔直地延伸，各连结部27b、27c的两端部固定于相对应的支承梁26。各连结部27b、27c的形状既可以是圆棒状，也可以是棱柱状，还可以是平板状。
[0105]
对于多个连结部27b，使其高度方向z1上的位置对齐，并配置于支承梁26的高度方向z1上的例如中央。各连结部27b的高度方向z1上的位置与连结部27的位置同样地设定。另外，对于多个连结部27c，使其高度方向z1上的位置对齐，并配置于支承梁26的高度方向z1上的例如下端部26d。
[0106]
根据上述的结构，连结部27b、27c在高度方向z1上的一处使一对支承梁26、26相互连结。此外，多个连结部27b的高度方向z1上的位置也可以不一致。例如，也可以是，某连结部27b配置于支承梁26的高度方向z1上的中央，其他连结部27b配置于支承梁26的高度方向z1上的上端部26u附近或下端部26d附近。同样地，多个连结部27c的高度方向z1上的位置也可以不一致。例如，也可以是，某连结部27c配置于支承梁26的高度方向z1上的下端部26d，其他连结部27c配置于支承梁26的高度方向z1上的中央附近。
[0107]
如此，根据第2变形例和第3变形例，连结部27b、27c分别以在长度方向x1上分隔开的方式设置有多个。根据该结构，多个连结部27b或多个连结部27c协作而支承支承梁26，从而能够使连结部27b、27c与相对应的支承梁26之间的结合刚性更高。其结果，能够使工件输送构件24b、24c载置有工件100时的该工件输送构件24b、24c的顶端侧的挠曲量更少。而且，能够使连结部27b、27c从工件100受到的辐射热量更少。其结果，能够更可靠地抑制起因于辐射热的支承梁26的翘曲。
[0108]
(3)在上述的实施方式和各变形例中，以设置有一对支承梁26的形态为例进行了说明。然而，也可以并非如此。例如，如图7所示，也可以设置工件输送构件24d来替代工件输送构件24、24a、24b、24c。图7是第4变形例的工件输送构件24d的示意性的剖视图。
[0109]
工件输送构件24d具有三个支承梁26。这些支承梁26在宽度方向y1上等间距或不等间距地配置。并且，对于三个支承梁26，在宽度方向y1上相对的支承梁26由连结部27d相互连结。连结部27d呈平板状形成有一个并沿长度方向x1延伸，或者，以在长度方向x1上分隔开的方式设置有多个。连结部27d在高度方向z1上配置于比支承梁26的上端部26u的位置靠下方的位置即可，既可以配置于支承梁26的高度方向z1上的中央，也可以配置于支承梁26的下端部26d。
[0110]
产业上的可利用性
[0111]
本发明能够广泛适用于工件输送构件、工件输送装置以及热处理装置。
[0112]
附图标记说明
[0113]
1、热处理装置；2、热处理炉；3、工件输送装置；22、工件输送叉；24、24a、24b、24c、24d、工件输送构件；26、支承梁；26d、支承梁的下端部；26u、上端部；27、27b、27c、27d、连结部；28、载置部；100、工件；x1、长度方向；y1、宽度方向；z1、高度方向。