一种中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置及使用方法
【技术领域】
[0001]本发明属于中空纤维制备过程中的清洗领域，尤其是涉及一种中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置及使用方法。
【背景技术】
[0002]近年来，随着淡水资源短缺问题的日益加剧以及环保执法力度的不断加强，污水的深度处理及回用技术即膜分离在现有的技术条件下得到了快速发展并已经应用到众多领域中。膜技术作为一种物理分离过程，不需发生相的变化和添加助剂。因此拥有被处理对象有效组分损失小、操作运行能耗低、产品污染程度小、对处理对象的选择性高、适应性强、易于自动化等优点。中空纤维膜因其单位体积内的装填密度较大、不需要任何支撑体、易于实现反向冲洗、设计紧凑、可耐受高浓度胶体而备受膜生产的企业和用户的青睐。
[0003]目前商业化的中空纤维大多是采用相转化法制备的，也就是将一个均相的高分子铸膜液通过各种途径使高分子从均相溶液中沉析出来，使之分为两相，一为高分子富相，形成膜的网络结构；另一为高分子贫相，形成膜孔。对于中空纤维膜，相分离过程是从内侧或腔和壳侧或外侧同时发生，且是自支撑式的，所以纤维规格十分重要。
[0004]在干湿纺丝过程中，喷丝头或喷丝板的规格十分重要，因为纤维规格主要由喷丝头或喷丝板大小决定。进入凝胶浴后纤维规格基本就不变了。在熔融和干纺过程中，纤维规格主要取决于挤出速率和牵引速率，受喷丝头规格的影响较小。
[0005]目前中空纤维膜生产过程的喷丝头或喷丝板的芯液管和喷丝头的铸膜液通道间隙较小，在实际的操作过程中因使用操作不当或生产条件控制不合适等原因造成喷丝头或喷丝板的铸膜液通道间隙或细小的芯液通道部分或者全部堵塞，从而引起制备的中空纤维规格和尺寸发生较大的变化，导致生产过程停止影响生产过程及产品质量的稳定性。
[0006]对于现有被堵喷丝头或喷丝板的恢复方法常用的方法主要包括两个:(I)将被堵喷丝头或者喷丝板按照一定的顺序将其逐层拆开后进行清理;该方法的优点是可以在较短的时间内获得疏通的喷丝头或者喷丝板;缺陷是，由于喷丝头或喷丝板属于精加工部件，其装配均有一定的技术要求，另外固定在底座上的芯液管因较细且强度相对较差，在清洗后装配的过程较容易变形，需要专业、且相对熟练的技术人员进行装配，且重新装配后的喷丝头或者喷丝板的芯液管与铸膜液通道的同心度相对位置较难恢复至原始精度；(2)将被堵的喷丝头或喷丝板放入溶剂中通过溶剂将凝胶或者部分凝胶的铸膜液逐渐溶解的方法疏通铸膜液或者芯液通道，该方法的优点是可以保证原有喷丝头或者喷丝板装配的精度、降低拆卸导致的各种问题，缺点是该逐步溶解过程为一自然过程需要耗时较长，该情况下为了保证生产的相对连续、稳定则需要备较多的喷丝头或喷丝板维持原有的生产效率，但在通常情况下也可以将溶剂加热以促进溶解速度，提高喷丝头或者喷丝板的清洗效率。本发明专利皆在将两种常用方法的优势集中到一个装置上，克服现有中空纤维喷丝头或喷丝板清洗过程中存在的技术难点，进而提高企业的生产效率和产品质量的稳定性。
【发明内容】
[0007]有鉴于此，本发明旨在提出一种中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置及使用方法，缩短被堵通道疏通时间，提高清洗效率。
[0008]为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的:
[0009]一种中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置，包括超声波清洗器、清洗设备和溶剂循环栗，所述超声波清洗器底部设有排口，排口通过第五支管依次连接有阀门、溶剂循环栗、阀门、过滤器和清洗设备，所述清洗设备竖直设置于超声波清洗器上面，所述第五支管上设有自动控制器;优选的，还包括压力表，所述压力表位于第五支管上，且位于过滤器与清洗设备之间。
[0010]进一步的，所述清洗设备包括清洗单元和第四支路芯液通道清洗单元，清洗单元与第四支路芯液通道清洗单元并联连接于第五支管一端，所述清洗单元从上到下依次设有进液阀门、清洗剂储罐、出液阀门、过滤器和铸膜液疏通清洗管线接头、待清洗喷丝头或喷丝板、芯液疏通清洗管线接头和芯液控制阀门，所述第四支路芯液通道清洗单元从上到下依次设有进液阀门、第四支路储罐、出液阀门和过滤器，所述清洗单元和第四支路芯液通道清洗单元的最下端通过管路并联。
[0011]进一步的，所述清洗单元包括并联的第一清洗支路、第二清洗支路和第三清洗支路。
[0012]进一步的，所述铸膜液疏通清洗管线接头与待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道螺纹连接，芯液疏通清洗管线接头与待清洗喷丝头或喷丝板的芯液通道螺纹连接。
[0013]进一步的，所述超声波清洗器底部与地面钢板之间设有两个弹簧，超声波清洗器两侧分别设有手柄，所述手柄竖直方向的钢板处铰接有铰链，铰链顶端设有固定横梁。
[0014]进一步的，所述清洗剂储罐和第四支路储罐均为不锈钢内胆的夹套型结构，夹套容积为1L，采用恒温水浴对储罐内的清洗剂加热，长径比为2:1，容积大小为0.5?1L，密闭，最大承受压力0.5MPa。
[0015]进一步的，所述过滤器为Y型过滤器，过滤网精度为200-300目。
[0016]进一步的，所述溶剂循环栗出口处设有高低压开关，高低开关的压力大小分别为
0.1-0.2MPa和0.01-0.05MPa。
[0017]进一步的，所述管路均为不锈钢管路，所述阀门均为不锈钢阀门，所述弹簧为阻尼弹貪O
[0018]进一步的，所述中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置的方法，包括如下步骤:
[0019]I)压缩两个弹簧，将铰链顶端的固定横梁分别压到超声波清洗器两侧的手柄上，将铸膜液疏通清洗管线接头与待疏通清洗的喷丝头或喷丝板铸膜液通道相连，并将芯液疏通清洗管线接头与喷丝头或喷丝板的芯液通道连接；
[0020]2)松开超声波清洗器两侧的铰链，设置溶剂循环栗出口处的高低压开关，高低压开关的压力大小分别设置为0.1-0.2MPa和0.01-0.05MPa ；
[0021]3)将清洗剂加入超声波清洗器中至其容积的2/3位置，设置超声波清洗器的加热温度和超声清洗时间分别为20-90°C和5-30min，启动自动控制器和超声波清洗器加热与超声开关。
[0022]4)关闭超声波清洗器加热与超声开关，压缩两个弹簧，将铰链顶端的固定横梁分别压到超声波清洗器两侧的手柄上，将喷丝头或喷丝板下端面漏出清洗剂液面；
[0023]优选的，当清洗单一喷丝头或喷丝板时:
[0024]将待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道和芯液通道分别与清洗单元任一清洗支管上的铸膜液疏通清洗管线接头和芯液疏通清洗管线接头螺纹连接，打开第五支管上的阀门、该清洗支路上的进液阀门和出液阀门，关闭该清洗支路的芯液控制阀门，关闭另外两个清洗支路上的进液阀门、出液阀门和芯液控制阀门，并关闭第四支路芯液通道清洗单元的进液阀门和出液阀门，观察铸膜液通道是否顺畅;然后关闭该清洗支路上的进液阀门和出液阀门，打开该清洗支路上的芯液控制阀门和第四支路芯液通道清洗单元的进液阀门和出液阀门，观察芯液通道的清洗液是否流出顺畅，待铸膜液通道和芯液通道的清洗液流出均较为顺畅的情况下，卸下已清洗喷丝头或喷丝板保存到新鲜清洗液中待用；
[0025]优选的，当清洗双喷丝头或喷丝板时:将两个待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道和芯液通道分别与清洗单元的任意两个清洗支路上的铸膜液疏通清洗管线接头和芯液疏通清洗管线接头螺纹连接，打开第五支管上的阀门和安装有待清洗喷丝头或喷丝板的清洗支路上的进液阀门、出液阀门，关闭该清洗支路上的芯液控制阀门，关闭剩余清洗支路上的进液阀门、出液阀门和芯液控制阀门，并关闭第四支路芯液通道清洗单元的进液阀门和出液阀门，观察铸膜液通道是否顺畅;然后关闭该清洗支路上的进液阀门和出液阀门，打开该清洗支路上的芯液控制阀门和第四支路芯液通道清洗单元的进液阀门和出液阀门，观察芯液通道的清洗液是否流出顺畅，待铸膜液通道和芯液通道的清洗液流出均较为顺畅的情况下，卸下已清洗喷丝头或喷丝板保存到新鲜清洗液中待用；
[0026]优选的，当清洗三喷丝头或喷丝板时:将三个待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道和芯液通道分别与第一清洗支路、第二清洗支路和第三清洗支路上的铸膜液疏通清洗管线接头和芯液疏通清洗管线接头螺纹连接，打开第五支管上的阀门和第一清洗支路、第二清洗支路和第三清洗支路上的进液阀门、出液阀门，关闭第一清洗支路、第二清洗支路和第三清洗支路上的芯液控制阀门，并关闭第四支路芯液通道清洗单元的进液阀门和出液阀门，观察铸膜液通道是否顺畅;然后关闭第一清洗支路、第二清洗支路和第三清洗支路上的进液阀门和出液阀门，打开第一清洗支路、第二清洗支路和第三清洗支路上的芯液控制阀门和第四支路芯液通道清洗单