包装袋的边角切割成型装置的制作方法

本实用新型涉及自动化生产过程中包装袋的分割技术，尤其涉及包装袋的边角切割成型装置。

背景技术：

随着人们的生活水平的提高，用于包装食品、药品、医疗品、杂货等各种物品的包装袋种类也越来越多，因而各种食品或是杂货的包装越来越丰富多样，很多包装袋是正方形或长条形，此类包装袋由于四角落形成尖细的角，不仅在外形上不够美观，而且对于这些采用较硬的材料制成的包装袋，尖角很刺手，刺坏外包装，且容易刮伤或勾住其他异物，甚至会造成危险，特别是一些涉及儿童使用的包装。

因此，将包装袋的四角切割成大致圆弧状的技术被广泛使用。

技术实现要素：

本实用新型提供一种导向精度高、切割性能好，设备成本低，有效避免卡带、圆角偏切，可靠地制造规定形状的切角，一次性完成包装袋的切割分离、圆角剪切和易撕口的加工，集剪切、导向、自动定中、成品与废屑分离、自动润滑于一体；运行稳定，生产效率高，易于操作调试，便于维护保养，使用寿命长，生产使用成本底，生产效率高的包装袋的边角切割成型装置。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型采用的技术方案是：

包装袋的边角切割成型装置，包括驱动单元、固定架和便于装填后的连体包装袋顺序流线导入的导带斗，驱动单元安装于固定架前侧外壁，所述导带斗安装于固定架上侧；

所述固定架内设有对从导带斗导入的连体包装袋的连接边及上下侧边角的两侧面一体冲裁的前切刀和后切刀，所述驱动单元驱动前切刀直线移动；

所述前切刀呈倒扣“U”字形结构，前切刀两侧设有两个同向并排排列与后切刀滑动导向配合的柱状导轨，两个柱状导轨之间形成对穿过其间的待冲裁连体包装袋进行定位的导向槽，前切刀前侧端形成与两侧柱状导轨一体连接用于对连体包装袋冲裁处按照一定的厚度进行直线和圆角切断的工形凸刃；

对应的后切刀上前后贯通的设有与前切刀两侧的柱状导轨滑动导向配合及与前侧工形凸刃冲切配合的工形凹嵌槽，工形凹嵌槽下侧的后切刀底部镂空有便于冲裁后的废料排出和避免废料挤压的排出口；

所述固定架后侧设有与工形凹嵌槽连通便于前切刀穿过工形凹嵌槽且对前切刀让位防止碰撞的让位槽。

优选地，所述固定架由前横板、后横板、左侧板、右侧板和刀盒盖组成，所述前横板、右侧板、后横板和左侧板的端部依次连接固定成一体，驱动单元安装于前横板前侧外壁，刀盒盖安装固定于一体连接的前横板、右侧板、后横板和左侧板上侧，刀盒盖上设有便于包装袋导入的导料口，所述导带斗安装于刀盒盖上的导料口上；所述前切刀和后切刀安装于刀盒盖下侧的前横板与后横板之间，所述后切刀安装固定于后横板侧面。

优选地，所述前切刀前侧设有便于对其固定的切刀座，切刀座与所述驱动单元之间设有便于两者传动连接的关节轴承。

优选地，所述驱动单元为气缸。

优选地，所述后切刀后侧与后横板侧面之间还设有便于两者之间连接固定的垫柱，所述后切刀与垫柱之间形成的空隙便于废料排出。

优选地，所述导向槽前侧从后切刀对应的待冲裁连体包装袋过料处到工形凸刃处对应的导向槽两侧形成向内收缩便于防止冲裁连体包装袋卡带及防止冲切圆角偏角的导向角α，所述导向角α的角度范围为10°～24°；导向角在两侧的柱状导轨内侧形成两个中心对称且倾斜角度相同的导向面，两个柱状导轨内侧的两个导向面端部收敛于工形凸刃两侧处的距离与待冲裁连体包装袋的宽度一致。

优选地，所述工形凸刃的顶端还形成左右对称分布且向冲裁方向锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的冲料剪切凸角β，所述冲料剪切凸角β的角度范围为166°～176°。

优选地，所述后切刀的剪切面还形成左右对称分布且向工形凸刃方向锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的下料剪切凸角γ，所述下料剪切凸角γ的角度范围为166°～176°。

优选地，所述工形凸刃上侧或下侧对应两个柱状导轨的一边或/和两边内侧设有向内侧凸出一定距离便于在待冲裁连体包装袋的边缘形成易撕口的边口冲凸刃。

优选地，所述后切刀中还设有对两个柱状导轨与工形凹嵌槽滑动配合处进行自润滑供给润滑油的储油杯。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的导向采用前切刀和后切刀不完全分离的设计，前切刀的两个柱状导轨之间的导向槽形成便于待冲裁连体包装袋穿过其间和进行初步的定位，进一步利用后切刀的工形凹嵌槽与前切刀两侧的两个柱状导轨形成滑动配合，且后切刀中还设计有储油杯，润滑油能自动供给前后切刀，实现自动润滑；因此，不需要通过导柱和导套的额外导向配合，避免了因导柱、导套本身的间隙而产生的误差，造成前切刀和后切刀分离时刀口不能完全对正而产生的撞刀、剪切不断的问题。

包装袋的剪切通过前切刀的工形凸刃与后切刀的工形凹嵌槽有效配合，并由气缸提供动力，对连体包装袋冲裁处按照一定的厚度进行直线和圆角切断，有效地切出包装袋的圆弧角；切刀还可以设计成能切出异形袋以及各种形式的易撕口；前切刀和后切刀中均设计有锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的剪切凸角，剪切时前后切刀形成先由中间戳穿然后往两边剪切的双剪刀形式的切削，切刀口受力均匀、减小切削受力、缩短剪切时间，使得剪切平顺，切出的包装袋切口光滑，并且增加剪切凸角后，前切刀与切削废屑的接触面小，废屑与前切刀容易分离、掉落，避免废屑与前切刀粘在一起而影响切屑效果。

连体包装袋的自动定中，通过前切刀的导向槽两侧形成向内收缩的导向角，形成前大后小的内框，送料时，前切刀的导向槽内框停在大端，形成较大的送料空间，使连体包装袋的送料过程顺畅，避免卡袋；剪切时，前切刀的导向槽内框由大端向小端运动，小端宽度与包装袋宽度尺寸一致，起到自动导向定中的作用，剪出料的成品圆角均匀、对称，避免了卡袋、圆角不均匀、切偏的问题。

连体包装袋成品与废屑分离过程中，本实用新型采用成品与废屑分别通过不同的通道输出收集的设计，即包装袋冲裁后的成品在后切刀前面输出，冲裁后的废屑从后切刀底部的排出口和后切刀与垫柱之间形成的空隙排出，避免了成品与废屑混合输出而产生后续的分拣工序。

本实用新型的切刀设计简单，集剪切、导向、自动定中、成品与废屑分离、自动润滑于一体，整个装置运行稳定，生产效率高，易于操作调试，便于维护保养，使用寿命长，大大降低了包装袋的生产成本。

【附图说明】

图1是本实用新型实施例一的爆炸结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中前切刀和后切刀的立体结构放大示意图；

图3是本实用新型实施例一的横向剖视图；

图4是本实用新型实施例一的纵向剖视图；

图5是本实用新型实施例一的立体放大结构示意图；

图6是本实用新型实施例二中前切刀的主视结构示意图；

图7是本实用新型实施例二中前切刀的立体结构示意图；

图8是本实用新型实施例三中后切刀的主视结构示意图；

图9是图8中的M部放大结构示意图；

图10是本实用新型实施例三中后切刀的立体结构示意图；

图11是本实用新型实施例三中后切刀与实施例二中前切刀的装配结构示意图；

图12是本实用新型实施例四中后切刀的主视结构示意图；

图13是图12中的I部放大结构示意图；

图14是本实用新型实施例四中后切刀的立体结构示意图；

图15是本实用新型实施例四中前切刀与实施例三中后切刀的装配结构示意图；

图16是本实用新型实施例五中前切刀的主视结构示意图；

图17是本实用新型实施例五中前切刀的仰视结构示意图；

图18是本实用新型实施例五中前切刀的立体结构示意图；

图19是本实用新型实施例五中后切刀的主视结构示意图；

图20是本实用新型实施例五中后切刀的立体结构示意图；

图21是本实用新型实施例五的立体结构示意图；

图22是本实用新型实施例五的横向剖视图；

图23是本实用新型实施例五的纵向剖视图。

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细地说明。

【具体实施方式】

实施例一

包装袋的边角切割成型装置，如图1至图5所示，包括驱动单元1、固定架和便于装填后的连体包装袋X顺序流线导入的导带斗7，固定架由前横板2、后横板3、左侧板4、右侧板5和刀盒盖6组成，前横板2、右侧板5、后横板3和左侧板4的端部依次通过螺钉连接固定成一体，该驱动单元1为采用气动驱动的气缸，驱动单元1安装于前横板2前侧外壁，刀盒盖6安装固定于一体连接的前横板2、右侧板5、后横板3和左侧板4上侧，刀盒盖6上设有便于包装袋导入的导料口60，对应的导带斗7安装于刀盒盖6上的导料口60上。

继续如图1至图5所示，刀盒盖6下侧的前横板2与后横板3之间设有对从导带斗7导入的连体包装袋X的连接边及上下侧边角的两侧面一体冲裁的前切刀8和后切刀9，前切刀8前侧设有便于对其固定的切刀座10，切刀座10与驱动单元1之间设有便于两者传动连接的关节轴承11，驱动单元1通过关节轴承11和切刀座10驱动前切刀8直线移动；所述后切刀9安装固定于后横板3侧面，后切刀9后侧与后横板3侧面之间还设有便于两者之间连接固定的垫柱12。

如图2至图4所示，前切刀8呈倒扣“U”字形结构，前切刀8两侧设有两个同向并排排列与后切刀9内腔滑动导向配合的柱状导轨80，两个柱状导轨80之间形成对穿过其间的待冲裁连体包装袋X进行定位的导向槽81，前切刀8前侧端形成与两侧柱状导轨80一体连接用于对连体包装袋X冲裁处按照一定的厚度进行直线和圆角切断的工形凸刃82；对应的后切刀9上前后贯通的设有与前切刀8两侧的柱状导轨80滑动导向配合及与前侧工形凸刃82冲切配合的工形凹嵌槽90，工形凹嵌槽90下侧的后切刀底部镂空有便于冲裁后的废料排出和避免废料挤压的排出口92，其中，后切刀9与垫柱12之间形成的空隙也便于废料排出；固定架后侧的后横板3上设有与工形凹嵌槽90连通便于前切刀8穿过工形凹嵌槽90且对前切刀8让位防止碰撞的让位槽30。另外，在后切刀9中还设有对前切刀8的两个柱状导轨80与工形凹嵌槽90滑动配合处进行自润滑供给润滑油的储油杯91。

该实施例的导向采用前切刀8和后切刀9不完全分离的设计，前切刀8的两个柱状导轨80之间的导向槽81形成便于待冲裁连体包装袋穿过其间和进行初步的定位，进一步利用后切刀9的工形凹嵌槽90与前切刀8两侧的两个柱状导轨80形成滑动配合，且后切刀9中还设计有储油杯91，润滑油能自动供给前后切刀，实现自动润滑；因此，该实施例不需要通过导柱和导套的额外导向配合，避免了因导柱、导套本身的间隙而差生的误差，造成的前切刀8和后切刀9分离时刀口不能完全对正而产生的撞刀、剪切不断的问题，有效的简化产品的结构。

同时，包装袋的剪切通过前切刀8的工形凸刃82与后切刀9的工形凹嵌槽90有效配合，并由气缸提供动力，对连体包装袋冲裁处按照一定的厚度进行直线和圆角切断，有效地切出包装袋的圆弧角，实现一次性完成包装袋的切割分离、圆角剪切，可靠地制造规定形状的切角。

而且，连体包装袋成品与废屑分离过程中，该实施例采用成品与废屑分别通过不同通道输出收集的设计，即包装袋冲裁后的成品在后切刀9前面下侧输出，冲裁后的废屑在前切刀8的推动下，一部分冲裁后的废屑从后切刀底部的排出口92排出，一部分后切刀9与垫柱12之间形成的空隙排出，避免了成品与废屑混合输出而产生后续的分拣工序。

实施例二

如图6和图7所示，该实施例与实施例一的不同之处在于，前切刀8的导向槽81前侧从后切刀对应的待冲裁连体包装袋过料处到工形凸刃82处对应的导向槽81两侧形成向内收缩便于防止冲裁连体包装袋卡带及防止冲切圆角偏角的导向角α，该导向角α的角度为16°，导向角α在两侧的柱状导轨80内侧形成两个中心对称且倾斜角度相同的导向面800，相对于16°的导向角，导向面800的倾下角度为8°，两个柱状导轨80内侧的两个导向面800端部收敛于工形凸刃82两侧处的距离与待冲裁连体包装袋的宽度一致。

这样，通过前切刀8的导向槽81两侧形成向内收缩的导向角α，形成前大后小的内框，送料时，前切刀8的导向槽81内框停在大端，形成较大的送料空间，使连体包装袋的送料过程顺畅，避免卡袋；剪切时，前切刀8的导向槽81内框由大端向小端运动，小端宽度与包装袋宽度尺寸一致，起到连体包装袋的自动导向定中的作用，剪出料的成品圆角均匀、对称，避免了卡袋、圆角不均匀、切偏的问题。

实施例三

如图8至图11所示，该实施例与实施例二的不同之处在于，后切刀9的剪切面还形成左右对称分布且向前切刀8工形凸刃82方向锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的下料剪切凸角β，该下料剪切凸角β的角度为174°。

采用后切刀设计有锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的下料剪切凸角β，剪切时后切刀9形成先由中间戳穿然后往两边剪切的切削，切刀口受力均匀、减小切削受力、缩短剪切时间，使得剪切平顺，切出的包装袋切口光滑，并且增加剪切凸角后，前切刀与切削废屑的接触面小，废屑与前切刀容易分离、掉落，避免废屑与前切刀粘在一起而影响切屑效果。

实施例四

如图12至图15所示，该实施例与实施例二的不同之处在于，前切刀8的工形凸刃82的顶端面还形成左右对称分布且向冲裁方向锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的冲料剪切凸角γ，冲料剪切凸角γ的角度为174°。同时，该实施例中的后切刀9与实施例三中的后切刀结构一致。

这样，前切刀8和后切刀9中均设计有锥状凸出便于剪切连体包装袋及与废料脱离的剪切凸角，剪切时前后切刀形成先由中间戳穿然后往两边剪切的双剪刀形式的切削，切刀口受力均匀、减小切削受力、缩短剪切时间，使得剪切平顺，切出的包装袋切口光滑，并且增加剪切凸角后，前切刀与切削废屑的接触面小，废屑与前切刀容易分离、掉落，避免废屑与前切刀粘在一起而影响切屑效果。

实施例五

如图16至图23所示，该实施例与以上实施例的不同之处在于，在前切刀8工形凸刃82上侧对应两个柱状导轨80的和两边内侧均设有向内侧凸出一定距离便于在待冲裁连体包装袋的边缘形成易撕口的边口冲凸刃83；对应的后切刀9的工形凹嵌槽90内形成与边口冲凸刃83配合的凹槽。

其中，边口冲凸刃83在连体包装袋的边缘冲裁处平切、三角形或异形等各种形式的易撕口；当然，易撕口根据包装袋的需要，易撕口也可以位于连体包装袋的一侧单边或双侧的双边，或者易撕口是位于连体包装袋上侧边缘的上切易撕口或位于连体包装袋下侧边缘的下切易撕口，在前切刀8的对应位置处设置与易撕口匹配的边口冲凸刃。

该实施例结合了以上实施例的所有优点，一次性完成包装袋的切割分离、圆角剪切和易撕口的加工，集剪切、导向、自动定中、成品与废屑分离、自动润滑于一体；实现整个装置易于操作调试和便于维护保养，运行稳定，大大提高生产效率高和使用寿命长，有效地降低包装袋的生产成本。

以上所述实施例只是为本实用新型的较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，凡依本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。