一种冲击扳手的制作方法

1.本实用新型涉及手持工具技术领域，尤其涉及一种冲击扳手。


背景技术：

2.手持式电动工具，例如冲击扳手、钻孔机、角磨机等，其输出轴常规设计带有排气孔，但是对于大扭力扳手，排气孔将会成为结构强度薄弱点，在寿命考核时，可能会导致输出轴断裂；如果取消排气孔，输出轴在添加润滑油之后，主轴与输出轴装配时会出现一定的气阻，导致不易装配。
3.因此，亟需提出一种冲击扳手来解决现有技术中存在的上述技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种冲击扳手，该冲击扳手既不影响输出轴的使用寿命，也可以满足主轴和输出轴装配时的排气要求。
5.为实现此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种冲击扳手，包括：
7.电机；
8.主轴，所述主轴由所述电机驱动而绕第一轴线转动；
9.输出轴，沿所述第一轴线方向与所述主轴的末端连接；
10.所述主轴的末端设置有第一配合部，所述输出轴的始端设置有与所述第一配合部连接的第二配合部，所述第一配合部或所述第二配合部上设置有能够排出所述主轴与所述输出轴装配时的空气的排气通道。
11.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述第二配合部上设置有输出轴排气通道，所述输出轴排气通道为所述排气通道。
12.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述输出轴排气通道为与所述第一轴线方向呈预设夹角开设的斜孔，所述斜孔的起点位于所述输出轴的内壁，所述斜孔的终点位于所述输出轴的端面，所述输出轴的端面与所述主轴正对。
13.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述输出轴排气通道为沿所述第一轴线方向开设的直槽，所述直槽的起点位于所述第二配合部的底部，所述直槽的终点位于所述输出轴的端面，所述输出轴的端面与所述主轴正对。
14.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述第一配合部上设置有主轴排气槽，所述主轴排气槽为所述排气通道，所述主轴排气槽内储存润滑油。
15.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述主轴排气槽为沿所述第一轴线方向开设的直槽，所述直槽的起点位于所述主轴的端面，所述直槽的终点位于所述第一配合部的底部。
16.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述主轴排气槽为绕所述第一轴线方向开设的螺旋槽，所述螺旋槽的起点位于所述主轴的端面，所述螺旋槽的终点位于所述第一配合
部的底部。
17.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述第一配合部和所述第二配合部插接连接。
18.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述第一配合部为凸柱结构，所述第二配合部为孔结构。
19.作为上述冲击扳手的优选技术方案，所述凸柱结构呈圆柱形，所述孔结构为圆柱形孔。
20.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
21.本实用新型提出的冲击扳手，其主轴的末端设置有第一配合部，输出轴的始端设置有与第一配合部连接的第二配合部，第一配合部或第二配合部上设置有能够排出主轴与输出轴装配时的空气的排气通道。相较于现有技术中在输出轴的非装配面上沿其径向开设排气孔，本实用新型中的冲击扳手通过在第一配合部或第二配合部上设置排气通道，既不影响输出轴的结构强度，从而保证输出轴的使用寿命，也可避免在添加润滑油之后主轴与输出轴装配时出现气阻，从而满足主轴和输出轴装配时的排气要求。
附图说明
22.图1是本实用新型具体实施方式提供的冲击扳手的立体图；
23.图2是本实用新型具体实施方式提供的冲击扳手的分解结构的剖视图；
24.图3是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为输出轴上开设的斜孔时的结构示意图；
25.图4是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为输出轴上开设的斜孔时的排气示意图；
26.图5是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为输出轴上开设的第一直槽时的结构示意图；
27.图6是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为输出轴上开设的第一直槽时的排气示意图；
28.图7是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为主轴上开设的第二直槽时的结构示意图；
29.图8是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为主轴上开设的第二直槽时的排气示意图；
30.图9是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为主轴上开设的螺旋槽时的结构示意图；
31.图10是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为主轴上开设的螺旋槽时的排气示意图；
32.图11是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为主轴上开设的相交孔时的结构示意图；
33.图12是本实用新型具体实施方式提供的排气通道为主轴上开设的相交孔时的排气示意图。
34.图中：
35.1-主轴；11-第一配合部；1a-主轴端面；
36.2-输出轴；21-第二配合部；2a-输出轴端面；
37.3-斜孔；3a-斜孔起点；3b-斜孔终点；
38.4-空气腔；
39.5-第一直槽；5a-第一起点；5b-第一终点；
40.6-第二直槽；6a-第二起点；6b-第二终点；
41.7-螺旋槽；7a-螺旋槽起点；7b-螺旋槽终点；
42.8-第一孔；8a-第三起点；
43.9-第二孔；9b-第四终点；
44.100-第一轴线。
具体实施方式
45.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
46.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
47.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
48.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
49.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
50.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
51.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
52.本实施例提供了一种冲击扳手，如图1和图2所示，该冲击扳手主要包括电机、主轴1和输出轴2，主轴1由电机驱动而绕第一轴线100转动，输出轴2沿第一轴线100方向与主轴1的末端连接由主轴1驱动。主轴1的末端设置有第一配合部11，输出轴2的始端设置有与第一配合部11连接的第二配合部21，第一配合部11或第二配合部21上设置有能够排出主轴1与输出轴2装配时的空气的排气通道。
53.相较于现有技术中在输出轴2的非装配面上沿其径向开设排气孔，本实施例中的冲击扳手通过在第一配合部11或第二配合部21上设置排气通道，既不影响输出轴2的结构强度，从而保证输出轴2的使用寿命，也可避免在添加润滑油之后主轴1与输出轴2装配时出现气阻，从而满足主轴1和输出轴2装配时的排气要求。
54.关于排气通道的具体设置位置及结构，本实施例给出了以下几种实现方式，但不限于此。
55.第一种方式是排气通道设置在输出轴2上，即第二配合部21上设置有输出轴排气通道，输出轴排气通道即为排气通道。
56.在上述结构下，如图3和图4所示，输出轴排气通道可以为与第一轴线100方向呈预设夹角开设的斜孔3，斜孔3的斜孔起点3a位于输出轴2的内壁，斜孔3的斜孔终点3b位于输出轴2的输出轴端面2a，输出轴端面2a与主轴1正对设置。具体地，斜孔起点3a位于第二配合部21的内壁。当主轴1装配到输出轴2时，空气腔4中的空气沿着图4所示的箭头方向通过斜孔3排出，避免出现气阻影响装配。
57.在上述结构下，如图5和图6所示，输出轴排气通道还可以为沿第一轴线100方向开设的第一直槽5，第一直槽5的第一起点5a位于第二配合部21的底部(远离主轴1的一端)，第一直槽5的第一终点5b位于输出轴端面2a。当主轴1装配到输出轴2时，空气腔4中的空气沿着图6所示的箭头方向通过第一直槽5排出，避免出现气阻影响装配。
58.第二种方式是排气通道设置在主轴1上，即第一配合部11上设置有主轴排气槽，主轴排气槽即为排气通道，且主轴排气槽内可以储存润滑油，以在主轴1和输出轴2装配时起到润滑作用。
59.在上述结构下，如图7和图8所示，主轴排气槽为沿第一轴线100方向开设的第二直槽6，第二直槽6的第二起点6a位于主轴1的主轴端面1a，第二直槽6的第二终点6b位于第一配合部11的底部(远离输出轴2的一端)，当主轴1装配到输出轴2时，空气腔4中的空气沿着图8所示的箭头方向通过第二直槽6排出，避免出现气阻影响装配。第二直槽6内存储润滑油，在主轴1和输出轴2装配时起润滑作用。
60.在上述结构下，如图9和图10所示，主轴排气槽为绕第一轴线100方向开设的螺旋槽7，螺旋槽7的螺旋槽起点7a位于主轴端面1a，螺旋槽7的螺旋槽终点7b位于第一配合部11的底部，当主轴1装配到输出轴2时，空气腔4中的空气沿着图10所示的箭头方向通过螺旋槽7排出，避免出现气阻影响装配。螺旋槽7内存储润滑油，在主轴1和输出轴2装配时起润滑作用。
61.在另一可行的实施例中，如图11和图12所示，主轴1上开设相交孔，分别为第一孔8
和第二孔9，第一孔8与第二孔9在第一轴线100方向上进行相交，优选正交。具体地，第一孔8的第三起点8a位于主轴端面1a上，第一孔8沿第一轴线100方向延伸，第一孔8的第三终点与第二孔9的第四起点垂直连通，第二孔9沿垂直于第一轴线100的方向延伸，第二孔9的第四终点9b位于主轴1的侧面。当主轴1装配到输出轴2时，空气腔4中的空气沿着如图12所示的箭头方向依此通过第一孔8和第二孔9排出，避免出现气阻影响装配。
62.进一步地，在本实施例中，第一配合部11和第二配合部21插接连接，结构简单，易于加工和装配。
63.更进一步地，第一配合部11为凸柱结构，第二配合部21为孔结构。在第一轴线100方向上，第一配合部11的长度不大于第二配合部21的长度，以在主轴1和输出轴2装配到位后，第一配合部11的底部与输出轴端面2a对齐，提高装配紧凑性。优选地，凸柱结构呈圆柱形，孔结构为圆柱形孔，二者过盈插接配合。
64.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。