本发明涉及一种涤粘混纺纱的生产工艺。
背景技术：
混纺纱是指由二种或二种以上不同纤维按一定比例混合纺制的纱线，如涤棉混纺纱，涤粘混纺纱等。目前纺纱工程中，涤粘混纺纱的生产过程通常采用以下几种混合方法：小量混棉，抓棉机混合，并条的头并混合。这样的混合方式混和均匀，但纺出的纱线织成织物染色后，布面上不能显示不同纤维染色所形成的朦胧层次感。同时所用涤纶纤维多为常规、单一品种的纤维，纺制的纱线设有特色。而且由于在混纺过程中，纤维损伤严重，短绒增加，致使获得的涤粘混纺纱的品质下降，进而为后续的染色、整理工艺带来隐患。
技术实现要素：
基于上述问题，本发明旨在提供一种生产涤粘混纺纱的工艺，其采用普通涤纶中长纤维、粘胶中长纤维、十字型涤纶中长纤维为原料，将普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维混合，经开清花、梳棉、并条制成并条A、粗纱，粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维混合，经开清棉、梳棉、并条制成并条B、粗纱，将粗纱后的并条A和并条B混合为并条C，并条C经细纱、自动络筒制成纱、检测包装入库，其中并条A中普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维的重量比为40-60:10-20，并条B中粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维的重量比为5-7:10-20。
其中，清花采用短流程工序，勤抓少抓，多松少打，柔和开松，充分混合，适当放大各部隔距，并降低各打手速度，减少纤维损伤，降低短绒，同时防止速度过快，形成纤维束，增加棉结。提高抓棉机运行效率，尽可能减少打手每次下降距离，注意排包方式合理及棉包高度一致性，确保抓棉打手抓全抓匀，提高原料混合程度。具体为：普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维经抓棉机抓取送入至开棉机中，采用三翼梳针打手，打手速度为500r/min，开棉机中打手与尘棒之间的隔距：进口为12～13mm，中间为12.5～13.5mm，出口为15.5～16.5mm；尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为8mm，出口为5mm；粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维经抓棉机抓取送入至开棉机中，采用三翼梳针打手，打手速度为450r/min，开棉机中打手与尘棒之间的隔距：进口为12～13mm，中间为12.5～13.5mm，出口为15.5～16.5mm；尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为8mm，出口为5mm。
梳棉工序采用梳理为主，减少打击，大隔距，低速度，快转移的工艺原则，优选工艺参数，控制生条短绒增加和棉结增长。降低刺辊转速，减少纤维损伤，对于粘胶中长纤维含量较高的，适当收紧盖板与锡林隔距，加强对纤维的梳理。而对于粘胶中长纤维含量较低的，采用放大盖板与锡林隔距，有利纤维梳理，防止结块反花。具体为：普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维，梳棉机中的刺辊和锡林的线速比为1.81～2.00，锡林的速度为320～360r/min，刺辊的速度为650～720r/min，盖板的速度为85～121r/min，盖板与锡林之间的五点隔距分别为0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm和0.2mm，除尘刀的高度为3mm～5mm，角度为90度～95度，锡林与道夫的隔距为0.16～0.18mm，生条定量为15～25g/5m；粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维，梳棉机中的刺辊和锡林的线速比为1.81～2.00，锡林的速度为320～360r/min，刺辊的速度为650～720r/min，盖板的速度为85～121r/min，盖板与锡林之间的五点隔距分别为0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm和0.2mm，除尘刀的高度为3mm～5mm，角度为90度～95度，锡林与道夫的隔距为0.13～0.15mm，生条定量为15～25g/5m。
并条工序采用多合并、大隔距、慢速度的原则，为提高原料的混合程度，采用三道混并工艺，头并喂入条数符合工艺要求，防止错比例，合理安排不同原料棉条排列顺序，提高混合效果，末并采用自调匀整设备，实施在线监控，提高条干不匀率。防止后工序染色不匀。具体为：生条进行并条形成熟条，采用带自调匀整的并条机，罗拉隔距11×17mm，罗拉中心距52×55mm；车速为210～220m/min，分别经过三道混并工序，其中第一道采用6-8根生条并和，第二道采用6-8根经过第一道混并处理的条并和，第三道采用6-8根经过第二道混并处理的条并和，牵伸倍数控制在5.5-8.2倍，熟条的定量为20～26g/5m。
粗纱工序采用“轻定量，大隔距、合理车速及捻系数”的工艺原则。合理调整纺纱张力有利于降低粗纱重量不匀率，减少张力不良引起的长粗、长细纱疵。在细纱不出“硬头”前提下，粗纱捻度偏大掌握，有利于细纱过程中退绕，减少退绕引起的细节。具体为：锭速950-1000r/min，粗纱定量10-13g/10m，粗纱捻系数100-140，钳口隔距4.5-5.5mm，采用四罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压20-24N，二罗拉加压11-15N，三罗拉加压18-22N，罗拉隔距为14×29×36mm，罗拉直径29×29×27×30mm。
细纱是成纱的关键工序，采用“大隔距、合理钳口隔距”的工艺原则，使用75度皮辊和新型下销及碳纤上销，有效控制前牵伸区浮游纤维的变速点尽量靠近前钳口，减少成纱粗细节，从而提高成纱条干质量。合理配置纲领、钢丝圈，优化钢丝圈圈形、号数、周期，做好卷绕部件“三同心”工作，修复歪锭子、摇头锭子和导纱钩不正等异常现象，减少毛羽及断头。
用75度皮辊、下销以及碳纤维上销，有效控制前牵伸区浮游纤维的变速点尽可能靠近前钳口，减少成纱粗细节。
自动络筒设置合理清纱曲线，合理的络纱张力。检查接头张力及外观质量。运用络筒各项监控及报警功能及时发现和处理各项异常情况。为更好检测细纱连续性有害疵点，还可开启短次群、长疵群及偏细疵群功能，使成纱质量更加完美。
自络筒机设置有自动检测装置，可以监控、发现和处理纱线连续性有害疵点。
本发明为了提高纤维之间的混合效果，在清花前使纤维浸润一定的抗静电剂，该抗静电剂采用自海带中提取的海藻酸钠以及自贻贝类产品中提取的贻贝粘蛋白，赋予纤维一定的抗静电性，使获得的纱线的抗起毛起球性也有很大改观。具体为：将普通涤纶中长纤维和十字型涤纶中长纤维人工扯松，分别加入2-3wt％的抗静电剂进行给湿加乳，堆仓24小时，使其渗透均匀，回潮率控制在3-5％。所述抗静电剂是通过将海带提取的海藻酸钠制成2-4wt％的海藻酸钠水溶液，然后加入1wt％贻贝粘蛋白制成。
有益效果：
纺纱工程虽然历史悠久，但是混纺纱线的均匀问题、短绒率问题一直是困扰着行业的发展。本发明通过调节各工序，大大降低了短绒率，获得的纱线平直、光洁、韧性好，特制抗静电剂的使用，减少静电，增强了纱线中纤维的抱合力，使获得的纱线的抗起毛起球性也有很大改观。而且整个工艺的调整、抗静电剂的加入对后续染色、整理工艺不会产生任何不利影响。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。应当理解的是，以下实施例并不会成为对本发明的限定。
实施例1
采用普通涤纶中长纤维、粘胶中长纤维、十字型涤纶中长纤维为原料，将普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维混合，经开清花、梳棉、并条制成并条A、粗纱，粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维混合，经开清棉、梳棉、并条制成并条B、粗纱，将粗纱后的并条A和并条B混合为并条C，并条C经细纱、自动络筒制成纱、检测包装入库，其中并条A中普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维的重量比为50:15，经抓棉机抓取送入至开棉机中，采用三翼梳针打手，打手速度为500r/min，开棉机中打手与尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为13mm，出口为16mm；尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为8mm，出口为5mm；梳棉机中的刺辊和锡林的线速比为1.81～2.00，锡林的速度为350r/min，刺辊的速度为660r/min，盖板的速度为110r/min，盖板与锡林之间的五点隔距分别为0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm和0.2mm，除尘刀的高度为4mm，角度为92度，锡林与道夫的隔距为0.18mm，生条定量为20g/5m；并条B中粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维的重量比为5:15，经抓棉机抓取送入至开棉机中，采用三翼梳针打手，打手速度为450r/min，开棉机中打手与尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为13mm，出口为16mm；尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为8mm，出口为5mm；梳棉机中的刺辊和锡林的线速比为1.81～2.00，锡林的速度为360r/min，刺辊的速度为660r/min，盖板的速度为90r/min，盖板与锡林之间的五点隔距分别为0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm和0.2mm，除尘刀的高度为4mm，角度为92度，锡林与道夫的隔距为0.13mm，生条定量为20g/5m。A、B生条进行并条形成熟条，采用带自调匀整的并条机，罗拉隔距11×17mm，罗拉中心距52×55mm；车速为210m/min，分别经过三道混并工序，其中第一道采用8根生条并和，第二道采用8根经过第一道混并处理的条并和，第三道采用8根经过第二道混并处理的条并和，牵伸倍数控制在6.5倍，熟条的定量为23g/5m。粗纱工序锭速1000r/min，粗纱定量13g/10m，粗纱捻系数120，钳口隔距4.5mm，采用四罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压22N，二罗拉加压12N，三罗拉加压20N，罗拉隔距为14×29×36mm，罗拉直径29×29×27×30mm。细纱采用75度皮辊、下销以及碳纤维上销，有效控制前牵伸区浮游纤维的变速点尽可能靠近前钳口，减少成纱粗细节。自动络筒机设置有自动检测装置，可以监控、发现和处理纱线连续性有害疵点。
实施例2
采用普通涤纶中长纤维、粘胶中长纤维、十字型涤纶中长纤维为原料，将普通涤纶中长纤维和十字型涤纶中长纤维人工扯松，分别加入2wt％的抗静电剂进行给湿加乳，堆仓24小时，使其渗透均匀，回潮率控制在3-5％，其中所述抗静电剂是通过将海带提取的海藻酸钠制成2wt％的海藻酸钠水溶液，然后加入1wt％贻贝粘蛋白制成。将普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维混合，经开清花、梳棉、并条制成并条A、粗纱，粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维混合，经开清棉、梳棉、并条制成并条B、粗纱，将粗纱后的并条A和并条B混合为并条C，并条C经细纱、自动络筒制成纱、检测包装入库，其中并条A中普通涤纶中长纤维与粘胶中长纤维的重量比为50:15，经抓棉机抓取送入至开棉机中，采用三翼梳针打手，打手速度为500r/min，开棉机中打手与尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为13mm，出口为16mm；尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为8mm，出口为5mm；梳棉机中的刺辊和锡林的线速比为1.81～2.00，锡林的速度为350r/min，刺辊的速度为660r/min，盖板的速度为110r/min，盖板与锡林之间的五点隔距分别为0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm和0.2mm，除尘刀的高度为4mm，角度为92度，锡林与道夫的隔距为0.18mm，生条定量为20g/5m；并条B中粘胶中长纤维与十字型涤纶中长纤维的重量比为5:15，经抓棉机抓取送入至开棉机中，采用三翼梳针打手，打手速度为450r/min，开棉机中打手与尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为13mm，出口为16mm；尘棒之间的隔距：进口为12mm，中间为8mm，出口为5mm；梳棉机中的刺辊和锡林的线速比为1.81～2.00，锡林的速度为360r/min，刺辊的速度为660r/min，盖板的速度为90r/min，盖板与锡林之间的五点隔距分别为0.2mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm和0.2mm，除尘刀的高度为4mm，角度为92度，锡林与道夫的隔距为0.13mm，生条定量为20g/5m；制成合乎质量要求的生条。A、B生条进行并条形成熟条，采用带自调匀整的并条机，罗拉隔距11×17mm，罗拉中心距52×55mm；车速为210m/min，分别经过三道混并工序，其中第一道采用8根生条并和，第二道采用8根经过第一道混并处理的条并和，第三道采用8根经过第二道混并处理的条并和，牵伸倍数控制在6.5倍，熟条的定量为23g/5m。粗纱工序锭速1000r/min，粗纱定量13g/10m，粗纱捻系数120，钳口隔距4.5mm，采用四罗拉双胶圈牵伸形式，前罗拉加压22N，二罗拉加压12N，三罗拉加压20N，罗拉隔距为14×29×36mm，罗拉直径29×29×27×30mm。细纱采用75度皮辊、下销以及碳纤维上销，有效控制前牵伸区浮游纤维的变速点尽可能靠近前钳口，减少成纱粗细节。自动络筒机设置有自动检测装置，可以监控、发现和处理纱线连续性有害疵点。
对比例1
采用CN1121518C，申请号01108032.9中实施例的工艺，以本发明的纤维原料和配比进行混纺，得到对比例1的涤粘混纺纱。
对比例2
采用CN1121518C，申请号01108032.9中实施例的工艺，以本发明的纤维原料和配比进行混纺，并在混纺前对涤纶纤维进行与实施例2相同的清花前处理，得到对比例2的涤粘混纺纱。
以对比例1的涤粘混纺纱为基准，实施例1、实施例2、对比例2的涤粘混纺纱相对于对比例1而言，短绒率分别下降23.5％、28％、12％。
计算公式为：(对比例1涤粘混纺纱的短绒率-待估涤粘混纺纱的短绒率)/对比例1涤粘混纺纱的短绒率
由此可见，本发明可以显著降低混纺纱生产过程中的短绒增加，从而降低对纤维的损伤。而且获得的纱线平直、光洁、韧性好，抗起毛起球性也有很大改观。