温控自动灭火装置的制作方法

本实用新型属于自动灭火器材技术领域，具体涉及一种温控自动灭火装置。

背景技术：

通常情况下，对于诸如通讯基站、配电房、天然气增压站、图书馆、文物馆、展览场所、各类库房、各种楼堂馆所、机要房乃至车辆地下充电站之类的场所是不派专人全天候值守的，因而防火监管失控现象相对突出。具体而言，因不能在第一时间将火源扑灭，于是一旦察觉往往为时已晚，给灭火救灾增加难度，并且加重了财产损失程度乃至还会危及人身安全。如果给并非限于例举的前述场所安装系统的消防设施，那么虽然可以在很大程度上起到防患于未然的积极作用，但是由于受到主客观因素的制约而往往无法实施，前述主观因素如安装费用高昂而无法承受，前述客观因素如受到建筑物自身结构的限制而无法安装。进而，相对于前述系统的消防设施，如果能以拾遗补缺方式为前述场所配备结构简练、经济廉价、可靠性好并且易于安装的自动灭火装置，那么毫无疑问具有良好的积极意义。

在公开的中国专利文献中，可见诸关于温控自动灭火装置的技术信息，如CN205886026U推荐有“一种温度感应型水系自动灭火装置”和CN206121001U提供有“温度烟光控制自动灭火装置”。典型的如CN205683462U介绍的“一种自动灭火器”，该专利虽然能够体现在其说明书的第0010段记载的“满足24小时自动监控、自动喷射灭火”要求的长处，但是由于需要结构相对复杂的控制电路、工作电源对其支持（说明书第0020段），因而不论是对安装位置还是安装方式均具有一定的挑剔性，并且由于依赖电源控制，因而电气安全性受到一定的影响。

鉴于上述已有技术，本申请人作了有益的设计，形成了下面将要介绍的技术方案并且在采取了保密措施下经计算机模拟推演试验证明是切实可行的。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种有助于避免依赖电源支持而得以消除受断电因素影响并且确保良好的安全性、有利于简化结构而得以方便制作与装配、有益于保障使用中的可靠性而得以体现理想的自动灭火效果、有便于体现与灭火剂供给源连接的灵活性而得以满足不同场所及在不同载体的配备要求的温控自动灭火装置。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种温控自动灭火装置，包括一阀体，在该阀体的中央位置自上而下依次构成有一活塞腔、灭火剂引出腔、阀门腔和弹簧支承座腔，在活塞腔与灭火剂引出腔之间构成有一阀隔挡，在该阀隔挡的中央位置开设有一活塞杆滑动孔，该活塞杆滑动孔的上部与活塞腔相通，而下部与灭火剂引出腔相通；一活塞，该活塞设置在所述活塞腔内并且与活塞腔腔壁密封配合，由该活塞将所述活塞腔分隔为位于活塞上方的活塞腔上腔室和位于活塞下方的活塞腔下腔室，在活塞朝向活塞腔下腔室的一侧的中央位置固定有一活塞杆，该活塞杆的下端依次穿过所述的活塞杆滑动孔和灭火剂引出腔伸展到所述阀门腔内并且固定有一阀门，由该阀门对灭火剂引出腔的灭火剂引出腔阀门口开启或封闭；一用于对所述活塞腔上腔室封闭的阀盖，该阀盖与所述的阀体的顶部密封固定；一灭火剂喷射机构，该灭火剂喷射机构在对应于所述灭火剂引出腔的位置连接在所述阀体的右侧并且与灭火剂引出腔相通；一用于驱使所述活塞向下位移而得以解除所述阀门对所述灭火剂引出腔阀门口封闭的活塞工作控制机构，该活塞工作控制机构设置在所述阀体的左侧并且与所述活塞腔上腔室以及所述阀门腔相通；一用于驱使所述活塞工作控制机构动作的感温剂诱发膨胀机构，该感温剂诱发膨胀机构在对应于活塞工作控制机构的位置与所述阀体的左侧固定；一温度诱致膨胀管，该温度诱致膨胀管通过毛细管与所述的感温剂诱发膨胀机构连接；一弹簧支承座和一阀门复位弹簧，弹簧支承座在对应于所述弹簧支承座腔的位置与所述阀体连接，在该弹簧支承座的中央位置构成有一自弹簧支承座的上部贯通至下部的灭火剂通腔，该灭火剂通腔与所述的阀门腔相通，并且在灭火剂通腔的内壁上围绕内壁的四周以间隔状态构成有阀门复位弹簧支承凸缘，阀门复位弹簧的上端位于阀门腔内并且支承于所述阀门上，而下端位于灭火剂通腔内并且支承于所述的阀门复位弹簧支承凸缘上。

在本实用新型的一个具体的实施例中，在所述阀体上并且在对应于所述活塞腔下腔室的位置开设有一通气孔，由该通气孔使活塞腔下腔室与外界相通；在阀体的下部的外壁上并且在对应于所述弹簧支承容腔的位置构成有用于与灭火剂供给源配接的阀体外螺纹；在所述弹簧支承座腔的腔壁上构成有弹簧支承座腔腔壁内螺纹，在所述弹簧支承座的上端的外壁上构成有弹簧支承座外螺纹，该弹簧支承座外螺纹与弹簧支承座腔腔壁内螺纹螺纹配合。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述的灭火剂供给源为灭火剂罐或灭火剂输送管道。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，在所述阀体的右侧并且在对应于所述灭火剂喷射机构的位置开设有一喷嘴座连接螺孔，该喷嘴座连接螺孔与所述灭火剂引出腔相通，灭火剂喷射机构与喷吲座连接螺孔连接。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述的灭火剂喷射机构包括一喷嘴座和一喷嘴，在喷嘴座的左端的外壁上构成有喷嘴座外螺纹，该喷嘴座外螺纹与所述的喷嘴座连接螺孔螺纹连接，喷嘴座的右端探出喷嘴座连接螺孔并且构成有一喷嘴连接头，喷嘴座的喷嘴座中心孔与所述的灭火剂引出腔相通，喷嘴与喷嘴连接头构成一体结构并且该喷嘴的喷射腔与喷嘴座中心孔相通。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述阀体的左侧并且在对应于所述活塞工作控制机构的位置开设有一控制阀阀体腔，并且在对应于控制阀阀体腔的位置还开设有一上导流孔和一下导流孔，上导流孔的上部与所述的活塞腔上腔室相通，而下部与控制阀阀体腔相通，下导流孔的上部与控制阀阀体腔相通，而下部与所述阀门腔相通，所述感温剂诱发膨胀机构罩置在活塞工作控制机构外。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，所述的活塞工作控制机构包括控制阀阀体、推杆、阀芯、阀芯弹簧和压板，控制阀阀体的中部以及右端置入所述的控制阀阀体腔内，而控制阀阀体的左端探出控制阀阀体腔，在该控制阀阀体的中心位置开设有一自控制阀阀体的左端贯通至右端的推杆孔，并且在控制阀阀体的中部开设有一与推杆孔相通的第一通孔Ⅰ，该第一通孔Ⅰ的位置与所述上导流孔相对应并且与上导流孔相通，在控制阀阀体的右端端部的中心位置构成有一阀芯弹簧腔，该阀芯弹簧腔与推杆孔相通并且在该阀芯弹簧腔的腔壁上开设有一第二孔Ⅱ，该第二通孔Ⅱ的位置与所述下导流孔相对应并且与下导流孔相通，阀芯以及阀芯弹簧设置在所述阀芯弹簧腔内，其中阀芯弹簧位于阀芯的右侧，并且该阀芯弹簧的左端支承在阀芯上，而右端支承在所述控制阀阀体腔的腔底壁上，推杆的右端与推杆孔滑动配合，并且该推杆的右端端面与阀芯接触，推杆的左端伸展到推杆孔外并且与所述感温剂诱发膨胀机构连接，压板在对应于控制阀阀体的左端的位置与所述阀体的左侧固定，在该压板的中心位置开设有一阀体让位孔，控制阀阀体的左端探入该阀体让位孔；在所述阀盖上设置有一膨胀管寄存架，通过所述毛细管与所述感温剂诱发膨胀机构连接的所述温度诱致膨胀管寄存在该膨胀管寄存架上。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，在所述控制阀阀体的中部套置有一对控制阀阀体密封圈，该对控制阀阀体密封圈与所述控制阀阀体腔密封配合。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，所述的感温剂诱发膨胀机构包括推杆盘蔽护帽、推杆盘和膨胀膜，推杆盘蔽护帽的帽沿在对应于所述控制阀阀体的左端的位置与所述阀体固定，该推杆盘蔽护帽具有一帽腔，控制阀阀体的左端以及所述的压板位于帽腔内，膨胀膜设置在帽腔内并且该膨胀膜的四周边缘部位由膨胀膜边缘限定圈限定，该膨胀膜边缘限定圈在对应于膨胀膜的右侧的位置与所述帽腔的腔壁固定，该膨胀膜的左侧与推杆盘蔽护帽的帽顶之间的空间构成为液体诱致膨胀腔，推杆盘在液体诱致膨胀腔内与膨胀膜的左侧的中央位置固定，所述毛细管与所述帽顶的中央位置连接并且与液体诱致膨胀腔相通，所述推杆的左端探入所述帽腔并且在穿过所述膨胀膜的中心部位后与所述推杆盘的中心位置固定。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，在所述阀体的左侧并且在对应于所述帽沿的位置间隔开设有帽沿固定脚螺孔，在帽沿上并且围绕帽沿的四周间隔固定有帽沿固定脚，在该帽沿固定脚上配设有帽沿固定脚螺钉，该帽沿固定脚螺钉与所述的帽沿固定脚螺孔固定；在所述阀体的左侧并且在对应于所述压板的位置开设有压板固定螺孔，压板通过压板固定螺钉与压板固定螺孔固定。

本实用新型提供的技术方案的技术效果之一，由于无需依赖电源支持工作，因而既无需担心停电，又可节省电能消耗，并且得以确保良好的安全性；之二，由于体积小且结构简练，因而既可方便制造又能便于装配；之三，由于由温度诱致膨胀管感知温度而使其内的液体膨胀并经毛细管引入感温剂诱发膨胀机构，由感温剂诱发膨胀机构作用于活塞工作控制机构，进而由活塞工作控制机构使活塞下行而使灭火剂引出腔阀门口开启，灭火剂罐或灭火剂输送管道内的灭火剂依次经灭火剂腔、阀门腔、灭火剂引出腔阀门口和灭火剂引出腔并由灭火剂喷射机构喷出，因而具有优异的可靠性并体现理想的自动化灭火效果；之四，由于阀体的下部既可与灭火剂罐连接又能与灭火剂输送管道连接，又由于温度诱致膨胀管既可置于阀盖上又能附着于易燃器材之类的载体上，因则能满足不同情形、不同环境以及不同载体的依需配备要求。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1的剖视图。

图3为本实用新型配套于易燃器材的示意图。

具体实施方式

为了能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是针对图1所处的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

请参见图1和图3，示出了一阀体1，在该阀体1的中央位置自上而下依次构成有一活塞腔11、灭火剂引出腔12、阀门腔13和弹簧支承座腔14，在活塞腔11与灭火剂引出腔12之间构成有一阀隔挡15，在该阀隔挡15的中央位置开设有一活塞杆滑动孔151，该活塞杆滑动孔151的上部与活塞腔11相通，而下部与灭火剂引出腔12相通；示出了一活塞2，该活塞2设置在前述活塞腔11内并且与活塞腔腔壁密封配合，由该活塞2将前述活塞腔11分隔为位于活塞2上方的活塞腔上腔室111和位于活塞2下方的活塞腔下腔室112，前述活塞杆滑动孔151的上部与活塞腔下腔室112相通，在活塞2朝向活塞腔下腔室112的一侧的中央位置通过活塞杆螺钉212（图2示）固定有一活塞杆21，该活塞杆21的下端依次穿过前述的活塞杆滑动孔151和灭火剂引出腔12伸展到前述阀门腔13内并且固定有一阀门211，由该阀门211对灭火剂引出腔12的灭火剂引出腔阀门口121开启或封闭；示出了一用于对前述活塞腔上腔室111封闭的阀盖3，该阀盖3在加阀盖密封圈32的状态下通过阀盖固定螺钉33在对应于开设在阀体1的顶部的阀盖固定螺孔16i的位置与前述的阀体1的顶部密封固定；示出了一灭火剂喷射机构4，该灭火剂喷射机构4在对应于前述灭火剂引出腔12的位置连接在前述阀体1的右侧并且与灭火剂引出腔12相通；示出了一用于驱使前述活塞2向下位移而得以解除阀门211对前述灭火剂引出腔阀门口121封闭的活塞工作控制机构5，该活塞工作控制机构5设置在前述阀体1的左侧并且与前述活塞腔上腔室111以及前述阀门腔13相通；示出了一用于驱使前述活塞工作控制机构5动作的感温剂诱发膨胀机构6，该感温剂诱发膨胀机构6在对应于活塞工作控制机构5的位置与前述阀体1的左侧固定；示出了一温度诱致膨胀管7，该温度诱致膨胀管7通过毛细管71与前述的感温剂诱发膨胀机构6连接；示出了一弹簧支承座8和一阀门复位弹簧9，弹簧支承座8在对应于前述弹簧支承座腔14的位置与前述阀体1的下部（下端）连接，在该弹簧支承座8的中央位置构成有一自弹簧支承座8的上部贯通至下部的灭火剂通腔81，该灭火剂通腔81与前述的阀门腔13相通，并且在灭火剂通腔81的内壁上围绕内壁的四周以间隔状态构成有阀门复位弹簧支承凸缘811，阀门复位弹簧9的上端位于阀门腔13内并且支承于前述阀门211上，而下端位于灭火剂通腔81内并且支承于前述的阀门复位弹簧支承凸缘811上。

由图1和图3所示，在前述活塞2的侧面并且围绕活塞2的四周开设有一活塞密封圈嵌槽22，在该活塞密封圈嵌槽22内嵌设有一活塞密封圈221，由该活塞密封圈221而使活塞2与前述活塞腔11的腔壁即与前述活塞腔上腔室111以及活塞腔下腔室112的腔壁密封配合；在前述活塞杆21上并且在对应于前述活塞杆滑动孔151的位置嵌设有一活塞杆密封圈213，由该活塞杆密封圈213使活塞杆21与活塞杆滑动孔151的孔壁形成密封关系。由于前膨胀管7内灌装的是液体，因而也可将前述的感温剂诱发膨胀机构6称为“液体诱发膨胀机构”或直接称其为“膨胀机构”（以下同）。由于前述的毛细管71作用机理犹如制冷压缩的制冷系统回路中的毛细管，因而申请人不再继而赘述。前述的膨胀管7可由市售渠道购取，例如优选而非绝对限于地择用由中国广东省深圳市三创传感元件有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场公开销售的型号为GGS-S-2传感器。

继续见图1和图2，在前述阀体1上并且在对应于前述活塞腔下腔室112的位置开设有一通气孔16a，由该通气孔16a使活塞腔下腔室112与外界相通；在阀体1的下部的外壁上并且在对应于前述弹簧支承容腔14的位置（部位）构成有用于与灭火剂供给源配接的阀体外螺纹16b；在前述弹簧支承座腔14的腔壁上即内壁上构成有弹簧支承座腔腔壁内螺纹141，在前述弹簧支承座8的上端的外壁上构成有弹簧支承座外螺纹82，该弹簧支承座外螺纹82与弹簧支承座腔腔壁内螺纹141螺纹配合。

前述的灭火剂供给源为灭火剂罐或灭火剂输送管道。在本实施例中示出了一作为灭火剂供给源的灭火剂罐的灭火剂罐罐体10，前述的阀体外螺纹16b与灭火剂罐罐体10的罐体接嘴101的罐体接嘴内螺纹1011连接。在该使用状态下，前述的膨胀管7既可置于闷盖3上，也可依需通过磁铁或类似的装置用至使用粘结剂、胶带、绳子等依附在如由图3示意的易燃器材20上。

在前述阀体1的右侧并且在对应于前述灭火剂喷射机构4的位置开设有一喷嘴座连接螺孔16c，该喷嘴座连接螺孔16c与前述灭火剂引出腔12相通，灭火剂喷射机构4与喷吲座连接螺孔16c连接。

继续见图1和图2，前述的灭火剂喷射机构4包括一喷嘴座41和一喷嘴42，在喷嘴座41的左端的外壁上构成有喷嘴座外螺纹411，该喷嘴座外螺纹411与前述的喷嘴座连接螺孔16c螺纹连接，喷嘴座41的右端探出喷嘴座连接螺孔16c并且构成有一外六角形状的喷嘴连接头413，喷嘴座41的喷嘴座中心孔412与前述的灭火剂引出腔12相通，喷嘴42呈喇叭状，该喷嘴42与喷嘴连接头413构成一体结构并且该喷嘴42的喷射腔421与喷嘴座中心孔412相通。

在前述阀体1的左侧并且在对应于前述活塞工作控制机构5的位置开设有一控制阀阀体腔17，并且在对应于控制阀阀体腔17的位置还开设有一上导流孔16d和一下导流孔16e，上导流孔16d的上部通过开设在阀体1上的拐孔16j与前述的活塞腔上腔室111相通，而下部与控制阀阀体腔17相通，下导流孔16e的上部与控制阀阀体腔17相通，而下部与前述阀门腔13相通，前述感温剂诱发膨胀机构6罩置在活塞工作控制机构5外。

继续见图1和图2，前述的活塞工作控制机构5包括控制阀阀体51、推杆52、阀芯53、阀芯弹簧54和压板55，控制阀阀体51的中部以及右端置入前述的控制阀阀体腔17内，而控制阀阀体51的左端探出控制阀阀体腔17，在该控制阀阀体51的中心位置开设有一自控制阀阀体51的左端贯通至右端的推杆孔511，并且在控制阀阀体51的中部开设有一与推杆孔511相通的第一通孔Ⅰ512，该第一通孔Ⅰ512的位置与前述上导流孔16d相对应并且与上导流孔16d相通，在控制阀阀体51的右端端部的中心位置构成有一阀芯弹簧腔513，该阀芯弹簧腔513与推杆孔511相通并且在该阀芯弹簧腔513的腔壁上开设有一第二孔Ⅱ5131，该第二通孔Ⅱ5131的位置与前述下导流孔16e相对应并且与下导流孔16e相通，阀芯53以及阀芯弹簧54设置在前述阀芯弹簧腔513内，其中阀芯弹簧54位于阀芯53的右侧，并且该阀芯弹簧54的左端支承在阀芯53上，而右端支承在前述控制阀阀体腔17的腔底壁上，推杆52的右端与推杆孔511滑动配合，并且该推杆52的右端端面与阀芯53接触，推杆52的左端伸展到推杆孔511外并且与前述感温剂诱发膨胀机构6连接，压板55在对应于控制阀阀体51的左端的位置与前述阀体1的左侧固定，在该压板55的中心位置开设有一阀体让位孔551，控制阀阀体51的左端探入该阀体让位孔551。

由图1和图2所示，在前述阀盖3上设置有一膨胀管寄存架31，具体而言，通过寄存架固定螺钉311固定有一膨胀管寄存架31，通过前述毛细管71与前述感温剂诱发膨胀机构6连接的前述温度诱致膨胀管7寄存在该膨胀管寄存架31上。

由图1和图2所示，在前述控制阀阀体51的中部套置有一对控制阀阀体密封圈514，该对控制阀阀体密封圈514与前述控制阀阀体腔17的腔壁密封配合。

继续见图1和图2，前述的感温剂诱发膨胀机构6包括推杆盘蔽护帽61、推杆盘62和膨胀膜63，推杆盘蔽护帽61的帽沿611在对应于前述控制阀阀体51的左端的位置与前述阀体1固定，该推杆盘蔽护帽61具有一帽腔612，控制阀阀体51的左端以及前述的压板55位于帽腔612内，膨胀膜63设置在帽腔612内并且该膨胀膜63的四周边缘部位由膨胀膜边缘限定圈631限定，该膨胀膜边缘限定圈631在对应于膨胀膜63的右侧的位置与前述帽腔612的腔壁固定，该膨胀膜63的左侧与推杆盘蔽护帽61的帽顶613之间的空间构成为液体诱致膨胀腔64（也可直接称其为“膨胀腔”），推杆盘62在液体诱致膨胀腔64内优选采用粘固或铆固的方式与膨胀膜63的左侧的中央位置固定，前述毛细管71与前述帽顶613的中央位置连接并且与液体诱致膨胀腔64相通，前述推杆52的左端探入前述帽腔612并且在穿过前述膨胀膜63的中心部位后与前述推杆盘62的中心位置固定。

在本实施例中，前述的膨胀膜63优选采用橡胶膜。

在前述阀体1的左侧并且在对应于前述帽沿611的位置间隔开设有帽沿固定脚螺孔16f，在帽沿611上并且围绕帽沿611的四周间隔固定有帽沿固定脚6111，在该帽沿固定脚6111上配设有帽沿固定脚螺钉61111，该帽沿固定脚螺钉61111与前述的帽沿固定脚螺孔16f固定；在前述阀体1的左侧并且在对应于前述压板55的位置开设有压板固定螺孔16g，压板55通过压板固定螺钉552与压板固定螺孔16g固定。

请参见图3，在图3中示出了作为前述灭火剂供给源的灭火剂输送管道30，该灭火剂输送管道30对应于易燃器材20，在该灭火剂输送管道30的长度方向并且在对应于易燃器材20的易燃点的位置间隔设置有管道接口301，本实用新型的前述阀体1的下端的阀体外螺纹16b与该管道接口301配接，膨胀管7从前述膨胀管寄存架31转移到易燃器材30。

申请人需要说明的是：本实用新型并非局限于与图1所示的灭火剂罐体10以及与图3所示的灭火剂输送管道30的连接形式，即并非局限于以上所述的应用方式以及应用场合。

申请人结合图1和图2描述本实用新型的工作过程，由于在使用状态下，膨胀管7对应于易燃部位，因而当易燃部位出现明火时，明火产生的热辐射给膨胀管7，即由膨胀管7接受辐射热并且膨胀管7内的液体产生膨胀，膨胀的液体经毛细管71进入液体诱致膨胀腔64，迫使膨胀膜63连同推杆盘62向帽腔612的方向即向右膨出，由推杆盘62带动推杆52向右位移，并由推杆52推动阀芯53，阀芯53在克服阀芯弹簧54的反力下向右位移，使阀芯弹簧腔513、上导流孔16b以及下导流孔16e三者的通道相通，灭火剂罐体10或灭火剂输送管道30内的灭火剂依次经灭火剂通腔81、阀门腔13、下导流孔16e、阀芯弹簧腔513、上导流孔16d和拐孔16j进入活塞腔上腔111，迫使活塞2下行，由活塞2带动活塞杆21在克服阀门复位弹簧9的反作用力下向下位移，灭火剂引出腔阀门121开启，进入阀门腔13内的灭火剂依次经灭火剂引出腔阀门口121、灭火剂引出腔12和喷嘴座中心孔412进入喷嘴42的喷射腔401并喷射至火源，实现自动灭火。

本实用新型可以设计成一次使用，也可以设计成重复使用，前者即一次使用适合于与前述灭火剂罐体10的配接情形，一旦开启阀门211，直至灭火剂罐体10内的灭火剂喷完为止；后者即重复使用适合于与灭火剂输送管道30的配接情形，具体是：当温度下降后，膨胀膜63复位并在阀芯弹簧54的作用下对阀芯施加推力，由阀芯53切断阀芯弹簧腔513与上导流孔16d以及下导流孔16e三者的通道，与此同时在阀门复位弹簧9的回复力作用下将阀门211向上推移，使阀门211处于对前述灭火剂引出腔阀门口121的封闭状态，此时，活塞2随着活塞杆21的上行而向上位移。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。