一种防护服防破损穿孔装置的制作方法

本发明涉及防护服加工技术领域，具体为一种防护服防破损穿孔装置。

背景技术：

防护服种类包括消防防护服、工业用防护服、医疗款防护服、军用防护服和特殊人群使用防护服。防护服主要应用于消防、军工、船舶、石油、化工、喷漆、清洗消毒、实验室等行业与部门。

防护服与常见的衣服纺织手段相同，均是采用丝线进行纵横交错纺织而成，而防护服的丝线纺织更加致密，丝线之间的拉伸力较大，因此在进行穿孔过程中，由于刀具的切割挤压，从而造成丝线进一步拉伸变形，切断后丝线之间拉伸力消失，进而造成穿孔周围丝线松弛，从而容易造成防护服纺织结构的破坏，而现有的穿孔设备的挤压切割，不仅会造成防护服变形增大，同时切割后的内孔精度难以控制，对于不同的孔径需要不同的刀具，造成生产成本增大。

为此提供一种防护服防破损穿孔装置，以解决刀具的生产成本和穿孔质量问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种防护服防破损穿孔装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种防护服防破损穿孔装置，包括穿孔加工台，所述穿孔加工台的上端面中间向下开设有凹陷的穿孔内腔，穿孔加工台的上端设置有承压环，穿孔加工台的上端面左右两侧对称竖直焊接有侧板，穿孔加工台的下端面设置有左右对称的一对底座，穿孔加工台的上端设置有冲压气缸，所述冲压气缸的上端固定安装在左右对称的一对侧板之间，冲压气缸的伸缩杆下端横向安装有升降支架，所述升降支架的下端设置有横梁，升降支架的下端面左右两侧对称竖直焊接有一对升降杆，升降支架的下端面中间竖直向下焊接有连接杆，所述横梁与升降杆相对应的位置设置有上下贯穿的贯穿孔，所述贯穿孔的内腔安装有套管，所述连接杆的下端连接有法兰块，所述法兰块的下端竖直连接有导向杆，所述导向杆的下端设置有圆锥底块，导向杆的下端固定焊接在圆锥底块的上端面，导向杆的左右两侧对称竖直焊接有一对定位柱，所述圆锥底块的上端套接有线性分布的锥形圆环状的扩孔模板，圆锥底块的下端设置有挤压管，所述套管的外壁套接有直角支架，所述直角支架的下端设置有压环，直角支架上端设置有液压缸，所述升降杆滑动插接在套管的内腔；

所述穿孔内腔中滑动安装有缓冲板，所述缓冲板的上端面中间竖直设置有竖直杆，缓冲板的下端面固定焊接左右对称的一对限位槽，所述限位槽内竖直设置有左右对称的一对第二弹簧，所述竖直杆的上端设置有定位针，所述第二弹簧抵在穿孔内腔下端内壁与缓冲板之间。

优选的，所述横梁与升降支架相互平行，且横梁的左右两侧均固定安装在侧板的内侧。

优选的，所述连接杆的下端贯穿横梁的中间，且连接杆的下端与法兰块之间通过圆周阵列分布的螺栓固定连接，所述法兰块的下端设置有螺纹内孔，所述导向杆的上端设置有螺柱，所述螺柱螺纹转动安装在法兰块下端的螺纹内孔中。

优选的，所述螺柱的前端设置有前后贯穿的插销孔，所述插销孔贯穿法兰块和螺柱，插销孔内横向插接有插销。

优选的，所述扩孔模板套接在定位柱和导向杆的外壁，扩孔模板与圆锥底块的左右两侧圆弧外壁均设置有刀片，扩孔模板的上端设置有锁紧螺母，所述锁紧螺母螺纹转动安装在定位柱的上端外壁。

优选的，所述挤压管的下端正对定位针，挤压管的上端固定焊接在圆锥底块的下方尖端外壁上，所述刀片的下端延伸至挤压管的上端外壁。

优选的，所述直角支架的上端滑动套接在套管的下端外壁，且直角支架与套管之间设置有第一弹簧，所述压环下端正对承压环，所述第一弹簧套接在套管的外壁，第一弹簧抵在直角支架与套管之间。

优选的，所述穿孔内腔的左右两侧内壁设置有滑槽，所述缓冲板的左右两侧对称设置有滑块，所述滑块滑动插接在滑槽内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过设置圆锥底块和线性套接的扩孔模块，从而实现不同内径孔隙的调节，达到刀具的便捷更换和调节，同时大大降低了刀具的使用数量，降低了生产成本；

2.本发明通过设置压环和承压环的配合，实现对防护服穿孔位置周围的纺织丝线进行挤压固定，从而减小穿孔冲压过程中对丝线的拉伸，降低丝线之间的拉伸力，减小丝线断裂后的变形程度，大大提高了穿孔质量；

3.本发明通过设置定位针，实现对穿孔位置进行精确定位，同时利用定位针的在防护服上的插接，实现对穿孔位置进行开口，大大便于后续的扩孔裁切，即提高了穿孔的位置精度，又增大了穿孔切割的便捷性，减小了挤压力。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的缓冲板结构示意图；

图3为本发明的圆锥底块立体结构示意图；

图4为本发明的刀具安装立体结构示意图。

图中：1、穿孔加工台；2、底座；3、侧板；4、冲压气缸；5、升降支架；6、横梁；7、升降杆；8、连接杆；9、贯穿孔；10、套管；11、液压缸；12、第一弹簧；13、法兰块；14、直角支架；15、压环；16、圆锥底块；17、承压环；18、穿孔内腔；19、滑槽；20、第二弹簧；21、缓冲板；22、竖直杆；23、定位针；24、滑块；25、限位槽；26、定位柱；27、导向杆；28、螺柱；29、插销孔；30、刀片；31、挤压管；32、扩孔模板；33、锁紧螺母。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图4，本发明提供一种技术方案：

一种防护服防破损穿孔装置，包括穿孔加工台1，穿孔加工台1的上端面左右两侧对称竖直焊接有侧板3，穿孔加工台1的下端面设置有左右对称的一对底座2，穿孔加工台1的上端设置有冲压气缸4，冲压气缸4的上端固定安装在左右对称的一对侧板3之间，利用侧板3实现冲压气缸4的固定安装。

冲压气缸4的伸缩杆下端横向安装有升降支架5，升降支架5的下端面左右两侧对称竖直焊接有一对升降杆7，升降支架5的下端面中间竖直向下焊接有连接杆8，利用冲压气缸4实现升降支架5的上下运动。

升降支架5的下端设置有横梁6，横梁6与升降支架5相互平行，且横梁6的左右两侧均固定安装在侧板3的内侧，横梁6与升降杆7相对应的位置设置有上下贯穿的贯穿孔9，贯穿孔9的内腔安装有套管10，升降杆7滑动插接在套管10的内腔，利用贯穿孔9实现套管10的固定安装。

套管10的外壁套接有直角支架14，直角支架14的下端设置有压环15，直角支架14上端设置有液压缸11，直角支架14的上端滑动套接在套管10的下端外壁，且直角支架14与套管10之间设置有第一弹簧12，第一弹簧12套接在套管10的外壁，第一弹簧12抵在直角支架14与套管10之间，利用套管10实现直角支架14的滑动套接，利用液压缸11实现直角支架14的向下运动，从而实现压环15下降，利用第一弹簧12实现对挤压力进行缓冲，同时利用第一弹簧12的回复力实现直角支架14的自动上升复位。

穿孔加工台1的上端面中间向下开设有凹陷的穿孔内腔18，穿孔加工台1的上端设置有承压环17，压环15下端正对承压环17，利用压环15与承压环17的配合，实现对防护服穿孔周围进行圆环状挤压固定，从而减小穿孔冲压过程中对丝线的拉伸，降低丝线之间的拉伸力，减小丝线断裂后的变形程度，大大提高了穿孔质量。

连接杆8的下端连接有法兰块13，法兰块13的下端竖直连接有导向杆27，连接杆8的下端贯穿横梁6的中间，且连接杆8的下端与法兰块13之间通过圆周阵列分布的螺栓固定连接，法兰块13的下端设置有螺纹内孔，导向杆27的上端设置有螺柱28，螺柱28螺纹转动安装在法兰块13下端的螺纹内孔中，利用螺柱28实现法兰块13与导向杆27之间的固定连接，利用法兰块13实现与连接杆8的固定连接。

螺柱28的前端设置有前后贯穿的插销孔29，插销孔29贯穿法兰块13和螺柱28，插销孔29内横向插接有插销，利用插销孔29与插销的配合，进一步提高法兰块13与螺柱28之间的连接强度。

导向杆27的下端设置有圆锥底块16，导向杆27的下端固定焊接在圆锥底块16的上端面，导向杆27的左右两侧对称竖直焊接有一对定位柱26，圆锥底块16的上端套接有线性分布的锥形圆环状的扩孔模板32，扩孔模板32套接在定位柱26和导向杆27的外壁，扩孔模板32的上端设置有锁紧螺母33，锁紧螺母33螺纹转动安装在定位柱26的上端外壁，利用定位柱26和导向杆27的配合，实现扩孔模板32的套接安装，利用锁紧螺母33实现挤压固定，从而实现便捷的调节穿孔内径，减小刀具的数量，降低了生产成本。

穿孔内腔18中滑动安装有缓冲板21，穿孔内腔18的左右两侧内壁设置有滑槽19，缓冲板21的左右两侧对称设置有滑块24，滑块24滑动插接在滑槽19内，利用滑槽19与滑块24的配合，实现缓冲板21的滑动安装，利用穿孔内腔18提高穿孔装置的贯穿缓冲。

缓冲板21的下端面固定焊接左右对称的一对限位槽25，限位槽25内竖直设置有左右对称的一对第二弹簧20，第二弹簧20抵在穿孔内腔18下端内壁与缓冲板21之间，利用第二弹簧20对缓冲板21承压后进行缓冲，从而冲压过度造成设备损伤。

扩孔模板32与圆锥底块16的左右两侧圆弧外壁均设置有刀片30，圆锥底块16的下端设置有挤压管31，缓冲板21的上端面中间竖直设置有竖直杆22，竖直杆22的上端设置有定位针23，挤压管31的下端正对定位针23，挤压管31的上端固定焊接在圆锥底块16的下方尖端外壁上，刀片30的下端延伸至挤压管31的上端外壁，利用定位针23实现在防护服的穿孔位置进行定位，从而提高穿孔精度，利用挤压管31与定位针23的配合，进而提高穿孔装置的下降冲压精度，利用定位针23在防护服上的插接，实现穿孔开口的目的，从而便于刀具后续的冲压切割，减小对防护服的挤压力，达到减小穿孔过程对丝线的挤压拉伸变形程度的目的，提高了穿孔的质量。

工作原理：首先利用滑槽19与滑块24的配合，实现缓冲板21的滑动安装，利用穿孔内腔18提高穿孔装置的贯穿缓冲，利用侧板3实现冲压气缸4的固定安装，利用贯穿孔9实现套管10的固定安装，利用套管10实现直角支架14的滑动套接，利用螺柱28实现法兰块13与导向杆27之间的固定连接，利用法兰块13实现与连接杆8的固定连接，利用插销孔29与插销的配合，进一步提高法兰块13与螺柱28之间的连接强度，利用定位柱26和导向杆27的配合，实现扩孔模板32的套接安装，利用锁紧螺母33实现挤压固定，从而实现便捷的调节穿孔内径，减小刀具的数量，降低了生产成本。

然后利用定位针23实现在防护服的穿孔位置进行定位，从而提高穿孔精度，利用挤压管31与定位针23的配合，进而提高穿孔装置的下降冲压精度，利用定位针23在防护服上的插接，实现穿孔开口的目的，从而便于刀具后续的冲压切割，减小对防护服的挤压力，达到减小穿孔过程对丝线的挤压拉伸变形程度的目的，提高了穿孔的质量。

利用液压缸11实现直角支架14的向下运动，从而实现压环15下降，利用第一弹簧12实现对挤压力进行缓冲，同时利用第一弹簧12的回复力实现直角支架14的自动上升复位，利用压环15与承压环17的配合，实现对防护服穿孔周围进行圆环状挤压固定，从而减小穿孔冲压过程中对丝线的拉伸，降低丝线之间的拉伸力，减小丝线断裂后的变形程度，大大提高了穿孔质量。

利用冲压气缸4实现升降支架5的上下运动，利用第二弹簧20对缓冲板21承压后进行缓冲，从而冲压过度造成设备损伤。

其中冲压气缸4和液压缸11均为常见的气动升降装置，不做详述。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。