一种金属零件手工去毛刺辅助工装的制作方法

本实用新型涉及零件手工去毛刺技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种金属零件手工去毛刺辅助工装。

背景技术：

目前，在机械加工类零件领域，延伸率高的金属产品因为切削原因，机加工面与非加工面的连接边缘会残留易脱落的毛刺飞边，此类残留物会直接影响产品性能，也极易对操作者造成人身伤害，所以零件表面多余的残留材料是需要去除的，但去除的材料会直接落在工作台上，如铝、镁或铜之类的软质零件因为在工作台上拖拉造成加工面划伤，直接导致零件报废。

但是现有的去毛刺辅助工装在实际使用时，仍旧存在较多缺点，如结构复杂的多面大零件，多方位旋转去毛刺时需要不停地旋转零件，工人的劳动强度大，人工成本高，工作效率低，且零件极易磕碰划伤。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种金属零件手工去毛刺辅助工装，本实用新型所要解决的问题是：现有的去毛刺辅助工装人工成本高，工作效率低，报废率高。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种金属零件手工去毛刺辅助工装，包括配重板，所述配重板的顶部贯穿开设有安装孔，所述安装孔的内部插接有定位轴，所述定位轴的顶端延伸至配重板的顶部外，所述安装孔的顶部固定套装有端面轴承，所述端面轴承的顶部设有塑料间隔板，所述塑料间隔板的底部开设有沉孔，所述端面轴承固定嵌装在沉孔内，所述塑料间隔板的顶部设有塑料支撑板，所述塑料支撑板的顶部设有工件；

所述塑料支撑板为“凸”字形结构，所述塑料支撑板的顶部中间位置处开设有螺纹孔，所述螺纹孔的内部螺纹配合有塑料可调螺杆，所述塑料支撑板的顶部两侧贯穿开设有固定孔，所述固定孔的内部设有紧固螺钉，所述塑料支撑板通过紧固螺钉与塑料间隔板固定连接，所述工件的顶部侧边与紧固螺钉的顶部挤压接触。

实施方式为：在实际使用的过程中，将定位轴过盈配合装在配重板的安装孔内，把端面轴承套在定位轴的顶端外，端面轴承和定位轴高出的部分沉入塑料间隔板的底部沉孔内，装配后塑料间隔板和配重板之间的间隙为1mm左右，在塑料间隔板的第一预留孔和第二预留孔内依次过盈配合安装定位件和间隔件，塑料支撑板通过紧固螺钉固定安装在塑料间隔板顶部，塑料可调螺杆通过螺纹旋合在塑料支撑板顶部的螺纹孔内，各结构安装完毕后，将待加工工件放置在工装上，定位件对工件进行定位，塑料支撑板作为支撑，利用端面轴承的配合作用，对塑料间隔板进行旋转，从而对工件进行去毛刺作业，在配重板中心钻孔，再在表架上安装两只测量表，测量工件时两测量表的指针差值即为检测结果，在使用之前，端面轴承涂抹黄油润滑。

在一个优选的实施方式中，所述塑料间隔板的顶部开设有第一预留孔，所述第一预留孔的数量有三组，三组所述第一预留孔组合形成等腰三角形，便于安装定位件。

在一个优选的实施方式中，所述塑料间隔板的顶部开设有位于三组第一预留孔之间的第二预留孔，所述第二预留孔的数量有两组，两组所述第二预留孔关于塑料间隔板顶部的中线呈对称设置，便于安装间隔件。

在一个优选的实施方式中，所述第一预留孔的内部固定嵌装有定位件，所述第二预留孔的内部固定嵌装有间隔件，避免工件放置在塑料支撑板上位置偏移，影响去毛刺效果。

在一个优选的实施方式中，所述定位件包括第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱，所述第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱分别设于三组第一预留孔中，便于将工件定位，且提高定位的稳定性。

在一个优选的实施方式中，所述间隔件包括第一顶柱和第二顶柱，所述第一顶柱和第二顶柱分别设于两个第二预留孔之间，便于提高工件的定位稳定性。

在一个优选的实施方式中，所述工件的底部表面设置有多个定位孔，所述定位孔分别与定位件和间隔件相适配，便于将工件与定位件和间隔件配合定位。

在一个优选的实施方式中，所述配重板和塑料间隔板之间留有间隙，且间隙的范围为0.8-1.2mm，避免塑料间隔板转动时与配重板发生摩擦。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过设置配重板、定位轴、端面轴承、塑料间隔板、定位件、间隔件、塑料支撑板、塑料可调螺杆和紧固螺钉，各个结构组合安装成工装，使得工装的制造成本低，提高了工作效率，降低了磕碰划伤报废率，与现有技术相比，有便于使用的进步；

2、本实用新型通过设置第一预留孔和第二预留孔，便于安装装定位件和间隔件，且所述第一预留孔和第二预留孔均位于塑料支撑板一侧，从而便于将工件的重心平衡至塑料间隔板的中心附近，避免去毛刺过程中转动发生偏移损坏工件，第一定位柱、第二定位柱和第三定位柱呈等腰三角设置，便于将工件定位，且提高定位的稳定性，第一顶柱和第二顶柱对称设置，便于进一步将工件的定位限定，避免工件在转动过程中滑脱，与现有技术相比，有提高工装实用性的进步。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构爆炸示意图；

图2为本实用新型的工装组装示意图；

图3为本实用新型工件的结构示意图；

图4为本实用新型的工装使用时的示意图。

附图标记说明：

1、配重板；11、安装孔；2、定位轴；3、端面轴承；4、塑料间隔板；41、沉孔；42、第一预留孔；43、第二预留孔；5、定位件；51、第一定位柱；52、第二定位柱；53、第三定位柱；6、间隔件；61、第一顶柱；62第二顶柱；7、塑料支撑板；71、螺纹孔；72、固定孔；8、塑料可调螺杆；9、紧固螺钉；10、工件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型一实施例的金属零件手工去毛刺辅助工装，可包括配重板1，所述配重板1的顶部贯穿开设有安装孔11，所述安装孔11的内部插接有定位轴2，所述定位轴2的顶端延伸至配重板1的顶部外，所述安装孔11的顶部固定套装有端面轴承3，所述端面轴承3的顶部设有塑料间隔板4，所述塑料间隔板4的底部开设有沉孔41，所述端面轴承3固定嵌装在沉孔41内，所述塑料间隔板4的顶部设有塑料支撑板7，所述塑料支撑板7的顶部设有工件10。

参照说明书附图1-4，该实施例的金属零件手工去毛刺辅助工装的塑料支撑板7为“凸”字形结构，所述塑料支撑板7的顶部中间位置处开设有螺纹孔71，所述螺纹孔71的内部螺纹配合有塑料可调螺杆8，所述塑料支撑板7的顶部两侧贯穿开设有固定孔72，所述固定孔72的内部设有紧固螺钉9，所述塑料支撑板7通过紧固螺钉9与塑料间隔板4固定连接，所述工件10的顶部侧边与紧固螺钉9的顶部挤压接触。

如图1-4所示，实施场景具体为：在实际使用时，将定位轴2过盈配合装在配重板1的安装孔11内，把端面轴承3套在定位轴2的顶端外，端面轴承3和定位轴2高出的部分沉入塑料间隔板4的底部沉孔41内，装配后塑料间隔板4和配重板1之间的间隙为1mm左右，在塑料间隔板4的第一预留孔42和第二预留孔43内依次过盈配合安装定位件5和间隔件6，塑料支撑板7通过紧固螺钉9固定安装在塑料间隔板4顶部，塑料可调螺杆8通过螺纹旋合在塑料支撑板7顶部的螺纹孔71内，各结构安装完毕后，将待加工工件10放置在工装上（放置在塑料间隔板4上），定位件5对工件10进行定位，塑料支撑板7作为支撑，利用端面轴承3的配合作用，对塑料间隔板4进行旋转，从而对工件10进行去毛刺作业，在配重板1中心钻孔，再在表架上安装两只测量表，测量工件10时两测量表的指针差值即为检测结果，所述间隔板、定位件5、间隔件6、支撑板和可调螺杆均采用塑料材质，可用于避免零件的划伤，通过上述结构的设置，零件手工去毛刺辅助工装的制造成本低，可降低人工成本，提高工作效率，降低磕碰划伤报废率，该实施方式具体解决了现有技术中存在的去毛刺辅助工装人工成本高，工作效率低，报废率高的问题。

所述塑料间隔板4的顶部开设有第一预留孔42，所述第一预留孔42的数量有三组，三组所述第一预留孔42组合形成等腰三角形。

所述塑料间隔板4的顶部开设有位于三组第一预留孔42之间的第二预留孔43，所述第二预留孔43的数量有两组，两组所述第二预留孔43关于塑料间隔板4顶部的中线呈对称设置。

所述第一预留孔42的内部固定嵌装有定位件5，所述第二预留孔43的内部固定嵌装有间隔件6。

所述定位件5包括第一定位柱51、第二定位柱52和第三定位柱53，所述第一定位柱51、第二定位柱52和第三定位柱53分别设于三组第一预留孔42中。

所述间隔件6包括第一顶柱61和第二顶柱62，所述第一顶柱61和第二顶柱62分别设于两个第二预留孔43之间。

所述工件10的底部表面设置有多个定位孔，所述定位孔分别与定位件5和间隔件6相适配。

所述配重板1和塑料间隔板4之间留有间隙，且间隙的范围为0.8-1.2mm。

如图1-4所示，实施场景具体为：在实际使用时，通过设置第一预留孔42，便于安装装定位件5，通过设置第二预留孔43，便于安装间隔件6，且所述第一预留孔42和第二预留孔43均位于塑料支撑板7一侧，从而便于将工件10的重心平衡至塑料间隔板4的中心附近，避免去毛刺过程中转动发生偏移损坏工件，通过设置定位件5，第一定位柱51、第二定位柱52和第三定位柱53呈等腰三角设置，便于将工件10定位，且提高定位的稳定性，通过设置间隔件6，第一顶柱61和第二顶柱62对称的设置，便于进一步将工件10的定位限定，避免工件10在转动过程中滑脱，造成次品，该实施方式具体解决了现有技术中存在的工件的定位稳定性差的问题。

综上所述：本实用新型通过设置配重板1、定位轴2、端面轴承3、塑料间隔板4、定位件5、间隔件6、塑料支撑板7、塑料可调螺杆8和紧固螺钉9，各个结构组合安装成工装，使得工装的制造成本低，提高了工作效率，降低了磕碰划伤报废率。

最后：以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的设计构思之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。