专利名称：一种包装盒的连续化加工工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种包装盒的连续化加工工艺。
背景技术：
近年来，随着人们对商品包装外观式样以及质量要求的提高，印刷技 术、包装技术都有了很大的进步，印后加工技术更是取得了蓬勃的发展，而 电化铝烫印作为印后加工的一部分，这几年中的变化更是巨大。新技术、新 工艺及多种技术结合使用的不断出现，使包装印刷品经烫印后在光泽度、立 体感、金属感、防伪性能上都取得了较好的效果，尤其是目前应用越来越广 泛的立体烫印技术，使商品的包装显得高档精美、富丽堂皇且富有个性。目 前该技术主要用于贺卡、书签、商标、烟酒包装及各种高档包装盒上。然 而，现有的包装盒，如需在其上同时表现出图案效果、立体效果、镭射效 果、金银效果等各种不同的效果出来，是非常困难，难以实现的就需各个步 骤分开加工，每个步骤之间的套准定位不精确，采用复杂的、高成本的方法 才能达到在同一平面上实现各种不同效果。这样会造成生产成本增加，生产 效率降低，不能实现自动化、连续性生产。因此，业界急需出现一种能解决 上述问题的包装盒的连续化加工工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产成本低、效率高，且能实现自 动化、连续性生产的包装盒的加工工艺。本发明是通过以下技术方案来实现 的本发明的一种包装盒的连续化加工工艺，包括以下工艺及步骤
1) .在透明塑料薄膜背面印刷一层彩色图案；
2) .在彩色图案的表面涂布UV光油； '
3) .通过转移的方法在UV光油上覆盖铝箔层；
4) .通过一精细的模具在铝箔上加压，模具局部设置有特别设计的各种
亚纳米级的精细图案、纹理，同时，用紫外线透过薄膜照射，使uv光油固
化，再将模具脱离，光油和铝箔形成相同的图案、纹理；
5) .在铝箔涂胶裱纸；
6) .透明塑料薄膜的未印刷表面局部印刷光油，再在透明材料上复盖一
层已经用有特别设计的纳米级精细图案和纹理的模具压出了图案和纹理的塑 胶薄膜，再用一透明的模具将上述塑料薄膜与透明塑料薄膜贴紧加压，使光 油填充到有图案和纹理的塑料薄膜与透明塑料薄膜之间的空隙中，再通过透
明模具用紫外线照射，使UV光油和塑料薄膜固化硬化形成图案和纹理；
7) .将有特别设计的纳米级精细图案和纹理的塑料薄膜从透明塑料薄膜 及光油上剥离下来(反复多次使用)。
8) .在透明塑料薄膜的另一面，用圆滚模具定位后进行加热和局部压 纹，模具上设置有多种层次的微米、亚微米、毫米、和三维的雕刻纹理及图 案；
9) .用圆辊形的模具将复合和加工后的塑料薄膜进行连续模切，包括压 痕、切断、虚线、轮廓切割；
10).成型，完成。
作为优选，所述印刷为圆辊丝印；所述涂布为圆辊涂布；所述压纹为圆 辊压纹。
作为优选，所述精细的模具分为多个层次精度为亚纳米，呈现镭射的 效果；精度为微米，呈现光纹的效果；精度为0.1mm-0.3mm,呈现细纹的效 果；精度为lmm以上，呈现粗纹的效果；精度为2mm以上，呈现三维的效 果。作为优选，所述加工工艺之间通过光电定位仪进行识别、跟踪、校正、 定位。
作为优选，所述加工工艺中均为局部转移、局部印刷、局部压纹。 本发明的一种包装盒的连续化加工工艺，由于其是在圈筒状的塑料薄膜 上加工，其将各个步骤合并在一起完成，'能在同一平面上实现各种不同的效 果，如同时呈现图案效果、立体效果、镭射效果、金银效果等。其能节省人 工和设备，使生产成本降低、效率提高，精度好、质量稳定、且能实现自动 化、连续性生产。其是以局部转移的金纸箔取代满版金箔；以局部镭射(转 移热压)取代满版镭射；局部转移取代烫金或烫镭射；以圆辊筒连续模切取 代平张模切(拼版减少边角料、精度好、效率高)，其设备投资少、占地 少、效率高、精度高。
具体实施例方式
本发明的一种包装盒的连续化加工工艺，主要是针对酒类产品的包装 盒，其是先在呈圈筒状的塑料薄膜上进行加工，使其能在塑料薄膜上同时呈 现图案效果、立体效果、镭射效果、金银效果等各种不同效果；再将上述的 塑料薄膜贴到安装纸上制作完成；其推翻了现有的先将塑料薄膜贴到安装纸 上，再制作各种效果的技术。其包括以下步骤
1) .在透明塑料薄膜背面通过圆筒凹印印刷一层彩色图案；
2) .在彩色图案的表面涂布UV光油；
3) .通过转移的方法在UV光油上覆盖铝箔层；
4) .通过一精细的模具在铝箔上加压，模具局部设置有特别设计的各种 亚纳米做的精细图案、纹理，同时，用紫外线透过薄膜照射，使UV光油固 化，再将模具脱离，光油和铝箔形成相同的图案、纹理；所述精细的模具分 为多个层次精度为亚纳米，其能呈现镭射的效果；精度为微米，其能呈现 光纹的效果；精度为0.1mm-0.3mm，其能呈现细纹的效果；精度为lmm以上，其能呈现粗纹的效果；精度为3mm以上，其能呈现三维的效果。
5) .再在铝箔涂胶裱纸；
6) .透明塑料薄膜的未印刷表面局部印刷光油，再在透明材料上复盖一 层已经用有特别设计的纳米级精细图案和纹理的模具压出了图案和纹理的塑 胶薄膜，再用一透明的模具将上述塑料薄膜与透明塑料薄膜贴紧加压，使光 油填充到有图案和纹理的塑料薄膜与透明塑料薄膜之间的空隙中，再通过透 明模具用紫外线照射，使UV光油和塑料薄膜固化硬化形成图案和纹理；
7) .将有特别设计的纳米级精细图案和纹理的塑料薄膜从透明塑料薄膜 及光油上剥离下来，可反复多次使用；
8) .在透明塑料薄膜的另一面，用圆滚模具定位后进行加热和局部压 纹，模具上设置有多种层次的微米、亚微米、毫米、和三维的雕刻纹理及图 案；
9) .用圆辊形的模具将复合和加工后的塑料薄膜进行连续模切，包括压 痕、切断、虚线、轮廓切割；
10) .成型完成。
在本实施例中，所述印刷为圆辊丝印；所述涂布为圆辊涂布；所述压纹 为圆辊压纹。所述加工工艺之间通过光电定位仪进行识别、跟踪、校正、定 位，使定位准确，不会出现偏差。所述加工工艺中均为局部转移、局部印 刷、局部压纹；这样在转移铝箔的位置出现金银效果，不转移铝箔的位置出 现白卡，转移后再压纹的位置出现镭射效果，没压纹的位置出现金银效果， 达到了在同一平面上出现多种效果的功能。其是以局部转移的金纸箔取代满 版金箔；以局部镭射(转移热压)取代满版镭射；局部转移取代烫金或烫镭 射；以圆辊筒连续模切取代平张模切(拼版减少边角料、精度好、效率 高)，其设备投资少、占地少、效率高、精度高。
本发明的一种包装盒的连续化加工工艺，由于其是在圈筒状的塑料薄膜上加工，其将各个步骤合并在一起完成，能在同一平面上实现各种不同的效 果，如同时呈现图案效果、立体效果、镭射效果、金银效果等。其能节省人 工和设备，使生产成本降低、效率提高，精度好、质量稳定、且能实现自动 化、连续性生产。
上述实施例，只是本发明的一个实例，并不是用来限制本发明的实施与 权利范围，凡依据本发明申请专利保护范围所述的制作工艺方法所作的等效 变化和修饰，均应包括在本发明申请专利范围内。
权利要求
1.一种包装盒的连续化加工工艺，其特征在于包括以下工艺及步骤1).在透明塑料薄膜背面印刷一层彩色图案；2).在彩色图案的表面涂布UV光油；3).通过转移的方法在UV光油上覆盖铝箔层；4).通过一精细的模具在铝箔上加压，模具局部设置有特别设计的各种亚纳米级的精细图案、纹理，同时，用紫外线透过薄膜照射，使UV光油固化，再将模具脱离，光油和铝箔形成相同的图案、纹理；5).在铝箔涂胶裱纸；6).透明塑料薄膜的未印刷表面局部印刷光油，再在透明材料上复盖一层已经用有特别设计的纳米级精细图案和纹理的模具压出了图案和纹理的塑胶薄膜，再用一透明的模具将上述塑料薄膜与透明塑料薄膜贴紧加压，使光油填充到有图案和纹理的塑料薄膜与透明塑料薄膜之间的空隙中，再通过透明模具用紫外线照射，使UV光油和塑料薄膜固化硬化形成图案和纹理；7).将有特别设计的纳米级精细图案和纹理的塑料薄膜从透明塑料薄膜及光油上剥离下来，可反复多次使用；8).在透明塑料薄膜的另一面，用圆滚模具定位后进行加热和局部压纹，模具上设置有多种层次的微米、亚微米、毫米、和三维的雕刻纹理及图案；9).用圆辊形的模具将复合和加工后的塑料薄膜进行连续模切，包括压痕、切断、虚线、轮廓切割；10).成型，完成。
2 、根据权利要求1所述的包装盒的连续化加工工艺，其特征是所述 印刷为圆辊丝印；所述涂布为圆辊涂布；所述压纹为圆辊压纹。
3 .根据权利要求1所述的包装盒的连续化加工工艺，其特征是所述 精细的模具分为多个层次精度为亚纳米，呈现镭射的效果；精度为微米， 呈现光纹的效果；精度为0.1mm-0.3mm，呈现细纹的效果；精度为lmm以 上，呈现粗纹的效果；精度为2mm以上，呈现三维的效果。
4. 根据权利要求l所述的包装盒的连续化加工工艺，其特征是所述 加工工艺之间通过光电定位仪进行识别、跟踪、校正、定位。
5. 根据权利要求l所述的包装盒的连续化加工工艺，其特征是所述 加工工艺中均为局部转移、局部印刷、局部压纹。
全文摘要
本发明是关于一种包装盒的连续化加工工艺，包括以下步骤1)在透明塑料薄膜背面印刷一层彩色图案；2)在彩色图案的表面涂布UV光油；3)通过转移的方法在UV光油上覆盖铝箔层；4)通过一模具在铝箔上加压，同时，用紫外线照射固化，光油和铝箔形成与模具相同的图案、纹理；5)在铝箔面涂胶裱纸；6)透明塑料薄膜未印刷的另一表面局部印刷光油，覆盖一层塑料薄膜。再用透明材料制成的模具通过紫外线照射，使之固化形成凹凸的图案和纹理；7)在透明塑料薄膜的另一面，用模具进行局部压纹，模具上设置有多种层次的雕刻纹理；8)在圆筒机上连续模切；其生产成本低、效率高。
文档编号B31B1/74GK101612818SQ200910041140
公开日2009年12月30日 申请日期2009年7月15日 优先权日2009年7月15日
发明者欧阳宣 申请人:深圳市金之彩包装制品有限公司