一种板材保护膜边部纵向割孔装置的制作方法

本发明属于板材保护膜技术领域，涉及一种板材保护膜边部纵向割孔装置。

背景技术：

目前在覆有保护膜的板材行业，在对板材的施工过程中处理板缝时有打胶、刮腻子、抹灰等的需求时，需要将板材边部的保护膜去除，将板材露出。

传统的保护膜为一体式，在清除保护膜的过程中如果使用壁纸刀等尖锐物体割膜，很容易造成将板材划伤，造成板材报废，浪费资源。同时重新购买板材还会造成工期的延误，甚至产生怠工，也加大了生产成本。并且对板材边部保护膜撕除的效率很低，长时间的撕除作业会使工作人员的手及指甲部位很疼，这就造成了在此作业过程中费时费力且工人容易产生作业不适。并且板材的平均长度在3米以上，通过人工一点一点的往下撕，在长距离的作业时经常会造成边部撕的有多有少，很不整齐，影响整体整洁。

技术实现要素：

本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种板材保护膜边部纵向割孔装置，实现了对保护膜两侧进行割孔，方便对板材上的保护膜进行撕膜。本发明是通过如下技术方案实现的：本发明提供了一种板材保护膜边部纵向割孔装置，

优选的，所述随动贴合结构包括固定安装在支架上的三轴气缸，三轴气缸另一端连接连接板，所述连接板两侧对称安装有轴承安装座，轴承安装座中间设置随动轮。

优选的，所述随动轮中间穿过轴，所述轴与安装在轴承安装座上的轴承配合固定随动轮。

优选的，所述随动轮贴合保护膜辊筒外径处的保护膜。

优选的，所述切割机构包括固定安装在轴承安装座上的连接支架，连接支架上设置折叠结构，所述折叠结构中固定在连接支架上的一面固定安装随动辊一，折叠结构的另一活动面上固定安装随动辊二。

优选的，所述随动辊一和随动辊二规格相同，随动辊一的末端通过无动力滚轮连接刀片，随动辊二的末端通过无动力滚轮连接包胶轴承。

优选的，所述折叠结构上设有长条孔，通过螺栓将随动辊一固定在长条孔上。

优选的，所述刀片厚度为0.8mm，刀片一周为均匀间断设置的锯齿状。

优选的，所述支架为直角支架，且所述支架通过螺栓固定在覆膜机上。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种构造简单、操作方便、性价比高的割孔装置，实现在覆膜机对板材覆膜之前对保护膜两侧纵向割孔，使覆在板材上的保护膜两边分别割出一条一段连着一段的间断孔，类似一条虚线，形成便撕条。

在板材施工时需要撕除边部保护膜时只需要在一端轻轻一扯就可以将保护膜边部的便撕条很轻松的揭去，动作简单，无需借助任何工具，且保护膜两侧的断口整齐，提高了整体的美观度。

此发明大大降低了工作难度，提高了工人的工作舒适度，降低了板材的划伤概率，极大的提高了工作效率，降低了施工成本。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的立体图一。

图2为本发明的立体图二。

图3为本发明的随动贴和结构示意图。

图4为本发明的切割机构示意图。

图5为本发明的局部放大示意图。

图6为本发明的立体图三。

图中，1覆膜机，2紧定螺栓，3安装支架，4随动轮，5轴，6轴承，7轴承安装座，8连接板，9三轴气缸，10连接支架，11刀片，12折叠结构，13随动辊二，14包胶轴承，15保护膜，16随动辊一，17长条孔，18便撕口。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

附图为本发明一种板材保护膜边部纵向割孔装置的具体实施例。该实施例包括覆膜机和保护膜，覆膜机上两侧对称设置割孔装置；因板材的结构为两面0.5mm彩钢板中间添加芯材，板材表面不允许有划伤，不允许有脏东西遗留在板材的表面，这就要求保护膜在贴合到彩钢板之前就是开好孔的，所以在覆膜机向板材覆膜之前设置割孔装置对保护膜进行割孔。如附图6所示，在覆膜机的两侧各对称设置有割孔装置。

保护膜15设置在覆膜机1上，所述覆膜机1上固定安装支架3，支架为直角支架，且所述支架3通过螺栓2固定在覆膜机1上，随动贴合结构的轴承安装座7上安装切割机构。因保护膜是滚筒状，未使用的保护膜的外圆直径在∮310mm-∮160mm，随着保护膜的使用，其外径逐渐变小直至∮86mm，所以在支架3上安装了随动贴合结构，

随动贴合结构包括固定安装在支架上的三轴气缸9，此处使用三轴气缸增加了气缸给连接板施力的稳定性，三轴气缸另一端连接连接板8，连接板8两侧对称安装有轴承安装座7，轴承安装座7中间设置随动轮；随动轮4中间穿过轴5，轴5与安装在轴承安装座7上的轴承6配合固定随动轮4，随动轮4接触保护膜辊筒外径处的保护膜。当三轴气缸工作时，其活塞杆将连接板向保护膜方向推进，并且随动轮会实时的随着保护膜厚度的减少而向前推进，确保随动轮始终与保护膜接触，实现了割孔位置的一致。

由于保护膜弹性较大不易割透，针对这个特点，设计安装了保护膜割孔的切割机构。该切割机构实现了无动力托辊式的割孔形式，避免了保护膜的划伤，有效的保护了保护膜的整体结构。该实施例中切割机构包括固定安装在轴承安装座7上的连接支架10，连接支架10通过螺丝固定在轴承安装座上，且可根据现场保护膜的具体位置对连接支架进行位置调节；如附图4所示，连接支架10上设置折叠结构12，折叠结构为180度自锁折叠铰链，该折叠结构包括固定部分和折叠部分，固定部分安装在连接支架上，折叠部分连接固定部分，手动控制折叠结构的自锁开关实现将折叠部分从90度转到180度，再按住自锁开关可以将折叠部分再折叠恢复原样，且该折叠结构在90度和180度时会自动锁住，折叠结构12中固定在连接支架上的固定部分上设有长条孔17，随动辊一16通过螺栓固定在长条孔17上，可以根据保护膜的位置调整随动辊一在长条孔上的位置；折叠结构12的另一折叠部分上固定安装随动辊二13。工作过程中折叠结构的固定部分和折叠部分处于同一水平线上，当需要更换保护膜时，手动将折叠部分向外折叠90度，待更换完保护膜后再将折叠部分扳回。该实施例中随动辊一16和随动辊二13规格相同，随动辊一的末端活动连接刀片11，刀片通过无动力滚轮安装在随动辊一上，刀片厚度为0.8mm，刀片一周为均匀间断设置的锯齿状，能够割出间断式的、类似虚线的孔；随动辊二的末端通过无动力滚轮连接包胶轴承14，实现在切割过程中刀片和包胶轴承的同时滚动。经过多次实验厚度为0.8mm的刀片割出的孔效果更加好，既能将保护膜割出合适的孔又不会损坏保护膜。在割孔过程中保护膜15一直处于刀片11和包胶轴承14之间，包胶轴承为橡胶材质，可在割孔过程中有效保护保护膜，避免保护膜因受到过大的压力从而产生变形，影响后面工序的正常使用。

该实施例中割孔的位置为保护膜距板材两边部5cm处，分别割出一条一段连着一段割开的间断孔，类似虚线，形成便撕条。在实际应用过程中可以根据便撕条的宽度调整支架在覆膜机上的安装位置。

使用时，将保护膜15放置在覆膜机的相关位置上，让折叠结构从折叠位置伸开，即使折叠部分和固定部分在同一水平线上，保护膜处于刀片和包胶轴承之间；对三轴气缸9通气，三轴气缸推杆伸出，推动连接板向前移动，进而连接板带动随动轮4向前移动，并使随动轮4始终贴合保护膜辊筒外径处的保护膜；通过三轴气缸提供动力，使随动轮的位移与保护膜的减少一致，达到随动轮与保护膜始终相切的目的，同时也保证了刀片11在对保护膜的切割深度相对一致。三轴气缸推动连接板的同时也使固定在轴承安装座上的切割机构始终保持与保护膜的相对位置，随着保护膜的移动带动刀片滚动，完成割孔。

割孔后的保护膜通过覆膜机覆在板材上，工作人员在施工时仅需沿着切割线撕掉保护膜两侧的便撕条即可，大大提高了工作效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。